CN101069946A - 弹簧发条自动生产装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及弹簧发条自动生产装置，包括依次设置的盘式送料架、退火装置、置于台架上的线性滑台、带冲模的冲床、送出辊装置、打钩装置、收集槽及控制系统，台架靠盘式送料架一端设置由气缸控制的钢带开合式固定件，线性滑台上设置由另一气缸控制的另一钢带开合式固定件，所述的二个气缸、线性滑台、冲床、送出辊装置由控制系统统一控制，使钢带从盘式送料架经退火处理后由线性滑台控制输出到冲床的冲模中而切断，再经打钩装置打钩后由输出辊装置输送到收集槽中，所述的线性滑台的行程由脉冲数量控制。本发明的优点在于：1.能自动生产弹簧发条，降低劳动强度，提高生产效率和产品成材率，从而降低生产成本。2.能制得高精度长度的弹簧发条，使其完全满足要求高的使用条件。
Description
技术领域
本发明涉及一种弹簧发条自动生产装置，特别涉及一种由钢带经处理、切断后生产弹簧发条的自动生产装置。
背景技术
现有的用于卷制八音琴微型机芯弹簧发条的生产方法为，先制得钢带，再将钢带退火处理，并打钩，而钢带的制造方法为：将钢带用人工送料挡板定位后，再用人工控制冲床冲断钢带，然后人工卸带。整个钢带制造过程基本由手工进行，钢带定位和调整均用人工操作，操作十分不便，且操作者的劳动强度大，生产效率低；而且制得的钢带其长度精度低，很难满足精度要求高时的使用要求。
由此可见，弹簧钢带制造过程中，弹簧钢带的送料长度十分重要。一般弹簧钢带送料方式有以下三种：1、对于长钢带(L≥2000mm)采用滚轮轴压送钢带和脉冲计数来控制钢带的长度。2、滚轮轴压送和齿轮齿条控制钢带长度。3、人工挡板定位。对于方法1，由于钢带长度较短，滚轮轴起动停止频繁，容易使钢带打滑，同时脉冲计数困难(只能转半圈)。对于方法2，由于2吨冲床上作齿轮齿条改动困难，现有冲床吨位太大，而钢带短，控制偏难。对于方法3，则因人工操作会带来更大误差，且无法实现自动操作。由于上述三种送料方法有一定缺陷，因此需另外寻找弹簧钢带送料方式，同时保证钢带的长度尺寸精度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种弹簧发条自动生产装置，使钢带能够自动生产出弹簧发条，从而达到提高生产效率的目的，而且还能提高弹簧发条长度的精度，得到高精度的弹簧发条。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
弹簧发条自动生产装置，包括依次设置的盘式送料架、退火装置、置于台架上的线性滑台、带冲模的冲床、送出辊装置、打钩装置、收集槽及控制系统，台架靠盘式送料架一端设置由气缸控制的钢带开合式固定件，线性滑台上设置由另一气缸控制的另一钢带开合式固定件，所述的二个气缸、线性滑台、冲床、送出辊装置由控制系统统一控制，使钢带从盘式送料架经退火处理后由线性滑台控制输出到冲床的冲模中而切断，再经打钩装置打钩后由输出辊装置输送到收集槽中，所述的线性滑台的行程由脉冲数量控制。
上述输入装置为盘式送料架，这样钢带可随外界牵力而牵动。
上述输送装置为线性滑台，其输送距离由控制系统给出的脉冲时间决定。线性滑台是用伺服电机带动滚珠丝杠在长度方向作线性平稳移动且用光电检测器作长度方向定位控制的高精度部件，伺服电机转动精度高，转停稳定。滚珠丝杠传动平衡又可消除常见丝杠的侧隙问题，往复定位可靠，同时光电检测器保证丝杠工作台面的定位精度，因此输送装置采用线性滑台能提高钢带长度的精度。
上述切断装置为带模具的冲床，冲床动作时将钢带切断。
上述输出装置为输出辊装置，通过电机带动辊移动而将置于其间的钢带送出。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、通过钢带送料、切料装置和处理装置的合理组合，实现整个钢带料的自动切断和钢带的处理，并直接得到弹簧发条，从而降低了劳动强度，提高了生产效率和产品成材率，降低了生产成本。
2、选用线性滑台作钢带的输送装置，提高钢带输送距离的精度，从而提高钢带的切断精度，从而能制得高精度长度的弹簧发条，使其完全满足精度要求高的使用条件。
附图说明
图1为本发明实施例的主视图。
图2为图1的俯视图。
图3为图1的开合式压件的剖视图。
图4为本发明实施例的控制系统的示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施对本发明作进一步详细描述。
如图2所示，弹簧发条自动生产装置，包括盘式送料架1、高频退火装置6、线性滑台2、带冲模的冲床3、送出辊装置4、打钩装置7、收集装置5和控制系统。
盘式送料架1将钢带11盘旋其轴上，钢带11随其轴而转动经高频退火装置6处理后送到线性滑台2上，钢带经处理后硬度降低，便于后道工序打勾装置7中打勾。
线性滑台2置于支撑台架平面上，线性滑台2一侧设开合式压件22，压件22由气缸I23的气缸轴控制其开合，气缸I23由固定架26通过螺钉27固定在支撑台架上，如图3所示，线性滑台2上设与开合式压件22相似结构的开合式压件24，开合式压件24由气缸II控制其开合，钢带11由开合式压件22、24扣合或松开，并由线性滑台2输送。
线性滑台2由电机21通过丝杆控制其移动，其已为常用产品，可根据所需钢带的长度、精度要求确定线性滑台2的往复定位精度和丝杠的导程，并定做或直接购买。本实施例中线性滑台的技术参数为：往复定位精度±0.05mm、丝杠导程p＝16mm、滑台线速度V＝400mm/s、电机为300W伺服电机。
打钩装置7在钢带打上钩，也为普通装置，其带开合式压件71，结构与开合式压件22相似，由压带气缸松开或扣合，允许移动或固定钢带。
收集装置5包括电机52和辊道51，辊道51由电机52驱动。
钢带11由线性滑台2送至冲床3至固定长度后由冲床切断成料，再由送出辊装置4经打钩装置7打钩后送到收集装置5的收集辊道51中，完成整个钢带的切断输送和处理过程，得到弹簧发条。
所述的送出辊装置4为压辊式转动机构，由电机驱动，切断后的钢带随棍子转动而带出，其为常见结构，在此不再详细描述。
控制系统由可编程控制器控制，整个控制过程见图4，退火装置6、气缸I23、线性滑台2、气缸II、冲床3、打钩装置7、输送装置4均由线性可编程控制器(PLC)控制，气缸由电磁阀控制，冲床、输送装置由中间继电器控制，可编程控制器控制经过程序设计和电器元件，控制上述整个装置的一系列动作，完成钢带的送入、退火、输送、切断、打钩和送出，自动完成整个操作。由于具体的对某一部件的控制方式例如对气缸的控制已属常见，在此不再展开论述。
使用时，控制系统的可编程控制器给出启动信号，料盘1缓慢送钢带料11，并将信号送给压带气缸I22和送料气缸II，压带气缸I22松开，气缸II压紧，线性滑台台架21向前移动送料，送出一脉冲信号，线性滑台继续向前至脉冲结束而停止，并定位，此时冲床3动作冲断钢带，并经送出辊装置4动作送出钢带，压带气缸压紧至打钩装置打钩，打完钩后压带气缸松开，打钩装置复位，钢带进入收集装置5，此后控制系统给出信号使气缸I22压紧钢带，气缸II松开，送出一脉冲信号，线性滑台2向后移动，至脉冲完成后定位。如此循环操作，就能自动处理、切割钢带和打钩并送出，完成弹簧发条的自动生产。
上述线性滑台一侧还可设置光线检测器(图中未画出)，光线检测器与控制系统相连，并定位。这样使滑台移动控制更加安全、可靠，避免因脉冲失灵而不能停止线性滑台的移动。
Claims (2)
1、弹簧发条自动生产装置，其特征在于：包括依次设置的盘式送料架、退火装置、置于台架上的线性滑台、带冲模的冲床、送出辊装置、打钩装置、收集槽及控制系统，台架靠盘式送料架一端设置由气缸控制的钢带开合式固定件，线性滑台上设置由另一气缸控制的另一钢带开合式固定件，所述的二个气缸、线性滑台、冲床、送出辊装置由控制系统统一控制，使钢带从盘式送料架经退火处理后由线性滑台控制输出到冲床的冲模中而切断，再经打钩装置打钩后由输出辊装置输送到收集槽中，所述的线性滑台的行程由脉冲数量控制。
2、如权利要求1所述的弹簧发条自动生产装置，其特征在于：所述的线性滑台一端还设置光线检测开关，光线检测开关与控制系统相连，并由控制系统控制线性滑台的移动。
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