TWI775673B

TWI775673B - 殼件成形方法

Info

Publication number: TWI775673B
Application number: TW110142272A
Authority: TW
Inventors: 莊志宇; 陳彥儒; 黃彥霖
Original assignee: 財團法人金屬工業研究發展中心
Priority date: 2021-11-12
Filing date: 2021-11-12
Publication date: 2022-08-21
Also published as: TW202319136A

Abstract

本發明揭示一種殼件成形方法，其包括：提供一待成形件和一模具；以該模具之一沖頭和一模穴加壓該待成形件，使該待成形件形成一第一弧角，該第一弧角一端連接一底部，另一端連接一側壁；以及以該模具之一推料塊推擠該側壁之一端面，使受到該沖頭和該模穴或該推料塊和該模穴拘束的該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形，同時形成一外凸尖角和一鄰接該外凸尖角一端的第二弧角。

Description

殼件成形方法

本發明是有關於一種沖壓成形技術，特別是有關於一種殼件成形方法及其成形模具。

隨著3C產品市場的快速成長，筆記型電腦或手機等3C產品除了性能之外，產品外型也是消費者關注的焦點。由於金屬本身單價較高，成形工藝相對複雜，具金屬殼件的3C產品儼然成為高級品的象徵。跟隨3C產品的趨勢，金屬殼件的厚度愈來愈薄、造型線條則講求銳利的時尚感，此趨勢已對金屬殼件的成形帶來相當大的挑戰。

在現有金屬殼件的加工方式中，以沖壓引伸(Drawing)技術的成形成本最低、成形速度最快，惟進行引伸加工時，金屬板件在形成圓角時，板件因沖頭與模穴的擠壓而彎曲，圓角處的材料靠近模穴的一側受到相當大的拉應力，造成圓角處材料厚度變薄，容易造成如下缺陷：當圓角的半徑過小時，容易於成形過程中在圓角處破裂，這點限制了圓角的半徑，難以成形銳利的角度；殼件圓角處的剛性變差；以及造成圓角的尺寸誤差。

如何對金屬殼件製造提供一沖壓成形技術方案以解決上述問題，已成為此技術領域人士所關心的議題之一。

本發明的目的是提供一種殼件成形方法及其成形模具，能以沖壓技術成形具有尖角的金屬殼件。

本發明的另一目的是提供一種殼件成形方法及其成形模具，能避免沖壓成形時金屬殼件的弧角處材料厚度變薄而破裂。

本發明的又一目的是提供一種殼件成形方法及其成形模具，能藉由沖壓技術成形具材料厚度均勻性的金屬殼件。

本發明的再一目的是提供一種殼件成形方法及其成形模具，可以沖壓技術成形具弧角尺寸精度的金屬殼件。

依據上述之目的，本發明提供一種殼件成形方法，其步驟包括：提供一待成形件和一模具；以該模具之一沖頭和一模穴加壓該待成形件，使該待成形件形成一第一弧角，該第一弧角一端連接一底部，另一端連接一側壁；以及以該模具之一推料塊推擠該側壁之一端面，使受到該沖頭和該模穴或該推料塊和該模穴拘束的該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形，同時形成一外凸尖角和一鄰接該外凸尖角一端的第二弧角，以形成一殼件。

於一種實施方式中，該外凸尖角的另一端鄰接該側壁。

於一種實施方式中，該殼件具有一厚度t₂，該第二弧角具有一半徑R₂，該厚度t₂與該半徑R₂存在以下關係：t₂

R₂

2t₂。

於一種實施方式中，如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該待成形件為一板材，該板材為一纖維金屬層板(Fiber metal laminate,FML)。

於一種實施方式中，該待成形件為一殼件初胚，該殼件初胚包含一彎角。

於一種實施方式中，該彎角為一第三弧角或一斜角。

於一種實施方式中，該模具另包含一下模以及一側模塊，該下模與該側模塊組立而形成該模具之模穴，該待成形件於該模穴內受該沖頭擠壓而於該下模與該側模塊的鄰接處形成該第一弧角。

於一種實施方式中，於該推料塊推擠該側壁之端面的步驟中，該沖頭持續壓抵該待成形件的底部，該推料塊向下推擠該側壁之端面，使該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形而形成該外凸尖角。

於一種實施方式中，該模具另包含一下模，該下模具有該模穴，該模穴具有一內凹尖角，該待成形件於該模穴內受該沖頭擠壓而於鄰近該內凹尖角處形成該第一弧角。

於一種實施方式中，於該推料塊推擠該側壁之端面的步驟中，該沖頭持續壓抵該待成形件的底部，該推料塊向下壓抵該待成形件的該第一弧角，該推料塊的一頂抵槽推擠該側壁之端面，使該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形而形成該外凸尖角。

依據上述之目的，本發明提供一種殼件成形模具，用以將一待成形件成形為一具有一外凸尖角的殼件，該殼件成形模具包含：一模穴，具有對應該殼件的外凸尖角的一內凹尖角；一沖頭，用以擠壓該待成形件，使該待成形件於該模穴內變形成具有一第一弧角和一側壁，該側壁連接於該第一弧角的一端；以及一推料塊，與該沖頭相鄰設置，且其移行方向與該沖頭相同，用以推擠該側壁的一端面，使受到該沖頭和該模穴或該推料塊和該模穴拘束的該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形，而填滿該內凹尖角，形成該殼件的該外凸尖角，且同時形成一第二弧角，該第二弧角鄰接該外凸尖角。

於一種實施方式中，該模穴是由一下模與一側模塊組立而成，該內凹尖角位於該下模與該側模塊的鄰接處。

於一種實施方式中，在該推料塊移動而接觸該側模塊時，該側模塊可隨該推料塊移動。

於一種實施方式中，當該側模塊的上表面與該待成形件的側壁的端面齊高時，該推料塊碰觸進而推擠該側壁的端面。

於一種實施方式中，該模穴是位於一下模內。

於一種實施方式中，該推料塊靠近該模穴且朝向該模穴的內壁面的一角開設有一頂抵槽，該頂抵槽用以推擠該待成形件的側壁的端面。

於一種實施方式中，該推料塊具有一鼻部，該鼻部與該頂抵槽相鄰，用以在該頂抵槽推擠該待成形件的側壁的端面時，壓抵該待成形件。

於一種實施方式中，該推料塊具有一讓槽，用以容置與其對應的一接腳，避免該推料塊推擠該待成形件的側壁時損壞該接腳。

本發明之殼件成行方法是以一成形模具的推料塊對待成形件的側壁進行推擠，以局部材料塑性變形的方式形成弧角和尖角特徵，其具有以下功效：殼件弧角處的半徑與待成形件的厚度的比值可接近1，尖角則展現出銳利感，符合目前3C殼件的市場流行趨勢；藉由局部材料塑性變形產生補料效果，可避免弧角處材料厚度變薄而破裂，提升生產良率；能使殼件弧角處之厚度均勻，提升殼件剛性，有助於殼件更為輕薄；以及能確保殼件弧角處之尺寸精度。

10:板材

11:第一弧角

12:底部

13:側壁

131:端面

14:第二弧角

141:外凸尖角

15:接腳

20,20’:模具

21,21’:沖頭

22,22’:下模

23:側模塊

24,24’:推料塊

241’:頂抵槽

242’:鼻部

243:讓槽

25,25’:模穴

251,251’:內凹尖角

30:殼件

31:底部

32:側壁

33:弧角

34:外凸尖角

40:殼件初胚

41:彎角

42:底部

43:側壁

44:第一弧角

45:底部

46:側壁

461:端面

R₁:第一弧角的半徑

R₂:第二弧角的半徑

S10:提供待成形件與模具步驟

S20:成形第一弧角步驟

S30:成形第二弧角與尖角步驟

t₁:板材的厚度

t₂:殼件初胚的板料厚度

圖1 為本發明之殼件成形方法一實施例的步驟流程圖。

圖2A~圖2D 為一板材經本發明之殼件成形方法以一模具成形的剖面示意圖。

圖3 為本發明之殼件成形方法所成形的殼件的立體剖面示意圖。

圖4A~圖4C 為一殼件初胚經本發明之殼件成形方法以一模具成形的剖面示意圖。

圖5A~圖5D 為一板材經本發明之殼件成形方法以另一模具成形的剖面示意圖。

圖6 為本發明成形模具成形具有接腳的殼件的示意圖。

圖7 為本發明成形模具成形具有接腳的殼件的側視圖。

為讓本發明之上述或其他目的、特徵以及特點能更明顯易懂，茲配合圖式將本發明相關實施例詳細說明如下，圖式主要為簡化之示意圖，僅以示意方式說明本發明之基本結構，因此在圖式中僅標示與本發明有關之元件，且所繪示之元件並非以實施時之數目、尺寸比例等加以繪製，且其元件佈局形態有可能更為複雜。

本發明說明書所提及的方向用語，例如「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「內」、「外」、「側面」等，僅是參考圖式的方向。使用的方向用語僅是用以說明及理解本發明，而非用以限制本發明。

圖1為本發明之殼件成形方法第一實施例的步驟流程圖，圖2A~2D為一板材經本發明之殼件成形方法以一模具成形的剖面示意圖。請一併參閱圖1與圖2A~2C，本實施例之殼件成形方法的步驟包括：提供待成形件與模具步驟S10；成形第一弧角步驟S20；以及成形第二弧角與尖角步驟S30。

於提供待成形件與模具步驟S10中，所提供之待成形件為一板材10(請參考圖2A)。在一實施方式中，板材10可為一金屬板，其材質可以是鐵金屬、鋁金屬、鎂金屬、鈦金屬等。在另一實施方式中，板材10可為一纖維金屬層板(Fiber metal laminate,FML)，其係利用黏著劑把兩層或更多層金屬板和夾在金屬板之間的纖維層膠合在一起所製成的層板，此外，該纖維金屬層板更可於金屬板之間夾設一電路層、一天線層、一線圈層、一晶片層，或前述諸層之組合。在其他應用上，板材10可為一熱塑複合板。為能使後續成形步驟能順利進行，且成形後不再需要切除餘料，板材10的形狀是經由分析、實驗而取得。

於提供待成形件與模具步驟S10，所提供之模具20包含一沖頭21、一下模22、一側模塊23以及一推料塊24。下模22與側模塊23組立而形成模具20之一模穴25，模穴25位於下模22與側模塊23的鄰接處形成一內凹尖角251。推料塊24與沖頭21相鄰設置，且移行方向相同，並可各自被驅動。

於成形第一弧角步驟S20，板材10由模具20加壓成形，使板材10形成一第一弧角11，第一弧角11一端連接一底部12，另一端連接一側壁13(請參考圖2B)。模具20執行沖壓行程時，沖頭21先往下模22方向移動，板材10受沖頭21的推動進入模穴25，於模穴25內受沖頭21擠壓而逐漸變形成具有一“U”形截面的在製品(半成品)，並於下模22與側模塊23的鄰接處形成第一弧角11。第一弧角11是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第一弧角11的半徑與板材10的厚度存在下列關係：2t₁

R₁

3t₁，其中R₁為第一弧角11的半徑，t₁為板材10的厚度。較佳地，在製品的側壁13的一端面131是位於側模塊23的一上表面231下方。

板材10的裁剪形狀是經由分析、實驗而決定，能在成形第一弧角步驟S20後得到側壁13等高而無餘料的在製品，能使後續成形步驟順利進行。

為能使部分板材10(如鎂合金或鈦合金板、熱塑複合板)的沖壓加工順利進行，模具20更包括一加熱模組(未繪示)，以對板材10加熱或持溫。

請參考圖2C，於成形第二弧角與尖角步驟S30，沖頭21持續壓抵於在製品的底部12以固定在製品，並使在製品的底部12保持平整。接著推料塊24往側模塊23方向(即往下)移動，當推料塊24接觸側模塊23時，側模塊23則隨推料塊24往下移動，當側模塊23的上表面231與在製品的側壁13的端面131齊高時，推料塊24碰觸進而推擠側壁13的端面131，在推擠側壁13的過程中，受到沖頭21和模穴25拘束的第一弧角11和/或側壁13的至少局部材料產生塑性變形，而填滿沖頭21、下模22以及側模塊23等三者所形成的空間(含內凹尖角251)，使在製品的第一弧角11整形為一第二弧角14，並於第二弧角14與側壁13的鄰接處形成一外凸尖角141，外凸尖角141是對應位於下模22與側模塊23鄰接處的內凹尖角251。第二弧角14是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第二弧角14的半徑與板材10的厚度存在下列關係：t₁

R₂

2t₁，其中R₂為第二弧角14的半徑，t₁為板材10的厚度。

在另一實施方式中，在不同的模具設計參數下，在推料塊24推擠側壁13的過程中，受到沖頭21和模穴25拘束的第一弧角11和/或側壁13的至少局部材料產生塑性變形，而移向沖頭21、下模22以及側模塊23等三者所形成的空間(含內凹尖角251)，並貼向下模22和側模塊23，使在製品的第一弧角11整形為第二弧角14，並於第二弧角14與側壁13的鄰接處形成外凸尖角141，如圖2D所示。

於成形第一弧角步驟S20時，板材10受沖頭21與下模22加壓形成第一弧角11，第一弧角11處的材料靠近模穴的一側因彎曲而受到相當大的拉應力，易造成第一弧角11處材料厚度變薄，甚至破裂。而於成形第二弧角與尖角步驟S30中，推料塊24推擠側壁13的端面131能形成材料塑性變形而能對第一弧角11處有補料效果，可避免第一弧角11處材料因劇烈彎曲造成材料厚度變薄或破裂。本發明的實施並不以完成成形第一弧角步驟S20後，再進行成形第二弧角與尖角步驟S30為限，兩步驟的執行允許有時間上的重疊，操作人員可依殼件成形狀況選擇合適的步驟執行時序。

本發明的殼件成形方法藉由成形模具20的推料塊24對在製品的側壁13進行推擠，以材料塑性變形的方式成形第二弧角14和外凸尖角141，第二弧角14處的半徑與待成形件的厚度的比值可接近1，外凸尖角141則展現出銳利感，符合目前3C殼件的流行趨勢；可避免第二弧角14處材料厚度變薄而破裂，提升生產良率；能使第二弧角14處之厚度均勻，提升殼件整體剛性，有助於殼件更為輕薄；以及能確保第二弧角14處之尺寸精度。

圖3為本發明之殼件成形方法所成形的殼件的立體剖面示意圖。依上述步驟即可使板材10加工成為一殼件30，殼件30具有一底部31、一側壁32，以及連接底部31和側壁32的一弧角33，並於弧角33鄰接側壁32處的外側面上具有一外凸尖角34。圖3所繪示之殼件30，其底部31是呈弧面狀，惟本發明的實施並不以此為限，殼件之底部亦可為平面狀。

以上實施例所揭示的殼件成形方法所成形的殼件，其外凸尖角是位於弧角與側壁的鄰接處，惟本發明的實施並不以此為限，外凸尖角可位於弧角上，或者弧角與底部的鄰接處。

圖4A~4C為一殼件初胚經本發明之殼件成形方法以一模具成形的剖面示意圖。於圖4A~4C所揭示的實施方式中，提供待成形件與模具步驟S10所提供之待成形件為一殼件初胚40(請參考圖4A)，其包含一彎角41，彎角41的一端連接一底部42，彎角41的另一端連接一側壁43。彎角41可為一斜角或一第三弧角，圖4A所繪示之彎角41為斜角。殼件初胚40之成形步驟包括：提供一板料、預成形以及餘料切除，該預成形步驟是以一初胚模具(未繪示)形成彎角41。殼件初胚40之成形步驟應為本技術領域之通常知識者所知悉，於此不再詳細說明。

相同地，形成殼件初胚40的板料可為一金屬板，其材質可以是鐵金屬、鋁金屬、鎂金屬、鈦金屬等。在另一實施方式中，板料為一纖維金屬層板，此外，該纖維金屬層板更可於金屬板之間夾設一電路層、一天線層、一線圈層、一晶片層，或前述諸層之組合。在其他應用上，形成殼件初胚40的板料可為一熱塑複合板。

於成形第一弧角步驟S20，殼件初胚40以模具20加壓成形，使殼件初胚40形成一第一弧角44，第一弧角44一端連接一底部45，另一端連接一側壁46(請參考圖4B)。模具20執行沖壓行程時，沖頭21先往下模22方向移動，殼件初胚40於模穴25內受沖頭21擠壓而逐漸變形成具有一“U”形截面的在製品，並於下模22與側模塊23的鄰接處形成第一弧角44。第一弧角44是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第一弧角44的半徑與殼件初胚40的板料厚度存在下列關係：2t₂

R₁

3t₂，其中R₁為第一弧角44的半徑，t₂為殼件初胚40的板料厚度。較佳地，在製品的側壁46的一端面461是低於側模塊23的上表面231。

請參考圖4C，於成形第二弧角與尖角步驟S30，沖頭21持續壓抵於在製品的底部45以固定在製品，並使在製品的底部45保持平整，接著推料塊24往側模塊23方向(即往下)移動，當推料塊24接觸側模塊23時，側模塊23則隨推料塊24往下移動，當側模塊23的上表面231與在製品的側壁46的端面461齊高時，推料塊24碰觸進而推擠側壁46的端面461，在推擠側壁46的過程中，受到沖頭21和模穴25拘束的第一弧角44和/或側壁46的至少局部材料產生塑性變形，而填滿沖頭21、下模22以及側模塊23等三者所形成的空間，使在製品的第一弧角44整形為一第二弧角47，並於第二弧角47與側壁46的鄰接處形成一外凸尖角471，外凸尖角471是對應位於下模22與側模塊23鄰接處的內凹尖角251。第二弧角47是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第二弧角47的半徑與殼件初胚40的板料的厚度存在下列關係：t₂

R₂

2t₂，其中R₂為第二弧角47的半徑，t₂為殼件初胚40的板料的厚度。

同樣地，依上述步驟即可使殼件初胚40加工成為如圖3所示的殼件30，其具有一底部31、一側壁32，以及連接底部31和側壁32的一弧角33，並於弧角33和側壁32的鄰接處的外側面上具有一外凸尖角34。

圖5A~5D為一板材經本發明之殼件成形方法以另一模具成形的剖面示意圖。請一併參閱圖1與圖5A~5C，於提供待成形件與模具步驟S10中，本實施方式之待成形件是以一板材10進行說明，熟悉本技術領域之通常知識者應能經由本說明書先前所揭示的內容而應用於殼件初胚之實施。板材或殼件初胚的類型、材質如同前述實施例所揭示者，於此不再重複。

於提供待成形件與模具步驟S10，所提供之模具20’包含一沖頭21’、一下模22’以及一推料塊24’(請參考圖5A)。下模22’內形成一模穴25’，其具有一內凹尖角251’。推料塊24’與沖頭21’相鄰設置，且移行方向相同，並可各自被驅動。推料塊24’靠近模穴25’且朝向模穴25’內壁面的一角開設有一頂抵槽241’，而與頂抵槽241’相鄰的為一鼻部242’。

於成形第一弧角步驟S20，板材10以模具20’加壓成形，使板材10形成一第一弧角11，第一弧角11一端連接一底部12，另一端連接一側壁13(請參考圖5B)。模具20’執行沖壓行程時，沖頭21’先往下模22’方向移動，沖頭21’推動板材10進入模穴25’，於模穴25’內受沖頭21’擠壓而逐漸變形成具有一“U”形截面的在製品(半成品)，並於鄰近下模22’的內凹尖角251’處形成第一弧角11。第一弧角11是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第一弧角11的半徑與板材10的厚度存在下列關係：2t₁

R₁

4t₁，其中R₁為第一弧角11的半徑，t₁為板材10的厚度。較佳地，在製品的側壁13的一端面131是低於下模22’的上表面。

相同地，模具20可另包括一加熱模組(未繪示)，以對板材10加熱或持溫，使部分板材10(如鎂合金或鈦合金板、熱塑複合板)的沖壓加工順利進行。

請參考圖5C，於成形第二弧角與尖角步驟S30，沖頭21’持續壓抵於在製品的底部12以固定在製品，並使在製品的底部12保持平整，接著推料塊24’往下模22’方向(即往下)移動，在推料塊24’的頂抵槽241’碰觸側壁13的端面131後便開始推擠側壁13，而鼻部242’則壓抵第一弧角11，或者第一弧角11和底部12的鄰接處，取決於推料塊24’的設計。在側壁13被推擠的過程中，受到推料塊24’和模穴25’拘束的第一弧角11和/或側壁13的至少局部材料產生塑性變形，而填滿下模22’和推料塊24’所形成的空間(含內凹尖角251’)，將在製品的第一弧角11整形為一第二弧角14，並於第二弧角14與側壁13的鄰接處形成一外凸尖角141，外凸尖角141是對應位於下模22’的內凹尖角251’。第二弧角14是由至少一半徑所定義。在一實施方式中，第二弧角14的半徑與板材10的厚度存在下列關係：t₁

R₂

2t₁，其中R₂為第二弧角14的半徑，t₁為板材10的厚度。

在另一實施方式中，在不同的模具設計參數下，在推料塊24’推擠側壁13的過程中，受到推料塊24’和模穴25’拘束的第一弧角11和/或側壁13的至少局部材料產生塑性變形，而移向下模22’和推料塊24’所形成的空間(含內凹尖角251’)，並貼向下模22’，將在製品的第一弧角11整形為第二弧角14，並於第二弧角14與側壁13的鄰接處形成外凸尖角141，如圖5D所示。

於成形第二弧角與尖角步驟S30中，若板材10屬於不易成形的材質，可特別於鄰近下模22’的內凹尖角251’處設置加熱模組(未繪示)，加熱第一弧角11處的材料，使該處材料的塑性變形順利進行。

圖6和圖7為本發明殼件成形模具成形具有接腳的殼件的示意圖。於一種應用情境中，殼件的側壁上具有後續製程所需的接腳，例如陽極處理所需的導電接腳，請參閱圖6和圖7，接腳15是自側壁13的端面131沿側壁13的方向延伸。為能順利以推料塊24壓抵側壁13的端面131而完成成形第二弧角與尖角步驟S30，推料塊24在對應接腳15的位置設有一讓槽243，讓槽243能容置其對應的接腳15，使推料塊24推擠側壁13時不會對接腳15造成損壞。圖6和圖7所繪示的讓槽是實作於如圖2A~2C所繪示的模具上，但不以此為限，本領域之通常知識者應能參考本段說明與圖6和圖7，將其實作於如圖5A~5C所繪示的模具上。

本發明之殼件成行方法是以一成形模具加壓一待成形件，並以其推料塊對待成形件的側壁進行推擠，以局部材料塑性變形的方式形成弧角與尖角，能成形具銳利角度的金屬殼件；局部材料塑性變形形成補料效果，可避免弧角處材料因劇烈彎曲造成破裂，提升生產良率；能使殼件弧角處之厚度均勻，提升殼件剛性；以及能確保殼件弧角處之尺寸精度。

以上僅記載本發明為呈現解決問題所採用的技術手段之較佳實施方式或實施例而已，並非用以限定本發明專利實施之範圍。即凡與本發明專利申請範圍文義相符，或依本發明專利範圍所做的均等變化與修飾，皆為本發明專利範圍所涵蓋。

S10:提供待成形件與模具步驟

S20:成形第一弧角步驟

S30:成形第二弧角與尖角步驟

Claims

一種殼件成形方法，其步驟包括：

提供一待成形件和一模具；

以該模具之一沖頭和一模穴加壓該待成形件，使該待成形件形成一第一弧角，該第一弧角一端連接一底部，另一端連接一側壁；以及

該模具之一推料塊推擠該側壁之一端面，使受到該沖頭和該模穴或該推料塊和該模穴拘束的該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形，同時形成一外凸尖角和一鄰接該外凸尖角一端的第二弧角，以形成一殼件。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該外凸尖角的另一端鄰接該側壁。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該殼件具有一厚度t₂，該第二弧角具有一半徑R₂，該厚度t₂與該半徑R₂存在以下關係：t₂
R₂
2t₂。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該待成形件為一板材，該板材為一纖維金屬層板(Fiber metal laminate,FML)。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該待成形件為一殼件初胚，該殼件初胚包含一彎角。
如申請專利範圍第5項所述之殼件成形方法，其中該彎角為一第三弧角或一斜角。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該模具另包含一下模以及一側模塊，該下模與該側模塊組立而形成該模具之模穴，該待成形件於該模穴內受該沖頭擠壓而於該下模與該側模塊的鄰接處形成該第一弧角。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中於該推料塊推擠該側壁之端面的步驟中，該沖頭持續壓抵該待成形件的底部，該推料塊向下推擠該側壁之端面，使該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形而形成該外凸尖角。
如申請專利範圍第1項所述之殼件成形方法，其中該模具另包含一下模，該下模具有該模穴，該模穴具有一內凹尖角，該待成形件於該模穴內受該沖頭擠壓而於鄰近該內凹尖角處形成該第一弧角。
如申請專利範圍第9項所述之殼件成形方法，其中於該推料塊推擠該側壁之端面的步驟中，該沖頭持續壓抵該待成形件的底部，該推料塊向下壓抵該待成形件的該第一弧角，該推料塊的一頂抵槽推擠該側壁之端面，使該第一弧角和/或該側壁的至少局部材料塑性變形而形成該外凸尖角。