CN104923689B - 散热模组的制作方法及散热模组 - Google Patents

散热模组的制作方法及散热模组 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种散热模组的制作方法及散热模组。该散热模组的制作方法及散热模组，散热鳍片(3)与基板(2)采用分离式的结构，将数个散热鳍片(3)安装于基板(2)上，并将数个热管(1)压入基板(2)的收容槽(24)当中，使数个热管(1)、基板(2)、及数个散热鳍片(3)紧密地固定在一起，无需焊接，且工艺简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片(3)的厚度、基板(2)的面积、及散热鳍片(3)之间的距离，提高散热鳍片(3)的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。

Description

散热模组的制作方法及散热模组
技术领域
本发明涉及散热技术领域，尤其涉及一种散热模组的制作方法及散热模组。
背景技术
随着电子产业的发展，电子元器件的工作速率日渐提高，相应地其产生的热量也增多，为使电子元器件能高速运作，需要将其产生的热量尽快排放掉，否则电子元器件无法正常工作，甚至会被高温烧毁。目前常用的散热方式是在发热的电子元器件上装设散热模组，该散热模组一般包括基板、多个散热鳍片、及贯穿该多个散热鳍片的热管，热管将电子元器件产生的热量传送至散热鳍片上，由大面积的散热鳍片与外界空气热交换进行散热。现有的散热模组的制作方法中，散热模组的热管与散热鳍片的连接方式一般是紧固配合或焊接的连接方式。
现有的散热鳍片与热管紧固配合连接的方式一般结构复杂，难加工，不利于成本控制，或生产过程需要定制专用的模具与治具，增加生产成本，且产量较低。此外，现有的散热鳍片与热管紧固配合连接的方式一般需要将基板和散热鳍片一体式成型，散热鳍片的厚度较大，基板的面积也较大，因而造成散热鳍片与基板的材料使用较多，生产成本进一步提高。同时由于基板和散热鳍片一体式成型，散热鳍片之间的间隙较宽，散热鳍片的分布密度较低，从而降低了理论散热面积，进而影响到散热模组的整体散热效能。
散热鳍片与热管焊接的方式一般生产工艺复杂，需要增加焊锡环节，成本较高；且该生产过程一般采用流水线作业，耗费工时。
因此，有必要提供一种散热模组的制作方法及散热模组，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种散热模组的制作方法，采用紧固配合的方式将热管、基板、及散热鳍片固定在一起，无需焊接，工艺简单，在降低生产成本的同时提升散热模组的整体散热效能。
本发明的目的还在于提供一种散热模组，热管、基板、及散热鳍片采用紧固配合，无需焊接，结构简单，在降低生产成本的同时提升散热模组的整体散热效能。
为实现上述目的，本发明提供一种散热模组的制作方法，包括如下步骤：
步骤1、提供数个热管、基板、及数个散热鳍片；
所述基板包括底板、及设于所述底板上的互相间隔的数个间隔板，相邻间隔板之间形成一个安装槽；
所述底板与间隔板共同设有开口远离间隔板一侧的数个收容槽，用于分别容置数个热管，该收容槽分别与安装槽连通；相应地，每一收容槽包括设于底板上的第一槽部与分别设于间隔板上的第二槽部；
每一散热鳍片上分别对应第二槽部设有凹槽，所述凹槽的尺寸小于所述第二槽部的尺寸；
步骤2、将数个散热鳍片分别插入数个安装槽中，使数个凹槽分别与第二槽部对齐，从而使得散热鳍片部分伸入收容槽中；
步骤3、使数个散热鳍片伸入收容槽中的部分弯折，并贴合于第二槽部上，从而将数个散热鳍片固定安装于基板上；
步骤4、将数个热管分别放置到数个收容槽中；
步骤5、将数个热管在径向方向凸出于底板的部分压平，使数个热管内部发生形变，从而使热管、基板、及散热鳍片三者之间完全抱死，将数个热管、基板、及数个散热鳍片固定在一起。
所述散热模组的制作方法还包括：
步骤6、对基板的底板上远离散热鳍片的一面进行拉丝处理。
所述热管的材料为铜；所述基板的材料为铜或铝；所述数个间隔板相互平行，且垂直连接于所述底板的中部；所述安装槽的数量与散热鳍片的数量相等。
所述步骤3使用冲床通过冲压工艺使数个散热鳍片伸入收容槽中的部分弯折。
所述第一槽部、凹槽、及第二槽部均为弧形槽，所述第二槽部所对应的半径大于所述凹槽所对应的半径；所述第二槽部所对应的半径大于第一槽部所对应的半径；所述第二槽部与凹槽的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板的厚度；所述第一槽部与第二槽部之间形成一凹陷，所述凹陷恰可容置所述散热鳍片弯折的部分。
本发明还提供一种散热模组，包括基板、安装于基板上的数个互相间隔的散热鳍片、及安装于基板上远离数个散热鳍片一侧的数个热管；
所述基板包括底板、及设于所述底板上的数个互相间隔的间隔板，相邻间隔板之间形成一个安装槽；
所述底板与间隔板共同设有开口远离间隔板一侧的数个收容槽，用于分别容置数个热管，该收容槽分别与安装槽连通；相应地，每一收容槽包括设于底板上的第一槽部与分别设于间隔板上的第二槽部；
每一散热鳍片上分别对应第二槽部设有凹槽，所述凹槽的尺寸小于所述第二槽部的尺寸；
所述数个散热鳍片分别插入数个安装槽中，数个散热鳍片靠近凹槽的端部穿过数个安装槽的部分弯折贴合于第二槽部中，使数个散热鳍片与基板相固定；
数个热管分别安装于数个收容槽中，通过对数个热管在其径向方向上施加压力，基板的底板上远离散热鳍片的表面与数个热管远离散热鳍片的表面在同一平面内，热管、基板、及散热鳍片三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。
所述热管的材料为铜；所述基板的材料为铜或铝；所述数个间隔板相互平行，且垂直连接于所述底板的中部；所述安装槽的数量与散热鳍片的数量相等；所述数个散热鳍片垂直于底板且相互平行。
所述散热鳍片的厚度小于或等于所述安装槽的宽度。
所述基板长度小于或等于所述散热鳍片的长度。
所述第一槽部、凹槽、及第二槽部均为弧形槽，所述第二槽部所对应的半径大于所述凹槽所对应的半径；所述第二槽部所对应的半径大于第一槽部所对应的半径；所述第二槽部与凹槽的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板的厚度；所述第一槽部与第二槽部之间形成一凹陷，所述凹陷恰可容置所述散热鳍片弯折的部分。
本发明的有益效果：本发明提供的一种散热模组的制作方法，散热鳍片与基板采用分离式的结构，将数个散热鳍片安装于基板上，并将数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且工艺简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。本发明提供的一种散热模组，散热鳍片与基板采用分离式的结构，数个散热鳍片安装于基板上，数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。
附图说明
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图中，
图1为本发明的散热模组的制作方法的流程图；
图2为本发明的散热模组的制作方法的步骤1的立体示意图；
图3为本发明的散热模组的制作方法的步骤2插入散热鳍片前的立体示意图；
图4为本发明的散热模组的制作方法的步骤2插入散热鳍片前的主视示意图；
图5为图4沿A-A方向的剖面示意图；
图6为本发明的散热模组的制作方法的步骤2插入散热鳍片后的示立体意图；
图7为本发明的散热模组的制作方法的步骤2插入散热鳍片后的主视示意图；
图8为图7沿A-A方向的剖面示意图；
图9为本发明的散热模组的制作方法的步骤3的立体示意图；
图10为本发明的散热模组的制作方法的步骤3的主视示意图；
图11为图10沿A-A方向的剖面示意图；
图12为本发明的散热模组的制作方法的步骤4的立体示意图；
图13为本发明的散热模组的制作方法的步骤4的主视示意图；
图14为图13沿A-A方向的剖面示意图；
图15为本发明的散热模组的制作方法的步骤5的立体示意图；
图16为本发明的散热模组的制作方法的步骤5的主视示意图；
图17为图16沿A-A方向的剖面示意图；
图18为本发明的散热模组的立体示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图1，本发明首先提供一种散热模组的制作方法，包括如下步骤：
步骤1、如图2所示，提供数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3。
具体地，所述基板2包括底板21、及设于所述底板21上的互相间隔的数个间隔板22，相邻两个间隔板22之间形成一个安装槽23，用于插入散热鳍片3。具体的，所述数个间隔板22相互平行，且垂直连接于所述底板21的中部，安装槽23的数量与散热鳍片3的数量相等。所述底板21与间隔板22共同设有开口远离间隔板22一侧的数个收容槽24，用于分别容置数个热管1，该收容槽24分别与安装槽23连通；相应地，每一收容槽24包括设于底板21上的第一槽部211与分别设于间隔板22上的第二槽部221。每一散热鳍片3上分别对应第二槽部221设有凹槽311，所述凹槽311的尺寸小于所述第二槽部221的尺寸。所述凹槽311可以避免数个散热鳍片3的端部弯折后产生重叠。
优选的，所述热管1的材料为铜，所述基板2的材料为铜或铝。
具体的，所述第一槽部211、凹槽311、及第二槽部221均为弧形槽，所述第二槽部221所对应的半径大于所述凹槽311所对应的半径；所述第二槽部221所对应的半径大于第一槽部211所对应的半径；所述第二槽部221与凹槽311的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板22的厚度；所述第一槽部211与第二槽部221之间形成一凹陷200，所述凹陷200恰可容置所述散热鳍片3弯折的部分。
步骤2、如图3至图8所示，将数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，使数个凹槽311分别与第二槽部221对齐，从而使得散热鳍片3部分伸入收容槽24中。
具体地，所述散热鳍片3的厚度小于或等于所述安装槽23的宽度，以保证散热鳍片3能够插入安装槽23。所述散热鳍片3的厚度可以设置得较薄，两相邻散热鳍片3之间的距离可以设置的较小，既可以提高散热鳍片3在所述基板2上的分布密度，提高理论散热面积，提升散热模组的整体散热效能，同时能够节省材料，降低生产成本。
所述基板2的长度小于或等于所述散热鳍片3的长度，优选的，所述基板2的长度小于所述散热鳍片3的长度，以节省材料，降低生产成本。
步骤3、如图9至图11所示，数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折，并贴合于第二槽部221上，从而将数个散热鳍片3固定安装于基板2上。所述散热鳍片3弯折的部分恰好容置于所述凹陷200中。
具体地，可以使用冲床通过冲压工艺使数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折。由于所述散热鳍片3伸入收容槽24中的部分设有凹槽311，因而避免了数个散热鳍片3的端部弯折后产生重叠。
步骤4、如图12至图14所示，将数个热管1分别安装到数个收容槽24中。
步骤5、如图15至图17所示，将数个热管1在径向方向凸出于底板21的部分压平，使数个热管1内部发生形变，从而使热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，将数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3固定在一起。
进一步的，还可以包括：
步骤6、对基板2的底板21上远离散热鳍片3的一面进行拉丝处理，以保证基板2底面的平整度。
上述散热模组的制作方法，散热鳍片3与基板2采用分离式的结构，将数个散热鳍片3安装于基板2上，并将数个热管1压入基板2的收容槽24当中，使数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3紧密地固定在一起，无需焊接，且工艺简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片3的厚度、基板2的面积、及散热鳍片3之间的距离，提高散热鳍片3的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。
请参阅图18，同时结合图2、图3、图6、图9、与图15，本发明还提供一种散热模组，包括基板2、安装于基板2上的数个互相间隔的散热鳍片3、及安装于基板2上远离数个散热鳍片3一侧的数个热管1。具体地，所述基板2包括底板21、及设于所述底板21上的数个互相间隔的间隔板22，每相邻两个间隔板22之间形成一个安装槽23。
具体的，所述数个间隔板22相互平行，且垂直连接于所述底板21的中部；安装槽23的数量与散热鳍片3的数量相等。
所述底板21与间隔板22共同设有开口远离间隔板22一侧的数个收容槽24，用于分别容置数个热管1，该收容槽24分别与安装槽23连通；相应地，每一收容槽24包括设于底板21上的第一槽部211与分别设于间隔板22上的第二槽部221。
每一散热鳍片3上分别对应第二槽部221设有凹槽311，所述凹槽311的尺寸小于所述第二槽部221的尺寸。所述凹槽311可以避免数个散热鳍片3的端部弯折后产生重叠。
所述数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，数个散热鳍片3靠近凹槽311的端部穿过数个安装槽23的部分弯折贴合于第二槽部221中，使数个散热鳍片3与基板2相固定；所述数个散热鳍片3垂直于底板21且相互平行。
数个热管1分别安装于数个收容槽24中，通过对数个热管1在其径向方向上施加压力，基板2的底板21上远离散热鳍片3的表面与数个热管1远离散热鳍片3的表面在同一平面内，热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。
优选的，所述热管1的材料为铜，所述基板2的材料为铜或铝。
所述散热鳍片3的厚度小于或等于所述安装槽23的宽度，以保证散热鳍片3能够插入安装槽23。所述散热鳍片3的厚度可以设置得较薄，两相邻散热鳍片3之间的距离可以设置的较小，既可以提高散热鳍片3在所述基板2上的分布密度，提高理论散热面积，提升散热模组的整体散热效能，同时能够节省材料，降低生产成本。
所述基板2的长度小于或等于所述散热鳍片3的长度，优选的，所述基板2的长度小于所述散热鳍片3的长度，以节省材料，降低生产成本。
所述第一槽部211、凹槽311、及第二槽部221均为弧形槽，所述第二槽部221所对应的半径大于所述凹槽311所对应的半径；所述第二槽部221所对应的半径大于第一槽部211所对应的半径；所述第二槽部221与凹槽311的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板22的厚度；所述第一槽部211与第二槽部221之间形成一凹陷200，所述凹陷200恰可容置所述散热鳍片3弯折的部分。
本发明的散热模组，散热鳍片3与基板2采用分离式的结构，数个散热鳍片3安装于基板2上，数个热管1压入基板2的收容槽24当中，使数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片3的厚度、基板2的面积、及散热鳍片3之间的距离，提高散热鳍片3的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。
综上所述，本发明的散热模组的制作方法，散热鳍片与基板采用分离式的结构，将数个散热鳍片安装于基板上，并将数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且工艺简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。本发明的散热模组，散热鳍片与基板采用分离式的结构，数个散热鳍片安装于基板上，数个热管压入基板的收容槽当中，使数个热管、基板、及数个散热鳍片紧密地固定在一起，无需焊接，且结构简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片的厚度、基板的面积、及散热鳍片之间的距离，提高散热鳍片的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种散热模组的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、提供数个热管(1)、基板(2)及数个散热鳍片(3)；
所述基板(2)包括底板(21)及设于所述底板(21)上的互相间隔的数个间隔板(22)，相邻间隔板(22)之间形成一个安装槽(23)；
所述底板(21)与间隔板(22)共同设有开口远离间隔板(22)一侧的数个收容槽(24)，用于分别容置数个热管(1)，该收容槽(24)分别与安装槽(23)连通；相应地，每一收容槽(24)包括设于底板(21)上的第一槽部(211)与分别设于间隔板(22)上的第二槽部(221)；
每一散热鳍片(3)上分别对应第二槽部(221)设有凹槽(311)，所述凹槽(311)的尺寸小于所述第二槽部(221)的尺寸；
步骤2、将数个散热鳍片(3)分别插入数个安装槽(23)中，使数个凹槽(311)分别与第二槽部(221)对齐，从而使得散热鳍片(3)部分伸入收容槽(24)中；
步骤3、使数个散热鳍片(3)伸入收容槽(24)中的部分弯折，并贴合于第二槽部(221)上，从而将数个散热鳍片(3)固定安装于基板(2)上；
步骤4、将数个热管(1)分别放置到数个收容槽(24)中；
步骤5、将数个热管(1)在径向方向凸出于底板(21)的部分压平，使数个热管(1)内部发生形变，从而使热管(1)、基板(2)及散热鳍片(3)三者之间完全抱死，将数个热管(1)、基板(2)及数个散热鳍片(3)固定在一起。
2.如权利要求1所述的散热模组的制作方法，其特征在于，还包括：
步骤6、对基板(2)的底板(21)上远离散热鳍片(3)的一面进行拉丝处理。
3.如权利要求1所述的散热模组的制作方法，其特征在于，所述热管(1)的材料为铜；所述基板(2)的材料为铜或铝；所述数个间隔板(22)相互平行，且垂直连接于所述底板(21)的中部；所述安装槽(23)的数量与散热鳍片(3)的数量相等。
4.如权利要求1所述的散热模组的制作方法，其特征在于，所述步骤3使用冲床通过冲压工艺使数个散热鳍片(3)伸入收容槽(24)中的部分弯折。
5.如权利要求1所述的散热模组的制作方法，其特征在于，所述第一槽部(211)、凹槽(311)及第二槽部(221)均为弧形槽，所述第二槽部(221)所对应的半径大于所述凹槽(311)所对应的半径；所述第二槽部(221)所对应的半径大于第一槽部(211)所对应的半径；所述第二槽部(221)与凹槽(311)的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板(22)的厚度；所述第一槽部(211)与第二槽部(221)之间形成一凹陷(200)，所述凹陷(200)恰可容置所述散热鳍片(3)弯折的部分。
6.一种散热模组，其特征在于，包括基板(2)、安装于基板(2)上的数个互相间隔的散热鳍片(3)及安装于基板(2)上远离数个散热鳍片(3)一侧的数个热管(1)；
所述基板(2)包括底板(21)及设于所述底板(21)上的数个互相间隔的间隔板(22)，相邻间隔板(22)之间形成一个安装槽(23)；
所述底板(21)与间隔板(22)共同设有开口远离间隔板(22)一侧的数个收容槽(24)，用于分别容置数个热管(1)，该收容槽(24)分别与安装槽(23)连通；相应地，每一收容槽(24)包括设于底板(21)上的第一槽部(211)与分别设于间隔板(22)上的第二槽部(221)；
每一散热鳍片(3)上分别对应第二槽部(221)设有凹槽(311)，所述凹槽(311)的尺寸小于所述第二槽部(221)的尺寸；
所述数个散热鳍片(3)分别插入数个安装槽(23)中，数个散热鳍片(3)靠近凹槽(311)的端部穿过数个安装槽(23)的部分弯折贴合于第二槽部(221)中，使数个散热鳍片(3)与基板(2)相固定；
数个热管(1)分别安装于数个收容槽(24)中，通过对数个热管(1)在其径向方向上施加压力，基板(2)的底板(21)上远离散热鳍片(3)的表面与数个热管(1)远离散热鳍片(3)的表面在同一平面内，热管(1)、基板(2)及散热鳍片(3)三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。
7.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于，所述热管(1)的材料为铜；所述基板(2)的材料为铜或铝；所述数个间隔板(22)相互平行，且垂直连接于所述底板(21)的中部；所述安装槽(23)的数量与散热鳍片(3)的数量相等；所述数个散热鳍片(3)垂直于底板(21)且相互平行。
8.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于，所述散热鳍片(3)的厚度小于或等于所述安装槽(23)的宽度。
9.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于，所述基板(2)的长度小于或等于所述散热鳍片(3)的长度。
10.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于，所述第一槽部(211)、凹槽(311)及第二槽部(221)均为弧形槽，所述第二槽部(221)所对应的半径大于所述凹槽(311)所对应的半径；所述第二槽部(221)所对应的半径大于第一槽部(211)所对应的半径；所述第二槽部(221)与凹槽(311)的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板(22)的厚度；所述第一槽部(211)与第二槽部(221)之间形成一凹陷(200)，所述凹陷(200)恰可容置所述散热鳍片(3)弯折的部分。
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