CN110017712B - 双面吹胀板、双面吹胀板的嵌铆结构及其嵌铆方法 - Google Patents

双面吹胀板、双面吹胀板的嵌铆结构及其嵌铆方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种双面吹胀板、双面吹胀板的嵌铆结构及其嵌铆方法，其中双面吹胀板的嵌铆方法包括：步骤1提供一基座，在所述基座上开设多列平行的嵌槽；步骤2提供多个双面吹胀板，每一双面吹胀板设有吹胀板本体、插置部和颈部；所述插置部为设置在所述双面吹胀板的根部的U型反折结构，所述颈部位于所述吹胀板本体与所述插置部之间；步骤3在所述颈部冲压或者折弯形成一曲折构造；步骤4利用一冲铆刀具对所述双面吹胀板的冲铆位置处冲压将所述插置部插置于所述嵌槽内。利用该嵌铆方法，解决了现有技术中无法利用双面吹胀板嵌铆的问题，克服双面胀管给加工刀具来的的影响，改进了对吹胀板嵌铆的工艺方法。

Description

双面吹胀板、双面吹胀板的嵌铆结构及其嵌铆方法
技术领域
本发明涉及双面吹胀板、双面吹胀板的嵌铆结构及其嵌铆方法。
背景技术
吹胀板用于散热齿片上，吹胀板其中一面设有吹胀起的管路如图1-1至图1-6所示，管路内部填充介质，提升散热性能。
冷嵌是指通过机械挤压，将薄片铆在预定的槽内。现有技术中采用冷嵌工艺制作的吹胀板嵌铆散热器，见图1-4至图1-6所示，所采用的单面吹胀板2为一面是胀管，另一面是平板，且其根部具有一U型反折结构形成的插置部，用以固定在预定的槽内。所述U型反折结构形成的插置部是位于单面吹胀板的平板的一侧面。现有技术的冷嵌工艺正是将所述单面吹胀板使用冲铆模具挤压吹胀板的根部的U型反折结构，使反折结构发生形变而嵌合在预定的槽内，参照图1-7，为现有的单面吹胀板嵌铆结构的插置部的局部放大图。然而受限于单面吹胀板的工作流体容量较小，无法满足高功率装置的散热需求，因此出现使用双面吹胀板嵌铆的散热器设计。双面吹胀板的基本结构与单面吹胀板相同，差异在双面吹胀板的两面都是胀管，因此所述插置部在正投影方向会被胀管部位遮蔽，导致冲铆模具无法对所述反折结构进行挤压。
现有技术中并没有对双面均设有胀管的吹胀板(即双面吹胀板)嵌铆的方法，使得用户无法利用双面吹胀板，急需寻求一种能对双面吹胀板嵌铆的方法，克服双面胀管给加工刀具来的的影响，提高吹胀板嵌铆的工艺。
发明内容
本发明的主要目的为避免冲铆过程中冲铆刀具与双面吹胀板的吹胀结构的干扰。
为达上述目的，本发明提供了一种双面吹胀板，包括：
一吹胀板本体，所述吹胀板本体的两侧面均设有吹胀结构；
一插置部，为一U型反折结构，位于所述双面吹胀板的根部；
一颈部，位于所述吹胀板本体与所述插置部之间，所述颈部形成有一曲折构造。
于一具体实施例中，所述曲折构造位于所述颈部接近一冲铆位置处且所述曲折构造向偏离所述冲铆位置的一侧弯折。
于一具体实施例中，所述曲折构造为一弧形弯折部。
于一具体实施例中，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
于一具体实施例中，所述U型反折结构朝向所述吹胀板本体的其中一侧凸出。
于一具体实施例中，所述曲折构造利用冲压或折弯机具而形成。
本发明还提供了一种双面吹胀板的嵌铆结构，包括：
多个双面吹胀板，每一所述双面吹胀板包括：
一吹胀板本体，所述吹胀板本体的两侧面均设有吹胀结构；
一插置部，为一U型反折结构，位于所述双面吹胀板的根部；及
一颈部，位于所述吹胀板本体与所述插置部之间，所述颈部形成有一曲折构造；及
一基座，所述基座上平行设置有多列嵌槽，多个所述双面吹胀板通过所述插置部对应嵌铆插入所述多列嵌槽。
于一具体实施例中，所述曲折构造位于所述颈部接近一冲铆位置处且所述曲折构造向偏离所述冲铆位置的一侧弯折。
于一具体实施例中，所述曲折构造为一弧形弯折部。
于一具体实施例中，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
于一具体实施例中，所述曲折构造利用冲压或折弯机具而形成。
于一具体实施例中，所述插置部与所述嵌槽的槽面平齐。
于一具体实施例中，所述基座为一铜、铝、铜基合金或铝基合金基座。
本发明又提供一种双面吹胀板的嵌铆方法，包括如下步骤：
提供一基座，在所述基座上开设多列平行的嵌槽；
提供多个双面吹胀板，每一双面吹胀板设有吹胀板本体、插置部和颈部；所述插置部为设置在所述双面吹胀板的根部的U型反折结构，所述颈部位于所述吹胀板本体与所述插置部之间；
在所述颈部冲压或者折弯形成一曲折构造；
利用一冲铆刀具对所述双面吹胀板的冲铆位置处冲压将所述插置部插置于所述嵌槽内。
于一具体实施例中，所述曲折构造位于所述颈部接近冲铆位置处，且所述曲折构造向偏离冲铆位置的一侧弯折，用以避免冲铆刀具遮蔽所述冲铆位置；
冲压后，使U型反折结构于所述嵌槽内下压变形增大而迫紧于所述嵌槽，以使所述双面吹胀板与基座紧密结合。
于一具体实施例中，所述曲折构造为一弧形弯折部。
于一具体实施例中，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
于一具体实施例中，所述U型反折结构朝向所述吹胀板本体的其中一侧凸出。
本发明的有益效果为：解决了现有技术中无法利用双面吹胀板嵌铆的问题，克服双面胀管给加工刀具来的的影响，改进了对吹胀板嵌铆的工艺方法，使得用户可以利用双面吹胀散热。
附图说明
图1-1为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(一)；
图1-2为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(二)；
图1-3为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(三)；
图1-4为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(四)；
图1-5为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(五)；
图1-6为现有的单面吹胀板嵌铆结构方位视图(六)；
图1-7为现有的单面吹胀板嵌铆结构的插置部的局部放大图；
图2-1为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(一)；
图2-2为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(二)；
图2-3为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(三)；
图2-4为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(四)；
图2-5为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(五)；
图2-6为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(六)；
图2-7为本发明的双面吹胀板嵌铆结构方位视图(七)；
图2-8为本发明的双面吹胀板嵌铆结构的插置部的局部放大图；
图3-1为双面吹胀板的成品示意图(一)；
图3-2为双面吹胀板的成品示意图(二)。
其中附图标记为：
基板1
嵌槽11
单面吹胀板2
双面吹胀板3
颈部31
插置部32
吹胀板本体33
吹胀结构331
冲铆刀具4
冲铆位置5
具体实施方式
有关本发明的详细说明及技术内容，现就配合图式说明如下：
请参阅图2-1至图2-7所示，吹胀板为双面吹胀板3，该双面吹胀板3即为用在散热器上的散热齿片，该双面吹胀板3包括：吹胀板本体33、插置部32、颈部31。
该吹胀板本体33的两侧面均设有吹胀结构331，吹胀结构331由吹胀板本体33上吹胀起的管路形成，管路内部填充介质，提升散热性能。该插置部32为一U型反折结构，位于所述吹胀板的根部，该U型反折结构朝向所述吹胀板本体33的其中一侧凸出。
该颈部31位于所述吹胀板本体33与所述插置部32之间，所述颈部31接近冲铆位置5处形成有一曲折构造。于一实施例中，所述曲折构造向偏离该冲铆位置5所在的一侧弯曲，曲折构造例如为一弧形弯折部,在此不做限制。参见图2-5，该曲折构造均向靠近所述嵌槽11的相邻嵌槽11方向弯折。
再请参阅图2-1-图2-7所示以及图3-1-图3-2所示，本发明还公开了吹胀板的嵌铆结构，包括：多个吹胀板和基座，所述吹胀板为双面吹胀板3，所述双面吹胀板3进一步包括：吹胀板本体33、插置部32以及颈部31，在所述吹胀板本体33的两面上均设有吹胀结构331；该插置部32为一U型反折结构，位于所述吹胀板的根部，该颈部31位于所述吹胀板本体33与所述插置部32之间，所述颈部形成有一曲折构造，所述曲折构造位于所述颈部接近冲铆位置处，且所述曲折构造向偏离冲铆位置的一侧弯折，参照图2-8，图2-8为本发明的双面吹胀板嵌铆结构的插置部的局部放大图。于一实施例中，所述曲折构造利用冲压或折弯机具而形成，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
该些双面吹胀板安装在一基座上，基座上平行设置有多列嵌槽11，所述多个双面吹胀板3通过所述插置部32对应嵌铆插入所述多列嵌槽11，于一实施例中，所述基座为一铜、铝、铜基合金或铝基合金基座，所述插置部32与所述嵌槽11槽面平齐。参照参见图3-1和图3-2，图3-1为双面吹胀板的成品示意图(一)，图3-2为双面吹胀板的成品示意图(二)，双面吹胀板所述曲折构造均为一弧形弯折部，所有的双面吹胀板的弧形弯折部均向同一方向弯折。
设置该曲折构造的目的在于避免双面吹胀板3的吹胀结构331遮蔽冲铆位置5，解决冲铆刀具4与双面吹胀板3的吹胀结构331的干扰，具体而言，利用曲折构造的所述双面吹胀板3的吹胀结构331在正投影方向偏离冲铆位置5以避免遮蔽吹胀板的插置部32。与本实施例中，吹胀结构331为吹胀起的管路，管路内部填充介质，提升散热性能。
关于曲折构造的形状，在此不做限定，曲折构造的弯折程度可根据双面吹胀板3的吹胀结构在正投影方向上偏离所述冲铆位置5的偏离距离设置。
再请参阅图2-1-图2-7所示，本发明又公开了双面吹胀板的嵌铆方法，包括如下步骤：
步骤1，提供一基座，在所述基座上开设多列平行的嵌槽11；
步骤2，提供多个双面吹胀板3，每一双面吹胀板3设有吹胀板本体33、插置部32和颈部31；所述插置部32为设置在所述吹胀板的根部的U型反折结构，所述颈部31位于所述吹胀板本体33与所述插置部32之间；
步骤3，在所述颈部31冲压或者折弯形成一曲折构造；
步骤4，利用一冲铆刀具4对所述双面吹胀板3的冲铆位置5处冲压将所述插置部32插置于所述嵌槽11内。
详细之，当一冲铆刀具4套入设有曲折构造的所述双面吹胀板3内且对准所述U型反折结构进行冲压时，冲铆刀具4、U型反折结构之间形成一所述冲铆位置5，由于所述曲折构造向偏离所述冲铆位置5一侧弯折，加大了双面吹胀板3的吹胀结构在正投影方向上偏离所述冲铆位置5，以避免双面吹胀板3的胀起部位遮蔽所述冲铆位置5；冲压后，使U型反折结构于所述嵌槽11内下压变形增大而迫紧于所述嵌槽11，以使所述双面吹胀板3与基座紧密结合。
利用上述嵌铆方法，依次将双面吹胀板3固定在基板1上，参见图3-1和图3-2，图3-1为双面吹胀板的成品示意图(一)，图3-2为双面吹胀板的成品示意图(二)。
利用嵌铆方法，解决了现有技术中无法利用双面吹胀板嵌铆的问题，克服双面胀管给加工刀具来的的影响，改进了对吹胀板嵌铆的工艺方法。

Claims (15)

1.一种双面吹胀板,其特征在于，包括：
一吹胀板本体，所述吹胀板本体的两侧面均设有吹胀结构；
一插置部，为一U型反折结构，位于所述双面吹胀板的根部；
一颈部，位于所述吹胀板本体与所述插置部之间，所述颈部形成有一曲折构造，所述曲折构造为一弧形弯折部。
2.如权利要求1所述的双面吹胀板,其特征在于，所述曲折构造位于所述颈部接近一冲铆位置处且所述曲折构造向偏离所述冲铆位置的一侧弯折。
3.如权利要求1所述的双面吹胀板,其特征在于，所述弧形弯折部均向靠近嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
4.如权利要求1所述的双面吹胀板,其特征在于，所述U型反折结构朝向所述吹胀板本体的其中一侧凸出。
5.如权利要求1所述的双面吹胀板，其特征在于，所述曲折构造利用冲压或折弯机具而形成。
6.一种双面吹胀板的嵌铆结构，其特征在于，包括：
多个双面吹胀板，每一所述双面吹胀板包括：
一吹胀板本体，所述吹胀板本体的两侧面均设有吹胀结构；
一插置部，为一U型反折结构，位于所述双面吹胀板的根部；及
一颈部，位于所述吹胀板本体与所述插置部之间，所述颈部形成有一曲折构造，所述曲折构造为一弧形弯折部；及
一基座，所述基座上平行设置有多列嵌槽，多个所述双面吹胀板通过所述插置部对应嵌铆插入所述多列嵌槽。
7.如权利要求6所述的双面吹胀板的嵌铆结构，其特征在于，所述曲折构造位于所述颈部接近一冲铆位置处且所述曲折构造向偏离所述冲铆位置的一侧弯折。
8.如权利要求6所述的双面吹胀板的嵌铆结构,其特征在于，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
9.如权利要求6所述的双面吹胀板的嵌铆结构,其特征在于，所述曲折构造利用冲压或折弯机具而形成。
10.如权利要求6所述的双面吹胀板的嵌铆结构，其特征在于，所述插置部与所述嵌槽的槽面平齐。
11.如权利要求6-10任一所述的双面吹胀板的嵌铆结构，其特征在于，所述基座为一铜、铝、铜基合金或铝基合金基座。
12.一种双面吹胀板的嵌铆方法，其特征在于，
提供一基座，在所述基座上开设多列平行的嵌槽；
提供多个双面吹胀板，每一双面吹胀板设有吹胀板本体、插置部和颈部；所述插置部为设置在所述双面吹胀板的根部的U型反折结构，所述颈部位于所述吹胀板本体与所述插置部之间；
在所述颈部冲压或者折弯形成一曲折构造，所述曲折构造为一弧形弯折部；
利用一冲铆刀具对所述双面吹胀板的冲铆位置处冲压将所述插置部插置于所述嵌槽内。
13.如权利要求12所述的双面吹胀板的嵌铆方法，其特征在于，所述曲折构造位于所述颈部接近冲铆位置处，且所述曲折构造向偏离冲铆位置的一侧弯折，用以避免冲铆刀具遮蔽所述冲铆位置；
冲压后，使U型反折结构于所述嵌槽内下压变形增大而迫紧于所述嵌槽，以使所述双面吹胀板与基座紧密结合。
14.如权利要求12所述的双面吹胀板的嵌铆方法，其特征在于，所述弧形弯折部均向靠近所述嵌槽的相邻嵌槽方向弯折。
15.如权利要求12所述的双面吹胀板的嵌铆方法,其特征在于，所述U型反折结构朝向所述吹胀板本体的其中一侧凸出。
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