CN110553532A - 双面吹胀板铆接结构及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种双面吹胀板铆接结构及方法，双面吹胀板铆接结构其至少包括一底座及复数个双面吹胀板；该底座的表面开设复数个相邻的沟槽，每一双面吹胀板均包括有本体，该本体垂直底座的表面竖向延伸，本体的两侧均形成有吹胀结构，该本体的底部竖向延伸出有直形部，且直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部；通过设置直形部，于直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部，并配合反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外，以供冲压冲头压铆，有效避免压铆过程中造成双面吹胀板折弯变形，同时也使得双面吹胀板嵌铆之后，相邻两双面吹胀板之间的平行度能够得到有效保证，使空气流动顺畅，从而提高产品的散热效率。

Description

双面吹胀板铆接结构及方法
技术领域
本发明涉及散热器件领域技术，尤其是指一种双面吹胀板铆接结构及方法。
背景技术
习知散热器的散热鳍片与底座的结合，除了传统的焊接结合技术外，亦有利用冲压方式，将散热鳍片先插植于底座的预设沟槽或夹持凸座，再以冲压冲头进行冲压，而使散热鳍片被夹持结合于底座的沟槽（或夹持凸座），例如美国实用新型专利第5014776 号案，就是使两侧的沟槽侧壁产生冲压推挤变形，进而可夹持散热鳍片，以达到散热鳍片与底座的结合目的。
上述先前专利技术，只是利用沟槽两侧的挤压变形而达到夹持散热片根部的目的，但夹持作用力都集中在沟槽开口两侧的变形位置，仅具有两个点状的夹持力，因此，夹持效果不佳，不易确保其稳定结合，不仅各散热片可能发生参差不齐的不等高现象，而且散热片容易发生摇动或脱落情形。
目前，出现了有在散热鳍片的端部直接折弯形成一反折部，利用冲压冲头对反折部进行冲压，使得散热鳍片与底座结合，例如中国实用新型专利201820031179 .0公开的双面吹胀板以及双面吹胀板的嵌铆结构，双面吹胀板相当于散热鳍片，可以进一步提高散热效率，双面吹胀板上具有颈部，颈部形成有一曲折构造，这种设计的目的仅仅是为了避免双面吹胀板的吹胀结构遮挡冲铆位置，使得冲铆刀具能够下压进行冲铆，由于双面吹胀板需要成型带有曲折构造的颈部，在嵌铆过程中容易造成双面吹胀板折弯变形，同时也使得双面吹胀板嵌铆之后，相邻两双面吹胀板之间的平行度难以保证，对空气流动造成影响，从而降低了产品的散热效率。因此，有必要研究一种方案，以解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种双面吹胀板铆接结构及方法，其能有效解决现有之双面吹胀板在嵌铆过程中容易折弯变形并且嵌铆之后相邻两双面吹胀板之间的平行度难以保证的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种双面吹胀板铆接结构，其至少包括一底座及复数个双面吹胀板；该底座的表面开设复数个相邻的沟槽，以供分别对应插植各双面吹胀板，每一双面吹胀板均包括有本体，该本体垂直底座的表面竖向延伸，本体的两侧均形成有吹胀结构，该本体的底部竖向延伸出有直形部，直形部垂直于底座的表面，且直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部，该反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外，直形部的底端和反折部供匹配植入底座的沟槽；
利用上述的底座及复数个双面吹胀板，于双面吹胀板将反折部插入底座的沟槽后，再利用一冲压冲头对准反折部进行冲压，该冲压冲头涵盖反折部，经冲压后使反折部于沟槽内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽内，以完成双面吹胀板与底座的铆接。
作为一种优选方案，所述反折部为一段，其位于直形部之底端的一侧。
作为一种优选方案，所述反折部为两段，其包括有第一竖直段和第二竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，且第二竖直段夹设于第一竖直段和直形部的底端一侧之间。
作为一种优选方案，所述反折部为三段，其包括有第一竖直段、第二竖直段和第三竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，第三竖直段位于直形部之底端的另一侧，第三竖直段的下端与第二竖直段的下端连接。
一种双面吹胀板铆接方法，包括有以下步骤：
（1）取一底座和复数个双面吹胀板，每一双面吹胀板均包括有本体，该本体垂直底座的表面竖向延伸，本体的两侧均形成有吹胀结构，该本体的底部竖向延伸出有直形部，直形部垂直于底座的表面，然后对每一双面吹胀板的根部进行折弯形成有反折部，反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外；
（2）将直形部的底端和反折部植入底座的沟槽；
（3）利用一冲压冲头对准反折部进行冲压，该冲压冲头涵盖反折部，经冲压后使反折部于沟槽内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽内，以完成双面吹胀板与底座的铆接。
作为一种优选方案，所述冲压冲头为可避过吹胀结构的斜滑块状结构，当冲压冲头碰到吹胀结构的底部时，冲压冲头做动位移至直形部。
作为一种优选方案，所述反折部为三段，其包括有第一竖直段、第二竖直段和第三竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，第三竖直段位于直形部之底端的另一侧，第三竖直段的下端与第二竖直段的下端连接；该冲压冲头为两个，两冲压冲头分别对称设置于双面吹胀板的两侧并分别对准反折部的两侧进行冲压。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
一、通过设置直形部，于直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部，并配合反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外，以供冲压冲头压铆，有效避免压铆过程中造成双面吹胀板折弯变形，同时也使得双面吹胀板嵌铆之后，相邻两双面吹胀板之间的平行度能够得到有效保证，使空气流动顺畅，从而提高产品的散热效率。
二、通过采用冲压冲头为可避过吹胀结构的斜滑块状结构，当冲压冲头碰到吹胀结构的底部时，冲压冲头做动位移至直形部，使得冲压冲头更好地作用于反折部上，从而使得反折部更好的与底座铆合固定，结构也更加的稳固。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之第一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1中A位置处的放大示意图；
图3是本发明之第二较佳实施例的结构示意图；
图4是本发明之第三较佳实施例的结构示意图。
附图标识说明：
10、底座 11、沟槽
20、双面吹胀板 21、本体
22、吹胀结构 23、直形部
24、反折部 241、第一竖直段
242、第二竖直段 243、第一竖直段
244、第二竖直段 245、第三竖直段
201、平面 30、冲压冲头。
具体实施方式
请参照图1和图2所示，其显示出了本发明之第一较佳实施例一种双面吹胀板铆接结构的具体结构，其至少包括一底座10及复数个双面吹胀板20。
该底座10的表面开设复数个相邻的沟槽11，以供分别对应插植各双面吹胀板20，该底座10为一铜、铝、铜基合金或铝基合金基座。
每一双面吹胀板20均包括有本体21，该本体21垂直底座10的表面竖向延伸，本体21的两侧均形成有吹胀结构22，该本体21的底部竖向延伸出有直形部23，直形部23垂直于底座10的表面，且直形部23的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部24，该反折部24的至少一侧局部凸出对应吹胀结构22之外侧面所在的平面201之外，直形部23的底端和反折部24供匹配植入底座10的沟槽11。在本实施例中，所述反折部24为一段，其位于直形部23之底端的一侧。
利用上述的底座10及复数个双面吹胀板20，于双面吹胀板20将反折部24插入底座10的沟槽11后，再利用一冲压冲头30对准反折部24进行冲压，该冲压冲头30涵盖反折部24，经冲压后使反折部24于沟槽11内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽11内，以完成双面吹胀板20与底座10的铆接。
本发明还公开了一种双面吹胀板铆接方法，包括有以下步骤：
（1）取一底座10和复数个双面吹胀板20，每一双面吹胀板20均包括有本体21，该本体21垂直底座10的表面竖向延伸，本体21的两侧均形成有吹胀结构22，该本体21的底部竖向延伸出有直形部23，直形部23垂直于底座10的表面，然后对每一双面吹胀板20的根部进行折弯形成有反折部24，反折部24的至少一侧局部凸出对应吹胀结构22之外侧面所在的平面201之外。
（2）将直形部23的底端和反折部24植入底座10的沟槽11。
（3）利用一冲压冲头30对准反折部24进行冲压，该冲压冲头30涵盖反折部24，经冲压后使反折部24于沟槽11内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽11内，以完成双面吹胀板20与底座10的铆接。所述冲压冲头30为可避过吹胀结构22的斜滑块状结构，当冲压冲头30碰到吹胀结构22的底部时，冲压冲头30做动位移至直形部23，以更好地直接下压到反折部24上。
请参照图3所示，其显示出了本发明之第二较佳实施例一种双面吹胀板铆接结构的具体结构，本实施例的具体结构与前述第一较佳实施例的具体结构基本相同，其所不同的是：
在本实施例中，所述反折部24为两段，其包括有第一竖直段241和第二竖直段242，第一竖直段241和第二竖直段242均位于直形部23之底端的一侧，第一竖直段241的下端与直形部23的底端连接，第一竖直段241的上端与第二竖直段242的上端连接，且第二竖直段242夹设于第一竖直段241和直形部23的底端一侧之间；如此，使得反折部24的厚度更厚，与底座10铆接后结构更加的牢固。
请参照图4所示，其显示出了本发明之第三较佳实施例一种双面吹胀板铆接结构的具体结构，本实施例的具体结构与前述第一较佳实施例的具体结构基本相同，其所不同的是：
在本实施例中，所述反折部24为三段，其包括有第一竖直段243、第二竖直段244和第三竖直段245，第一竖直段243和第二竖直段244均位于直形部23之底端的一侧，第一竖直段243的下端与直形部23的底端连接，第一竖直段243的上端与第二竖直段244的上端连接，第三竖直段245位于直形部23之底端的另一侧，第三竖直段245的下端与第二竖直段244的下端连接。
铆接时，采用两个冲压冲头30，将两冲压冲头30分别对称设置于双面吹胀板20的两侧并分别对准反折部24的两侧进行冲压，冲压受理更加的平衡，不会使双面吹胀板20向一侧歪倒，并使得反折部24与底座10铆接后结构更加的牢固。
本发明的设计重点在于：首先，通过设置直形部，于直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部，并配合反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外，以供冲压冲头压铆，有效避免压铆过程中造成双面吹胀板折弯变形，同时也使得双面吹胀板嵌铆之后，相邻两双面吹胀板之间的平行度能够得到有效保证，使空气流动顺畅，从而提高产品的散热效率。其次，通过采用冲压冲头为可避过吹胀结构的斜滑块状结构，当冲压冲头碰到吹胀结构的底部时，冲压冲头做动位移至直形部，使得冲压冲头更好地作用于反折部上，从而使得反折部更好的与底座铆合固定，结构也更加的稳固。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种双面吹胀板铆接结构，其至少包括一底座及复数个双面吹胀板；该底座的表面开设复数个相邻的沟槽，以供分别对应插植各双面吹胀板，每一双面吹胀板均包括有本体，该本体垂直底座的表面竖向延伸，本体的两侧均形成有吹胀结构，其特征在于：该本体的底部竖向延伸出有直形部，直形部垂直于底座的表面，且直形部的底端至少向一侧反向折弯延伸出有反折部，该反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外，直形部的底端和反折部供匹配植入底座的沟槽；
利用上述的底座及复数个双面吹胀板，于双面吹胀板将反折部插入底座的沟槽后，再利用一冲压冲头对准反折部进行冲压，该冲压冲头涵盖反折部，经冲压后使反折部于沟槽内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽内，以完成双面吹胀板与底座的铆接。
2.根据权利要求1所述的双面吹胀板铆接结构，其特征在于：所述反折部为一段，其位于直形部之底端的一侧。
3.根据权利要求1所述的双面吹胀板铆接结构，其特征在于：所述反折部为两段，其包括有第一竖直段和第二竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，且第二竖直段夹设于第一竖直段和直形部的底端一侧之间。
4.根据权利要求1所述的双面吹胀板铆接结构，其特征在于：所述反折部为三段，其包括有第一竖直段、第二竖直段和第三竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，第三竖直段位于直形部之底端的另一侧，第三竖直段的下端与第二竖直段的下端连接。
5.一种双面吹胀板铆接方法，其特征在于：包括有以下步骤：
（1）取一底座和复数个双面吹胀板，每一双面吹胀板均包括有本体，该本体垂直底座的表面竖向延伸，本体的两侧均形成有吹胀结构，该本体的底部竖向延伸出有直形部，直形部垂直于底座的表面，然后对每一双面吹胀板的根部进行折弯形成有反折部，反折部的至少一侧局部凸出对应吹胀结构之外侧面所在的平面之外；
（2）将直形部的底端和反折部植入底座的沟槽；
（3）利用一冲压冲头对准反折部进行冲压，该冲压冲头涵盖反折部，经冲压后使反折部于沟槽内下压产生变形增大而迫紧结合于沟槽内，以完成双面吹胀板与底座的铆接。
6.根据权利要求5所述的双面吹胀板铆接方法，其特征在于：所述冲压冲头为可避过吹胀结构的斜滑块状结构，当冲压冲头碰到吹胀结构的底部时，冲压冲头做动位移至直形部。
7.根据权利要求5所述的双面吹胀板铆接方法，其特征在于：所述反折部为三段，其包括有第一竖直段、第二竖直段和第三竖直段，第一竖直段和第二竖直段均位于直形部之底端的一侧，第一竖直段的下端与直形部的底端连接，第一竖直段的上端与第二竖直段的上端连接，第三竖直段位于直形部之底端的另一侧，第三竖直段的下端与第二竖直段的下端连接；该冲压冲头为两个，两冲压冲头分别对称设置于双面吹胀板的两侧并分别对准反折部的两侧进行冲压。
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