CN109967604B - 一种汽车钣金件成型的冲压复合模及成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车钣金件加工模具,特别涉及一种汽车钣金件成型的冲压复合模,包括下模和上模,下模的凹模的两个阶梯槽从上往下依次为第一槽和第二槽,上模包括从上往下依次设置的底模板、第一模板和第二模板,第二模板的下方凸出设置有第二凸模,第二模板在第二凸模的两侧均开设有安装孔,第一模板的下方凸出设置有第一凸模,第一凸模包括两块且分别从两个安装孔内穿出,第一模板与底模板固定连接,第二模板与第一模板之间设置有弹簧。本发明达到了一次性成型多阶梯钣金的目的,降低了生产成本并且缩短了生产时间。

Description

一种汽车钣金件成型的冲压复合模及成型方法
技术领域
本发明涉及汽车钣金件加工模具,特别涉及一种汽车钣金件成型的冲压复合模。
背景技术
在汽车钣金件的加工过程中,钣金件的弯折成型是必不可少的步骤,存在较为复杂的曲面,特别是将钣金的两侧均弯折呈阶梯状时,一旦弯折处的宽度和深度较大时,在弯折的过程中会遇到很多问题。
由于目前较为常规的模具为简易模,即包括上模和下模,上模和下模的形状是完全配合来达到成型钣金的目的。如图1所示,在针对两侧都是多阶梯(这里指两个阶梯、三个台阶面以上的结构)结构时,在弯折点c处钣金上方的材料处于自由状态,因此在钣金弯折的过程中c点上方的钣金能够向下移动来补充钣金弯折时材料变形所需要的变形量;在弯折点a和弯折点b处的材料的两侧均不为自由端,因此材料的长度和量为定量,弯折后钣金的材料在弯折处会变薄,这样就会导致钣金在弯折后材料的厚度不一致,在弯折处的强度较弱,这样的产品是很难符合强度要求的。
因此,目前针对该种形状的钣金都是采用多次弯折成型,来保证成型时各个弯折部位至少有一侧钣金是处于自由端,这样弯折后的钣金厚度才会相同,但该种弯折的不足之处在于,采用的模具需要多套,弯折的冲压机也需要多套,生产成本高,生产时间也较长。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车钣金件成型的冲压复合模,达到了一次性成型多阶梯钣金的目的,降低了生产成本并且缩短了生产时间。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种汽车钣金件成型的冲压复合模,包括下模和上模,下模为二阶梯的凹模,下模的凹模的两个阶梯槽从上往下依次为第一槽和第二槽,上模包括从上往下依次设置的底模板、第一模板和第二模板,第二模板的下方凸出设置有第二凸模,第二模板在第二凸模的两侧均开设有安装孔,第一模板的下方凸出设置有第一凸模,第一凸模包括两块且分别从两个安装孔内穿出,第一模板与底模板固定连接,第二模板与第一模板之间设置有弹簧;当上模和下模闭模时,第二凸模的下表面完全与第二槽的槽底接触,第一凸模的下表面完全与第一槽的槽底完全接触,第二模板的下表面与下模的上表面贴合。
通过采用上述技术方案,随着上模逐渐下压,第二凸模首先进入第一槽内,将钣金初步弯曲变形,随着第二凸模进入第二槽内之后与第二槽配合将钣金进行一次折弯;当第二凸模的下表面已经与第二槽的槽底完全接触之后,再随着上模下压,第二模板固定不动,第一模板逐渐压缩弹簧向下移动来接近第二模板,在这个过程中第一凸模向下移动逐渐进入第一槽内,对钣金进行二次弯折,实现了一次成型多阶梯钣金的目的。
本发明进一步设置为:第一模板和第二模板之间设置有导向柱,所述导向柱穿过第一模板和第二模板,导向柱的下端与第二模板固定连接,导向柱的上端固定设置有阻挡部,第一模板的上表面开设有第一容置槽,导向柱的上端位于第一容置槽内。
通过采用上述技术方案,导向柱的设置能够保证第一模板相对第二模板的移动较为稳定,并且在阻挡部的阻挡下能够避免第二模板从第一模板的下方脱落。
本发明进一步设置为:第二模板的上表面开设有第二容置槽,弹簧套设在导向柱上,弹簧的下端位于第二容置槽内。
通过采用上述技术方案,弹簧在上下压缩的过程中更加稳定,能够避免弹簧发生位移。
本发明进一步设置为:第二容置槽的深度大于弹簧完全处于压缩状态时的长度,当第一模板与第二模板贴合时导向柱的上端位于第一容置槽内。
通过采用上述技术方案,当第二模板与第二槽完全配合之后,第一模板相对第二模板向下移动,当第一模板完全与第二模板贴合时,弹簧能够完全处于第二容置槽内,这样就能够避免弹簧影响第一模板与第二模板贴合,并且能够保证弹簧不会处于完全压缩的状态,提升弹簧的使用寿命。
一种汽车钣金件的成型方法,首先将钣金件放置在上模和下模之间,之后将上模压下与下模配合对钣金件进行一次弯折成型。
本发明进一步设置为:在钣金件折弯之前在钣金的表面涂覆有拉伸油。
通过采用上述技术方案,能够利用拉伸油降低钣金与凸模和凹模的摩擦力,便于自由侧的钣金及时补充至形变处。
综上所述,本发明具有以下技术效果:通过将上模设置成底模板、第一模板和第二模板,并且在第一模板和第二模板之间设置处于压缩状态的弹簧,第一模板和第二模板下方分别凸出设置第一凸模和第二凸模,这样就能够实现一次成型多阶梯钣金的目的,降低了生产成本并且缩短了生产时间。
附图说明
图1是现有技术中钣金弯折的示意图;
图2是本发明的三维结构示意图;
图3是本发明的剖面结构示意图。
图中,1、下模;11、第一槽;12、第二槽;2、上模;21、底模板;22、第一模板;221、第一容置槽;23、第二模板;231、第二容置槽;24、第二凸模;25、安装孔;26、第一凸模;27、弹簧;28、导向柱;281、阻挡部。
具体实施方式
实施例一:
如图2所示,本发明介绍了一种汽车钣金件成型的冲压复合模,包括下模1和上模2,下模1为二阶梯的凹模,上模2与下模1相适配,下模1和上模2分别安装在冲压机上,将钣金件置于上模2和下模1之间,启动冲压机对钣金件进行冲压成型作业。
下模1中凹模的两个阶梯槽从上往下依次为第一槽11和第二槽12。
如图2所示,上模2包括从上往下依次设置的底模板21、第一模板22和第二模板23,底模板21的上方与冲压力固定连接,第一模板22与底模板21固定连接,第二模板23的下方凸出设置有第二凸模24,第二模板23在第二凸模24的两侧均开设有安装孔25,第一模板22的下方凸出设置有第一凸模26,第一凸模26包括两块且分别从两个安装孔25内穿出,第二模板23与第一模板22之间设置有弹簧27。随着上模2的逐渐下压,第二凸模24首先进入第一槽11内,将钣金初步弯曲变形,随着第二凸模24进入第二槽12内之后与第二槽12配合将钣金进行一次折弯;当第二凸模24的下表面已经与第二槽12的槽底完全接触之后,再随着上模2下压,第二模板23固定不动,第一模板22逐渐压缩弹簧27向下移动来接近第二模板23,在这个过程中第一凸模24向下移动逐渐进入第一槽11内,对钣金进行二次弯折,实现了一次成型多阶梯钣金的目的。
如图2所示,在上面的第一模板22和第二模板23之间是通过弹簧27来连接的,连接起来不稳定。如图3所示,可以在第一模板22和第二模板23之间设置有导向柱28,所述导向柱28穿过第一模板22和第二模板23,导向柱28的下端与第二模板23固定连接,导向柱28的上端固定设置有阻挡部281,第一模板22的上表面开设有第一容置槽221,导向柱28的上端位于第一容置槽221内。导向柱28的设置能够保证第一模板22相对第二模板23的移动较为稳定,并且在阻挡部281的阻挡下能够避免第二模板23从第一模板22的下方脱落。在设置导向柱28之后,弹簧27能够设置成处于压缩状态,这样第一在第二凸模26下压的过程中,第二凸模26下压钣金的力度更大,保证第一模板22在与第二模板23接触之前就能够具有足够的压力来对钣金进行第一次弯折。
另外,如图3所示,第二容置槽231的深度大于弹簧27完全处于压缩状态时的长度,当第一模板22与第二模板23贴合时导向柱28的上端位于第一容置槽221内。当第二模板23与第二槽12完全配合之后,第一模板22相对第二模板23向下移动,当第一模板22完全与第二模板23贴合时,弹簧27能够完全处于第二容置槽221内,这样就能够避免弹簧27影响第一模板22与第二模板23贴合,并且能够保证弹簧27不会处于完全压缩的状态,提升弹簧27的使用寿命。
实施例二:
一种汽车钣金件的成型方法,首先将钣金件放置在上模2和下模1之间,之后将上模2压下与下模1配合对钣金件进行一次弯折成型。由于采用的上模2和下模1的结构如实施例一所示,冲压弯折的过程为:结合图3所示,随着上模2的逐渐下压,第二凸模24首先进入第一槽11内,在弹簧27的弹力支撑作用下将钣金初步弯曲变形,并且随着第二凸模24进入第二槽12内之后,在弹簧27的弹力支撑作用下第二凸模24与第二槽12配合将钣金进行一次折弯;当第二凸模24的下表面已经与第二槽12的槽底完全接触之后,再随着上模2下压,第二模板23固定不动,第一模板22逐渐压缩弹簧27向下移动来接近第二模板23,在这个过程中第一凸模24向下移动逐渐进入第一槽11内,对钣金进行二次弯折。
在弯折汽车钣金件之前,最好能够在钣金件的表面涂覆一层拉伸油,以此来降低钣金与上模2和下模1的摩擦力,提高成型质量。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释,其并不是对本发明的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种汽车钣金件成型的冲压复合模,包括下模(1)和上模(2),下模(1)为二阶梯的凹模,下模(1)的凹模的两个阶梯槽从上往下依次为第一槽(11)和第二槽(12),其特征在于,上模(2)包括从上往下依次设置的底模板(21)、第一模板(22)和第二模板(23),第二模板(23)的下方凸出设置有第二凸模(24),第二模板(23)在第二凸模(24)的两侧均开设有安装孔(25),第一模板(22)的下方凸出设置有第一凸模(26),第一凸模(26)包括两块且分别从两个安装孔(25)内穿出,第一模板(22)与底模板(21)固定连接,第二模板(23)与第一模板(22)之间设置有弹簧(27);当上模(2)和下模(1)闭模时,第二凸模(24)的下表面完全与第二槽(12)的槽底接触,第一凸模(26)的下表面完全与第一槽(11)的槽底完全接触,第二模板(23)的下表面与下模(1)的上表面贴合;第二凸模(24)首先进入第一槽(11)内,将钣金件初步弯曲变形,随着第二凸模(24)进入第二槽(12)内之后与第二槽(12)配合将钣金件进行一次折弯;当第二凸模(24)的下表面已经与第二槽(12)的槽底完全接触之后,再随着上模(2)下压,第二模板(23 )固定不动,第一模板(22)逐渐压缩弹簧(27)向下移动来接近第二模板(23),在这个过程中第一凸模(26)向下移动逐渐进入第一槽(11)内,对钣金件进行二次弯折。
2.根据权利要求1所述的一种汽车钣金件成型的冲压复合模,其特征在于,第一模板(22)和第二模板(23)之间设置有导向柱(28),所述导向柱(28)穿过第一模板(22)和第二模板(23),导向柱(28)的下端与第二模板(23)固定连接,导向柱(28)的上端固定设置有阻挡部(281),第一模板(22)的上表面开设有第一容置槽(221),导向柱(28)的上端位于第一容置槽(221)内。
3.根据权利要求2所述的一种汽车钣金件成型的冲压复合模,其特征在于,第二模板(23)的上表面开设有第二容置槽(231),弹簧(27)套设在导向柱(28)上,弹簧(27)的下端位于第二容置槽(231)内。
4.根据权利要求3所述的一种汽车钣金件成型的冲压复合模,其特征在于,第二容置槽(231)的深度大于弹簧(27)完全处于压缩状态时的长度,当第一模板(22)与第二模板(23)贴合时导向柱(28)的上端位于第一容置槽(221)内。
5.一种汽车钣金件的成型方法,其特征在于,首先将钣金件放置在上模(2)和下模(1)之间,之后将上模(2)压下与下模(1)配合对钣金件进行一次性弯折成型为多阶梯钣金件,上模(2)和下模(1)的结构如权利要求1所述。
6.根据权利要求5所述的一种汽车钣金件的成型方法,其特征在于,在钣金件折弯之前在钣金件的表面涂覆有拉伸油。
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