CN208033432U - 具定位凸点的金属板材及定位凸点的成形装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种具定位凸点的金属板材及定位凸点的成形装置，成形装置包括至少一凸模及至少一凹模，凸模包括一冲体及一冲头，冲头设于冲体的一前端且包括一圆弧部及一平台部，圆弧部设置在平台部上且位于冲体的一延伸的中心位置上，冲体与冲头的平台部间经由一头肩构造连接，凹模与凸模相对应且包括一凹形状态的模穴，一金属板材设置在凸模与凹模间以经由凸模与凹模成形出至少一定位凸点。

Description

具定位凸点的金属板材及定位凸点的成形装置

技术领域

本实用新型有关于一种成形装置，尤指一种能够在金属板材上成形定位凸点的装置。

背景技术

以往为了将零件组装在金属板材上，确保零件不偏移，需花费不少时间进行定位。或者，为了缩短定位的时间，是可以在金属板材上焊上一个铆柱，而后铆柱将作为定位的构件，以供其他零件进行定位插设。再者，铆柱虽可以缩短一点定位的时间，然而，铆柱是为一较高单价的组件，就成本考虑而言，是非常不利。

实用新型内容

本实用新型的一目的，在于提出一种定位凸点的成形装置，成形装置包括至少一凸模及至少一凹模，凸模包括一冲体及一冲头，冲头设于冲体的一前端且包括一圆弧部及一平台部，圆弧部设置在平台部上且位于冲体的一延伸的中心位置上，冲体与冲头的平台部间经由一头肩构造连接，凹模与凸模相对应且包括一凹形状态的模穴，一金属板材设置在凸模与凹模间以经由凸模与凹模成形出至少一定位凸点。

本实用新型的又一目的，在于提出一种具定位凸点的金属板材，金属板材包括一第一表面及一第二表面，金属板材透过一成形装置以在第一表面成形有至少一凹陷部以及在第二表面成形有至少一凸起部，凹陷部与凸起部组合为一定位凸点。

为达到上述目的，本实用新型提供一种具定位凸点的金属板材，金属板材包括一第一表面及一第二表面，金属板材透过一成形装置以在第一表面成形有至少一凹陷部以及在第二表面成形有至少一凸起部，凹陷部与凸起部组合为一定位凸点，凹陷部包括一圆弧凹槽、一第一开口部及一第二开口部，第一开口部及第二开口部依序设于圆弧凹槽之上，第一开口部的宽度为D1，第二开口部的宽度为D2，金属板材的厚度为T，第一开口部的高度为H1，第二开口部的高度为H2，其中D1<D2，0.2T≦H1≦0.5T，

本实用新型一实施例中，其中凸起部包括至少一凸起侧面及一凸起底面，凸起侧面连接在金属板材的第二表面与凸起底面间，凸起侧面的高度为H，凸起底面的宽度为D，D1<D<D2。

本实用新型一实施例中，圆弧凹槽包括至少一凹陷侧面及一凹陷底面，凹陷侧面连接在第一开口部及凹陷底面间，凹陷底面与凸起底面间的距离为H3，H3＝H-0.2mm。

本实用新型又提供一种定位凸点的成形装置，包括：至少一凸模，包括一冲体及一冲头，冲头设于冲体的一前端且包括一圆弧部及一平台部，圆弧部设置在平台部上且位于冲体的一延伸的中心位置上，冲体与冲头的平台部间经由一头肩构造连接；及至少一凹模，其与凸模相对应，凹模包括一凹形状态的模穴；其中，一金属板材设置在凸模与凹模间且在凸模与凹模间成形有至少一定位凸点。

本实用新型一实施例中，冲体的宽度大于平台部的宽度。

附图说明

图1：本实用新型成形装置对于一金属板材执行一定位凸点成形程序前的构造示意图。

图2：本实用新型成形装置对于一金属板材执行一定位凸点成形程序后的构造示意图。

图3：本实用新型凸模的局部放大图。

图4：本实用新型金属板材的定位凸点的局部放大图。

主要组件符号说明：

100 成形装置 10 凸模

11 冲体 12 头肩构造

13 冲头 131 圆弧部

133 平台部 15 脱料机构

20 金属板材 201 第一表面

203 第二表面 21 凹陷部

211 圆弧凹槽 2111 凹陷侧面

2113 凹陷底面 213 第一开口部

215 第二开口部 23 凸起部

2311 凸起侧面 2313 凸起底面

25 定位凸点 30 凹模

31 模穴 33 顶料销

具体实施方式

请参阅图1、图2、图3及图4，分别为本实用新型成形装置对于一金属板材执行一定位凸点成形程序前的构造示意图、本实用新型成形装置对于一金属板材执行一定位凸点成形程序后的构造示意图、本实用新型凸模的局部放大图及本实用新型金属板材的定位凸点的局部放大图。如那些图所示，本实用新型成形装置100用以对于一金属板材20执行定位凸点的成形程序，其包括至少一凸模10及至少一凹模30。

凸模10包括一冲体11、一冲头13及一脱料机构15。冲体11的前端设置冲头13，而后端设置脱料机构15。冲头13包括一圆弧部131及一平台部133。圆弧部131设置在平台部133上且位于冲体11的一延伸的中心位置上。在本实用新型一实施例中，冲体11的宽度大于平台部133的宽度。再者，冲体11与冲头13的平台部133间经由一头肩构造12连接。凹模30与凸模10相对应，其包括一凹形状态的模穴31及一顶料销33。

当成形装置100欲对于一金属板材20执行一定位凸点成形程序时，亦可将金属板材20放置在凸模10与凹模30间，凸模10的冲头13经由冲体11以往下移动，凹模30的模穴31经由顶料销33往上移动，则，成形装置100将对于金属板材20执行定位凸点成形程序，以使金属板材20的板体将在凸模10的冲头13与凹模30的模穴31间形成一定位凸点25。在对于金属板材20执行完定位凸点成形程序后，冲头13经由脱料机构15往上移动，而模穴31经由顶料销33往下移动，以脱离金属板材20。

接续，金属板材20包括一第一表面201及一第二表面203，其板材的厚度为T，如T＝2mm。在执行定位凸点成形程序时，凸模10的冲头13将与金属板材20的第一表面201接触，以形成至少一凹陷部21，凹模30的模穴31将与金属板材20的第二表面203接触，以形成至少一凸起部23。凹陷部21与凸起部23将组合为定位凸点25。

凹陷部21包括一圆弧凹槽211、一第一开口部213及一第二开口部215。第一开口部213及第二开口部215依序设于圆弧凹槽211之上。第一开口部213的成形形状等于平台部133的外观形状，其宽度为D1，高度为H1。第二开口部215的成形形状等于冲体11的外观形状，其宽度为D2，高度为H2。D1<D2，0.2T≦H2≦0.5T。圆弧凹槽211的成形形状等于冲头13的圆弧部131的外观形状，其深度等于圆弧部131的高度，圆弧凹槽211的顶部宽度将等于第一开口部的宽度D1，此外，圆弧凹槽211包括至少一凹陷侧面2111及一凹陷底面2113，凹陷侧面2111连接在第一开口部213及凹陷底面2113间。

凸起部23包括至少一凸起侧面2311及一凸起底面2313。凸起侧面2311连接在金属板材20的第二表面203与凸起底面2313间。凸起侧面2311的高度为H，H>1mm，凸起底面2313的宽度为D，D1<D<D2。再者，凹陷底面2113与凸起底面2313间的距离为H3，H3＝H-0.2mm。

此外，凸模10在对于金属板材20的冲压过程中，头肩构造12将所接触的部分金属板材20往下挤压，以使第一开口部213、圆弧凹槽211与凸起部23位置间的板材(如L1位置的板材)厚度可以增加，藉以降低定位凸点25的侧边构造产生破损的机率。

综合上述，本实用新型成形装置100于金属板材20的板体上成形出作为定位用途的凸点25，以取代原本常用的铆钉，以便大幅降低零件组装于金属板材20上所耗费的时间。

以上所述者，仅为本实用新型的一较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型实施的范围，即凡依本实用新型权利要求所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本实用新型的权利要求内。

Claims (5)

1.一种具定位凸点的金属板材，其特征在于，所述金属板材包括一第一表面及一第二表面，所述金属板材透过一成形装置以在所述第一表面成形有至少一凹陷部以及在所述第二表面成形有至少一凸起部，所述凹陷部与所述凸起部组合为一定位凸点，所述凹陷部包括一圆弧凹槽、一第一开口部及一第二开口部，所述第一开口部及所述第二开口部依序设于所述圆弧凹槽之上，所述第一开口部的宽度为D1，所述第二开口部的宽度为D2，所述金属板材的厚度为T，所述第一开口部的高度为H1，所述第二开口部的高度为H2，其中D1<D2，0.2T≦H2≦0.5T。

2.根据权利要求1所述的具定位凸点的金属板材，其特征在于，所述凸起部包括至少一凸起侧面及一凸起底面，所述凸起侧面连接在所述金属板材的所述第二表面与所述凸起底面间，所述凸起侧面的高度为H，所述凸起底面的宽度为D，D1<D<D2。

3.根据权利要求2所述的具定位凸点的金属板材，其特征在于，所述圆弧凹槽包括至少一凹陷侧面及一凹陷底面，所述凹陷侧面连接在所述第一开口部及所述凹陷底面间，所述凹陷底面与所述凸起底面间的距离为H3，H3＝H-0.2mm。

4.一种定位凸点的成形装置，其特征在于，包括：

至少一凸模，包括一冲体及一冲头，所述冲头设于所述冲体的一前端且包括一圆弧部及一平台部，所述圆弧部设置在所述平台部上且位于所述冲体的一延伸的中心位置上，所述冲体与所述冲头的所述平台部间经由一头肩构造连接；及

至少一凹模，其与所述凸模相对应，所述凹模包括一凹形状态的模穴；

其中，一金属板材设置在所述凸模与所述凹模间且在所述凸模与所述凹模间成形有至少一定位凸点。

5.根据权利要求4所述的定位凸点的成形装置，其特征在于，所述冲体的宽度大于所述平台部的宽度。