CN204892789U - 散热模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种散热模组，散热鳍片(3)与基板(2)采用分离式的结构，数个散热鳍片(3)安装于基板(2)上，数个热管(1)压入基板(2)的收容槽(24)当中，使数个热管(1)、基板(2)、及数个散热鳍片(3)紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片(3)的厚度、基板(2)的面积、及散热鳍片(3)之间的距离，提高散热鳍片(3)的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。

Description

散热模组

技术领域

本实用新型涉及散热技术领域，尤其涉及一种散热模组。

背景技术

随着电子产业的发展，电子元器件的工作速率日渐提高，相应地其产生的热量也增多，为使电子元器件能高速运作，需要将其产生的热量尽快排放掉，否则电子元器件无法正常工作，甚至会被高温烧毁。目前常用的散热方式是在发热的电子元器件上装设散热模组，该散热模组一般包括基板、多个散热鳍片、及贯穿该多个散热鳍片的热管，热管将电子元器件产生的热量传送至散热鳍片上，由大面积的散热鳍片与外界空气热交换进行散热。现有的散热模组中，散热模组的热管与散热鳍片一般采用紧固配合或焊接的连接方式。

现有散热模组中，散热鳍片与热管紧固配合连接的方式一般结构复杂，难加工，不利于成本控制，或生产过程需要定制专用的模具与治具，增加生产成本，且产量较低。此外，散热鳍片与热管紧固配合连接的方式一般需要将基板和散热鳍片一体式成型，散热鳍片的厚度较大，基板的面积也较大，因而造成散热鳍片与基板的材料使用较多，生产成本进一步提高。同时由于基板和散热鳍片一体式成型，散热鳍片之间的间隙较宽，散热鳍片的分布密度较低，从而降低了理论散热面积，进而影响到散热模组的整体散热效能。现有散热模组中，散热鳍片与热管焊接的方式一般生产工艺复杂，需要增加焊锡环节，成本较高；且该生产过程一般采用流水线作业，耗费工时。

因此，有必要提供一种新型的散热模组，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种散热模组，热管、基板、及散热鳍片采用紧固配合，无需焊接，结构简单，在降低生产成本的同时提升散热模组的整体散热效能。

为实现上述目的，本实用新型提供一种散热模组，包括基板、安装于基板上的数个互相间隔的散热鳍片、及安装于基板上远离数个散热鳍片一侧的数个热管；

所述基板包括底板、及设于所述底板上的数个互相间隔的间隔板，相邻两个间隔板之间形成一个安装槽；

所述底板与间隔板共同设有开口远离间隔板一侧的数个收容槽，用于分别容置数个热管，该收容槽分别与安装槽连通；相应地，每一收容槽包括设于底板上的第一槽部与分别设于间隔板上的第二槽部；

每一散热鳍片上分别对应第二槽部设有凹槽，所述凹槽的尺寸小于所述第二槽部的尺寸；

所述数个散热鳍片分别插入数个安装槽中，数个散热鳍片靠近凹槽的端部穿过数个安装槽的部分弯折贴合于第二槽部中，使数个散热鳍片与基板相固定；

数个热管分别安装于数个收容槽中，通过对数个热管在其径向方向上施加压力，基板的底板上远离散热鳍片的表面与数个热管远离散热鳍片的表面在同一平面内，热管、基板、及散热鳍片三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。

所述散热鳍片的厚度小于或等于所述安装槽的宽度。

所述第一槽部、凹槽、及第二槽部均为弧形槽，所述第二槽部所对应的半径大于所述凹槽所对应的半径；所述第二槽部所对应的半径大于第一槽部所对应的半径；所述第二槽部与凹槽的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板的厚度；所述第一槽部与第二槽部之间形成一凹陷，所述凹陷恰可容置所述散热鳍片弯折的部分。

所述基板的长度小于或等于所述散热鳍片的长度。

所述热管的材料为铜；所述基板的材料为铜或铝。

所述数个间隔板相互平行，且垂直连接于所述底板的中部；所述安装槽的数量与散热鳍片的数量相等；所述数个散热鳍片垂直于底板且相互平行。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的一种散热模组，散热鳍片与基板采用分离式的结构，数个散热鳍片安装于基板上，数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。

附图说明

为了能更进一步了解本实用新型的特征以及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

附图中，

图1为本实用新型的散热模组的立体结构示意图；

图2为本实用新型的散热模组组装前的立体结构示意图；

图3为本实用新型的散热模组中散热鳍片插入基板前的立体结构示意图；

图4为本实用新型的散热模组中散热鳍片插入基板前的主视示意图；

图5为图4沿A-A方向的剖面示意图；

图6为本实用新型的散热模组中散热鳍片插入基板后的立体结构示意图；

图7为本实用新型的散热模组中散热鳍片插入基板后的主视示意图；

图8为图7沿A-A方向的剖面示意图；

图9为本实用新型的散热模组中散热鳍片与基板固定后的立体结构示意图；

图10为本实用新型的散热模组中散热鳍片与基板固定后的主视示意图；

图11为图10沿A-A方向的剖面示意图；

图12为本实用新型的散热模组中热管装入基板后的立体结构示意图；

图13为本实用新型的散热模组中热管装入基板后的主视示意图；

图14为图13沿A-A方向的剖面示意图；

图15为本实用新型的散热模组中热管压平后的立体结构示意图；

图16为本实用新型的散热模组中热管压平后的主视示意图；

图17为图16沿A-A方向的剖面示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型所采取的技术手段及其效果，以下结合本实用新型的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图1，同时结合图2、图3、图6、图9、与图15，本实用新型提供一种散热模组，包括基板2、安装于基板2上的数个互相间隔的散热鳍片3、及安装于基板2上远离数个散热鳍片3一侧的数个热管1。

具体地，所述基板2包括底板21、及设于所述底板21上的数个互相间隔的间隔板22，相邻两个间隔板22之间形成一个安装槽23。

具体的，所述数个间隔板22相互平行，且垂直连接于所述底板21的中部；安装槽23的数量与散热鳍片3的数量相等。

所述底板21与间隔板22共同设有开口远离间隔板22一侧的数个收容槽24，用于分别容置数个热管1，该收容槽24分别与安装槽23连通；相应地，每一收容槽24包括设于底板21上的第一槽部211与分别设于间隔板22上的第二槽部221。

每一散热鳍片3上分别对应第二槽部221设有凹槽311，所述凹槽311的尺寸小于所述第二槽部221的尺寸。所述凹槽311可以避免散热鳍片3的端部伸入收容槽24弯折后产生重叠。

所述数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，数个散热鳍片3靠近凹槽311的端部穿过数个安装槽23的部分弯折贴合于第二槽部221中，将数个散热鳍片3与基板2相固定。所述数个散热鳍片3垂直于底板21且相互平行。

数个热管1分别安装于数个收容槽24中，通过对数个热管1在其径向方向上施加压力，基板2的底板21上远离散热鳍片3的一面与数个热管远离散热鳍片3的表面在同一平面内，热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。

所述散热鳍片3的厚度小于或等于所述安装槽23的宽度，以保证散热鳍片3能够插入安装槽23。所述散热鳍片3的厚度可以设置得较薄，两相邻散热鳍片3之间的距离可以设置的较小，既可以提高散热鳍片3在所述基板2上的分布密度，提高理论散热面积，提升散热模组的整体散热效能，同时能够节省材料，降低生产成本。

所述基板2的长度小于或等于所述散热鳍片3的长度，优选的，所述基板2的长度小于所述散热鳍片3的长度，以节省材料，降低生产成本。

优选的，所述热管1的材料为铜。

优选的，所述基板2的材料为铜或铝。

本实用新型的散热模组的组装过程如下：

图2所示为本实用新型的散热模组的热管1、基板2、及散热鳍片3组装前的立体结构示意图。其中，所述第一槽部211、凹槽311、及第二槽部221均为弧形槽，所述第二槽部221所对应的半径大于所述凹槽311所对应的半径；所述第二槽部221所对应的半径大于第一槽部211所对应的半径；所述第二槽部221与凹槽311的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板22的厚度；所述第一槽部211与第二槽部221之间形成一凹陷200，所述凹陷200恰可容置所述散热鳍片3弯折的部分。

首先，请参阅图3至图8，将数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，使数个散热鳍片3上靠近凹槽311的部分分别穿过数个安装槽23伸入收容槽24中。

然后，如图9至图11所示，使数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折，使其贴合于第二槽部221中，从而将数个散热鳍片3与基板2相固定。所述散热鳍片3的弯折的部分恰好容置于所述凹陷200中。

具体地，可以使用冲床通过冲压工艺使数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折。

接着，如图12至图14所示，将数个热管1分别安装到数个收容槽24中。

之后，如图15至图17所示，将数个热管1在径向上凸出于底板21的部分压平，使数个热管1内部发生形变，从而使热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，将将数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3固定在一起。

最后，可以对基板2的底板21上远离散热鳍片3的一面进行拉丝处理，以保证基板2底面的平整度，完成本实用新型的散热模组的安装。

综上所述，本实用新型的散热模组，散热鳍片与基板采用分离式的结构，数个散热鳍片安装于基板上，数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提升理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本实用新型后附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种散热模组，其特征在于，包括基板(2)、安装于基板(2)上的数个互相间隔的散热鳍片(3)、及安装于基板(2)上远离数个散热鳍片(3)一侧的数个热管(1)；

所述基板(2)包括底板(21)、及设于所述底板(21)上的数个互相间隔的间隔板(22)，相邻两个间隔板(22)之间形成一个安装槽(23)；

所述底板(21)与间隔板(22)共同设有开口远离间隔板(22)一侧的数个收容槽(24)，用于分别容置数个热管(1)，该收容槽(24)分别与安装槽(23)连通；相应地，每一收容槽(24)包括设于底板(21)上的第一槽部(211)与分别设于间隔板(22)上的第二槽部(221)；

每一散热鳍片(3)上分别对应第二槽部(221)设有凹槽(311)，所述凹槽(311)的尺寸小于所述第二槽部(221)的尺寸；

所述数个散热鳍片(3)分别插入数个安装槽(23)中，数个散热鳍片(3)靠近凹槽(311)的端部穿过数个安装槽(23)的部分弯折贴合于第二槽部(221)中，使数个散热鳍片(3)与基板(2)相固定；

数个热管(1)分别安装于数个收容槽(24)中，通过对数个热管(1)在其径向方向上施加压力，基板(2)的底板(21)上远离散热鳍片(3)的表面与数个热管(1)远离散热鳍片(3)的表面在同一平面内，热管(1)、基板(2)、及散热鳍片(3)三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。

2.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述散热鳍片(3)的厚度小于或等于所述安装槽(23)的宽度。

3.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述第一槽部(211)、凹槽(311)、及第二槽部(221)均为弧形槽，所述第二槽部(221)所对应的半径大于所述凹槽(311)所对应的半径；所述第二槽部(221)所对应的半径大于第一槽部(211)所对应的半径；所述第二槽部(221)与凹槽(311)的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板(22)的厚度；所述第一槽部(211)与第二槽部(221)之间形成一凹陷(200)，所述凹陷(200)恰可容置所述散热鳍片(3)弯折的部分。

4.如权利要求1所述的散热模组的，其特征在于，所述基板(2)的长度小于或等于所述散热鳍片(3)的长度。

5.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述热管(1)的材料为铜；所述基板(2)的材料为铜或铝。

6.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述数个间隔板(22)相互平行，且垂直连接于所述底板(21)的中部；所述安装槽(23)的数量与散热鳍片(3)的数量相等；所述数个散热鳍片(3)垂直于底板(21)且相互平行。