CN217191819U - 一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的在于揭示一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具，包括上模折弯冲子组件及下模折弯块；所述上模折弯冲子组件包括固定块及折弯冲子，所述折弯冲子的侧边设置第一弧形凹槽；所述下模折弯块设置锐角折弯腔，所述锐角折弯腔的顶部设置第一凸面弧形凸起；所述第一弧形凹槽和所述第一凸面弧形凸起对应设置，技术效果如下：在第一弧形凹槽和第一凸面弧形凸起的配合下，超薄弹片被夹在第一弧形凹槽和第一凸面弧形凸起之间并被折弯，折弯角度即为第一凸面弧形凸起的两个端点的切线夹角，即钝角，也就是负角度，实现超薄弹片一次成型负角度，折弯效率大幅提高，且成品率高，每个产品的弯角一致性高。

Description

一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具

技术领域

本实用新型涉及超薄弹片折弯技术领域，特别是一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具。

背景技术

随着3C电子的迅速发展，薄型化、轻型化特点日益突出，这就要求3C电子中需要用到超薄弹片做成的零部件。超薄弹片具有厚度小但弹性大的特点，在弯折一定角度后，会有20％左右的回弹，因此想要将具有一定长度的超薄弹片一次性折弯成负角度(折弯角度超过90度)，当前，需要进行间歇式折弯，即采用非连续的折弯3次才能折弯形成负角度，如先后折弯45度、90度及120度等3次后，才能形成负角度，现有的折弯装置无法实现一次性成型负角度折弯，折弯效率低，且成品率低。

有鉴于此，有必要开发一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具，以解决现有技术中存在的折弯效率低，且成品率低等技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于揭示一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置及成型模具，实现一次成型负角度，且折弯效率高、成品率高。

本实用新型的第一个发明目的在于开发一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置。

本实用新型的第二个发明目的在于开发一种超薄弹片成型模具。

为实现上述第一个发明目的，本实用新型提供了一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，包括上模折弯冲子组件及下模折弯块；

所述上模折弯冲子组件包括固定块及折弯冲子，所述折弯冲子的侧边设置第一弧形凹槽；

所述下模折弯块设置锐角折弯腔，所述锐角折弯腔的顶部设置第一凸面弧形凸起；

所述第一弧形凹槽和所述第一凸面弧形凸起对应设置。

优选地，所述下模折弯块的侧边设置挡块，所述挡块顶部设置第一斜面；

所述折弯冲子的另一侧边设置第二斜面，所述第一斜面和第二斜面对应设置。

优选地，所述下模折弯块的顶部设置有脱料块，所述脱料块设置有腔体，所述折弯冲子穿过所述腔体，所述折弯冲子的两侧与所述腔体的内壁之间分别设置第一间隙和第二间隙；

所述脱料块内部设置水平弹簧及顶销，所述顶销的一端与水平弹簧相连，另一端穿出所述脱料块并与所述折弯冲子贴紧。

优选地，在所述折弯冲子与超薄弹片的接触面设置第一弧面。

优选地，在所述折弯冲子与固定块在顶端的接触面设置第二弧面，所述第二弧面和所述水平弹簧设置于所述折弯冲子的同侧。

优选地，所述锐角折弯腔的锐角角度为20度-50度。

优选地，所述锐角折弯腔的侧壁设置第一避让折弯弧。

优选地，所述第一避让折弯弧的相对面设置第二避让折弯弧。

为实现上述第二个发明目的，本实用新型提供了一种超薄弹片成型模具，包括如第一实用新型创造所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置。

优选地，还包括上模组件和下模组件。

与现有技术相比，本实用新型技术效果如下：

(1)折弯冲子侧边设置的第一弧形凹槽与所述锐角折弯腔的顶部设置的第一凸面弧形凸起相对设置，且第一凸面弧形凸起的两个端点的切线夹角为钝角，在第一弧形凹槽和第一凸面弧形凸起的配合下，超薄弹片被夹在第一弧形凹槽和第一凸面弧形凸起之间并被折弯，折弯角度即为第一凸面弧形凸起的两个端点的切线夹角，即钝角，也就是负角度，实现超薄弹片一次成型负角度，折弯效率大幅提高，且成品率高，每个产品的弯角一致性高。

(2)超薄弹片成型模具包括一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，使成型模具能够实现超薄弹片一次成型负角度，折弯效率大幅提高，且成品率高，每个产品的弯角一致性高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型超薄弹片成型前的弯折装置示意图。

图2是本实用新型超薄弹片成型前的弯折部位放大示意图。

图3是本实用新型超薄弹片成型中的弯折装置示意图。

图4是本实用新型超薄弹片成型中的弯折部位放大示意图。

图5是本实用新型超薄弹片成型后的弯折装置示意图。

图6是本实用新型超薄弹片成型后的弯折部位放大示意图。

图7是本实用新型超薄弹片成型模具剖视示意图。

其中，1、上模折弯冲子组件；11、固定块；12、折弯冲子；121、第一弧形凹槽；122、第二斜面；123、第一弧面；124、第二弧面；2、下模折弯块；21、锐角折弯腔；211、第一凸面弧形凸起；212、第一避让折弯弧；213、第二避让折弯弧；3、超薄弹片；31、预折弯部；4、挡块；41、第一斜面；5、脱料块；51、腔体；511、第一间隙；512、第二间隙；52、水平弹簧；53、顶销；6、上模组件；7、下模组件。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

参图1至图6所示，本实施例揭示了一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置的一种具体实施方式。

本实施例提供了一种一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，包括上模折弯冲子组件1及下模折弯块2；所述上模折弯冲子组件1包括固定块11及折弯冲子12，所述折弯冲子12的侧边设置第一弧形凹槽121；所述下模折弯块2设置锐角折弯腔21，所述锐角折弯腔21的顶部设置第一凸面弧形凸起211；所述第一弧形凹槽121和所述第一凸面弧形凸起211对应设置。

具体地，参见图1和图2，超薄弹片3放置在上模折弯冲子组件1与下模折弯块2之间，超薄弹片3的原始形状为平面形状，经过上模折弯冲子组件1与下模折弯块2的折弯，形成图3所示的具有负角的折弯型，图5是上模折弯冲子组件1与下模折弯块2脱离的状态图。具体折弯原理如下：当折弯冲子12下降时，折弯冲子12的底面首先与超薄弹片3接触，当折弯冲子12继续下降时，在第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211的配合下，超薄弹片3被折弯至锐角折弯腔21内，因锐角折弯腔21的左下角为锐角，使超薄弹片3的折弯形变超过了90度，实现超薄弹片3的一次成型为负角。

为方便折弯冲子12在上升时容易与锐角折弯腔21脱离，所述下模折弯块2的侧边设置挡块4，所述挡块4顶部设置第一斜面41；所述折弯冲子12的另一侧边设置第二斜面122，所述第一斜面41和第二斜面122对应设置；所述下模折弯块2的顶部设置有脱料块5，所述脱料块5设置有腔体51，所述折弯冲子12穿过所述腔体51，所述折弯冲子12的两侧与所述腔体51的内壁之间分别设置第一间隙511和第二间隙512；所述脱料块5内部设置水平弹簧52及顶销53，所述顶销53的一端与水平弹簧52相连，另一端穿出所述脱料块5并与所述折弯冲子12贴紧。

具体地，超薄弹片3形成负角度折弯成型的更详细原理如下：图1、图3和图5分别是超薄弹片3在成型前、成型中及成型后的示意图，超薄弹片3放置在上模折弯冲子组件1与下模折弯块2之间，超薄弹片3的原始形状为平面形状，经过上模折弯冲子组件1与下模折弯块2的折弯，形成图3所示的具有负角的折弯型，图5是上模折弯冲子组件1与下模折弯块2脱离的状态图。具体折弯原理如下：当折弯冲子12下降时，折弯冲子12穿过腔体51，因所述折弯冲子12的两侧与所述腔体51的内壁之间分别设置第一间隙511和第二间隙512，在水平弹簧52及顶销53的作用下，折弯冲子12的下半部分会被向右偏摆，当折弯冲子12的底面首先与超薄弹片3接触，同时，第二斜面122也会开始接触所述第一斜面41，当折弯冲子12继续下降时，在第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211的配合下，同时第二斜面122也会与所述第一斜面41配合，使折弯冲子12的下半部分会被向左偏摆，使第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211相吻合，实现了对超薄弹片3的一次折弯成负角；当折弯完成后，折弯冲子12需要上升时，在水平弹簧52及顶销53的作用下，同时在第二斜面122与所述第一斜面41配合下，折弯冲子12的下半部分会被向右偏摆，使第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211脱离吻合的同时折弯冲子12实现上升，避免了第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211存在干涩的情况。

作为优先实施例，参见图2，在所述折弯冲子12与超薄弹片3的接触面设置第一弧面123，此设计使，折弯冲子12与超薄弹片3的接触面为弧面，避免在超薄弹片形成压痕。

作为优先实施例，参见图2，在所述折弯冲子12与固定块11在顶端的接触面设置第二弧面124，所述第二弧面124和所述水平弹簧52设置于所述折弯冲子12的同侧。具体地，因所述折弯冲子12的两侧与所述腔体51的内壁之间分别设置第一间隙511和第二间隙512，在水平弹簧52及顶销53的作用下，折弯冲子12的下半部分会被向右偏摆，在向右偏摆时，通过第二弧面124与固定块11接触，磨损小、无噪音。

作为优先实施例，参见图5，述锐角折弯腔21的锐角a角度为20度-50度。具体地，通过锐角折弯腔21的锐角角度控制负角的大小，在不考虑超薄弹片3反弹的情况下，当锐角为20度时，超薄弹片3的最大折弯角度为160度，当锐角为45时，超薄弹片3的最大折弯角度为135，当当锐角为50超薄弹片3的最大折弯角度为130。

作为优先实施例，参见图5，所述锐角折弯腔21壁设置第一避让折弯弧212，所述第一避让折弯弧212面设置第二避让折弯弧213。具体地，参见图1，在超薄弹片3进行负角折弯前，超薄弹片3具有预折弯部31，第一避让折弯弧212是为了避开预折弯部31；而第二避让折弯弧213是超薄弹片3端部的折弯曲线。

与现有技术相比，本实施例技术效果如下：

折弯冲子12侧边设置的第一弧形凹槽121与所述锐角折弯腔21的顶部设置的第一凸面弧形凸起211相对设置，且第一凸面弧形凸起211的两个端点的切线夹角为钝角(参见图2的切线A与切线B)，在第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211的配合下，超薄弹片3被夹在第一弧形凹槽121和第一凸面弧形凸起211之间并被折弯，折弯角度即为第一凸面弧形凸起211的两个端点的切线夹角，即钝角，也就是负角度，实现超薄弹片3一次成型负角度，折弯效率大幅提高，且成品率高，每个产品的弯角一致性高。

实施例2

超薄弹片成型模具，参见图7，包括如实施例1所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，还包括上模组件6和下模组件7。具体地，上模折弯冲子组件1设置于上模组件6，而下模折弯块2设置于下模组件7，通过上模组件6与下模组件7的配合，实现对超薄弹片3的折弯并一次成型负角。

本实施例所揭示的一种超薄弹片成型模具与实施例2中具有相同部分的技术方案，请参实施例2所述，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，包括上模折弯冲子组件及下模折弯块；

所述上模折弯冲子组件包括固定块及折弯冲子，所述折弯冲子的侧边设置第一弧形凹槽；

所述下模折弯块设置锐角折弯腔，所述锐角折弯腔的顶部设置第一凸面弧形凸起；

所述第一弧形凹槽和所述第一凸面弧形凸起对应设置。

2.如权利要求1所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，所述下模折弯块的侧边设置挡块，所述挡块顶部设置第一斜面；

所述折弯冲子的另一侧边设置第二斜面，所述第一斜面和第二斜面对应设置。

3.如权利要求2所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，所述下模折弯块的顶部设置有脱料块，所述脱料块设置有腔体，所述折弯冲子穿过所述腔体，所述折弯冲子的两侧与所述腔体的内壁之间分别设置第一间隙和第二间隙；

所述脱料块内部设置水平弹簧及顶销，所述顶销的一端与水平弹簧相连，另一端穿出所述脱料块并与所述折弯冲子贴紧。

4.如权利要求1所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，在所述折弯冲子与超薄弹片的接触面设置第一弧面。

5.如权利要求3所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，在所述折弯冲子与固定块在顶端的接触面设置第二弧面，所述第二弧面和所述水平弹簧设置于所述折弯冲子的同侧。

6.如权利要求1-5任一所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，所述锐角折弯腔的锐角角度为20度-50度。

7.如权利要求6所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，所述锐角折弯腔的侧壁设置第一避让折弯弧。

8.如权利要求7所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置，其特征在于，所述第一避让折弯弧的相对面设置第二避让折弯弧。

9.超薄弹片成型模具，其特征在于，包括如权利要求1-8任一所述的一次成型负角度的超薄弹片弯折装置。

10.如权利要求9所述的超薄弹片成型模具，其特征在于，还包括上模组件和下模组件。

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