CN101754649A - 散热器及其散热鳍片的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种散热器，包括若干散热鳍片，每一散热鳍片的本体至少一侧弯折形成有折边，每一散热鳍片的靠近折边的本体上以形成缺口的方式延伸出扣合片，每一散热鳍片的折边靠近边缘的位置以形成缺口的方式延伸出扣钩，该扣合片上设有与扣钩相对应的卡槽，该扣合片与扣钩的延伸方向相反，每一散热鳍片的扣钩卡扣于相邻散热鳍片的扣合片的卡槽内。
Description
技术领域
本发明涉及一种散热器，特别是关于一种由若干散热鳍片相互扣合而成的散热器及其散热鳍片的制造方法。
背景技术
随着计算机产业的迅速发展，微处理芯片等发热电子组件产生的热量愈来愈多，为了将这些热量散发出去以保障电子元件的正常运行，业界采用在电子元件上贴设散热器以对发热电子元件进行散热。
目前常用的散热器有铝挤型、压铸型及堆叠型。现今电子元件的发热量越来越高，铝挤型及压铸型散热器的制造因受限于机械加工能力，在满足高的散热性能的同时，其体积或重量必随之增加，难以符合现今电子产品轻薄小巧的趋势。然而，堆叠型散热器则以具有较大的散热面积及较强的散热功能，成为散热器的发展趋势。
现有的堆叠型散热器的扣合结构大多从散热鳍片的本体向外侧突出形成，图1揭示了一种现有的堆叠式散热器结构，该散热器由多数散热片堆叠而成，每一散热片90包括一本体91及形成于本体91两侧的折边92，该折边92上设有扣接机构93，该扣接机构93包括扣片94和扣接部95，扣接部95上设有扣接孔96。该扣片94形成于该折边92与本体91的相交处，该扣接部95设于折边92前缘并向外凸出，因而在成型该扣接部95时需要截去折边92外侧大量边料，造成材料浪费。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种可有效提高材料利用率的散热器及其散热鳍片的制造方法。
一种散热器，包括若干散热鳍片，每一散热鳍片的本体至少一侧弯折形成有折边，每一散热鳍片的靠近折边的本体上以形成缺口的方式延伸出扣合片，每一散热鳍片的折边靠近边缘的位置以形成缺口的方式延伸出扣钩，该扣合片上设有与扣钩相对应的卡槽，该扣合片与扣钩的延伸方向相反，每一散热鳍片的扣钩卡扣于相邻散热鳍片的扣合片的卡槽内。
一种散热鳍片的制造方法，包括以下步骤：提供一片状坯料；在坯料上界定形成本体的区域与形成折边的区域；在每一坯料的本体与折边的连接处以形成缺口的方式成型扣合片并朝向坯料的一侧面凸出，相应的折边上靠向边缘以形成缺口的方式成型扣钩，其中，该扣合片中部形成一卡槽；将坯料上形成折边的区域朝向坯料另一侧面弯折。
该散热鳍片上的扣合片和扣钩直接自本体和折边上以形成缺口的方式成型，无须在折边外侧预留边料，与现有技术相比节省了大量材料，降低了成本。
附图说明
图1是现有散热器的立体分解图。
图2是本发明散热器较佳实施方式的立体组合图。
图3是图2的部分分解图。
图4是图3中一散热鳍片的另一角度的立体图。
图5是图3中圈V所示结构的放大图。
图6是图2中圈VI所示结构的放大图。
图7是图4所示散热鳍片一实施例的成型示意图。
图8是图1所示散热器中散热片的一实施例的成型示意图。
具体实施方式
图2和图3所示为本发明散热器的较佳实施方式，该散热器10由若干散热鳍片11相互扣合而成。每一散热鳍片11包括一本体12及自本体12的两相对侧边同向垂直弯折形成的两折边13。
每一散热鳍片11的本体12的两侧与折边13连接处形成四个扣合片122，这些扣合片122在本体12上以形成缺口的方式比如冲压向外延伸形成。扣合片122与折边13一体连接并与折边13位于同一平面。该扣合片122朝远离折边13的方向延伸形成“凸”字形，包括一靠近该折边13的宽部和一远离折边13的窄部。该扣合片122的中部设有一卡槽123。
折边13的边缘对应扣合片122的位置处形成一扣钩132，该扣钩132与该扣合片122的延伸方向相反。该扣钩132自该折边13以形成缺口的方式比如冲压形成。形成在该扣钩132外围的缺口134与相邻散热鳍片11的扣合片122相配合，该缺口134的外围轮廓与扣合片122的“凸”字形外围轮廓相对应，从而该缺口134可将扣合片122收容于其中。所述扣钩132自该缺口134的内缘向外延伸。该扣钩132呈“L”形，包括自折边13上平行延伸的一延伸部及自该延伸部的自由端远离本体12的方向弯曲形成的钩部，该延伸部相对折边13向本体12下沉一定距离，该钩部延伸突出折边13平面。
请同时参阅图6，组装时，各散热鳍片11并行排列，使其相互平行，施力于后一散热鳍片11，后一散热鳍片11的扣合片122挤压前一散热鳍片11的扣钩132，使扣钩132的钩部发生弹性变形向其内侧倾斜，从而使后一散热鳍片11的扣合片122前端的窄部滑过该扣钩132，而该钩部遇到该扣合片122上的卡槽123而恢复形变，向上弹起而扣合于该卡槽123内并与卡槽123的内缘相抵靠。另外，该扣合片122的宽部抵靠于该缺口134的侧缘上，从而使后一散热鳍片11在折边13平面的自由度受到限制。而四个扣钩132在本体12的上下两侧进行扣合，从而该后一散热鳍片11在本体12平面的自由度也受到限制，进而将在后散热鳍片11牢固地连接于在前散热鳍片11上。依此法，便可将若干散热鳍片11扣合于一体，组成如图2所示的散热器10。且组装过程简单，操作方便。
请同时参阅图7，本实施方式中的散热鳍片11可由以下步骤制成：在一块长方形的片状坯料上界定形成本体12的区域与形成折边13的区域，图中位于坯料两侧边的两相邻虚线便是本体12与折边13之间的弯折部分，即该两相邻虚线便是本体12与折边13的分界线。在本体12与折边13连接处以形成缺口的方式比如冲压等形成一扣合片122，使该扣合片122与折边13一体连接并朝向坯料的一侧面凸出。其中，该扣合片122的中部形成一“凸”字型卡槽123；相应的折边13靠向边缘以形成缺口的方式比如冲压成型扣钩132，成型扣钩132时，先冲压形成扣钩132外围的缺口134并保留缺口134中部预定形成扣钩132的材料，然后将该处材料折弯成“L”形扣钩132，最后将形成折边13的区域朝向坯料的另一侧面弯折，如此便制成上述实施方式中的散热鳍片11。
上述制造流程为：冲压成型扣合片122→冲压成型扣钩132→弯折折边13。事实上，该散热鳍片11的制程还可按以下顺序进行：冲压成型扣钩132→冲压成型扣合片122→弯折折边13。即在坯料上界定形成本体12的区域和形成折边13的区域后，在折边13的边缘冲压形成扣钩132，然后相应的本体12上靠近折边13处冲压形成扣合片122，使扣合片122与折边13一体相连并朝向坯料的一侧面凸出，最后将形成折边13的区域朝向坯料的另一侧面弯折，如此也可制成上述实施方式所述的散热鳍片11。
在图7所示的实施例中，该散热鳍片11所需坯料的长度为131.5mm，宽为13mm，面积为1709.5mm2。
请同时参阅图8，图8为成型图1所示一散热片90的步骤，由于该散热片90的扣接部95自折边92向外侧凸出形成，因而该坯料需在折边92的外侧预留边料以供冲裁该扣接部95。该图显示，当制成与图7中所示的实施例具有同样大小的本体91的散热片90时，现有技术的方案所需坯料的宽度增加到18.1mm，该坯料的面积达2380.15mm2。
由以上数据的对比可知，在制成一片本体尺寸为131.5mm*13mm的散热鳍片时，本发明的这一实施例较现有技术所需材料减少了670。65mm，节约了28.18％的边料。大幅降低了成本。
Claims (8)
1.一种散热器，包括若干散热鳍片，每一散热鳍片的本体至少一侧弯折形成有折边，其特征在于：每一散热鳍片的靠近折边的本体上以形成缺口的方式延伸出扣合片，每一散热鳍片的折边靠近边缘的位置以形成缺口的方式延伸出扣钩，该扣合片上设有与扣钩相对应的卡槽，该扣合片与扣钩的延伸方向相反，每一散热鳍片的扣钩卡扣于相邻散热鳍片的扣合片的卡槽内。
2.如权利要求1所述的散热器，其特征在于：所述扣合片和扣钩分别自散热鳍片的本体和折边上冲压而成。
3.如权利要求1所述的散热器，其特征在于：该扣合片形成于该折边与本体的连接处，与该折边位于同一平面。
4.如权利要求1所述的散热器，其特征在于：该扣合片的外围轮廓远离折边方向呈“凸”字形，包括一靠近折边的宽部及一远离折边的窄部，所述卡槽形成于扣合片中部。
5.如权利要求4所述的散热器，其特征在于：该扣钩的外围形成一“凸”字形缺口，该缺口的形状与扣合片的“凸”字形外围轮廓相对应，相邻散热鳍片组合时该缺口与扣合片相配合。
6.如权利要求5所述的散热器，其特征在于：所述扣钩自该缺口的内缘向外延伸形成。
7.如权利要求6所述的散热器，其特征在于：该扣钩呈“L”形，自折边上平行延伸有一延伸部及该延伸部的自由端远离散热鳍片本体方向弯曲有钩部，该延伸部相对折边向散热鳍片的本体下沉一定距离。
8.一种散热鳍片的制造方法，包括以下步骤：提供一片状坯料；在坯料上界定形成本体的区域与形成折边的区域；在每一坯料的本体与折边的连接处以形成缺口的方式成型扣合片并朝向坯料的一侧面凸出，相应的折边上靠向边缘以形成缺口的方式成型扣钩，其中，该扣合片中部形成一卡槽；将坯料上形成折边的区域朝向坯料另一侧面弯折。
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