CN106334772B - 全自动线材成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动线材成型设备，包括机座、安装在机座上的动力装置、加工装置、进料装置和接料装置，动力装置包括启动装置以及与启动装置连接的支撑杆和推动杆，推动杆一端设有送料拨齿，加工装置包括模座以及安装在模座上的动模组件、定模组件和齐头装置，齐头装置位于定模组件外侧，齐头装置与推动杆连接，动模组件与支撑杆连接，接料装置位于加工装置的下方，进料装置位于加工装置的上方，进料装置包括料盘、进料轴、安装在进料轴上的进料轮，以及安装在进料轴一端的棘轮，棘轮与送料拨齿相抵接，提供一种全程自动化，提高生产效率及工作效率，安全可靠的全自动线材成型设备。

Description

全自动线材成型设备

技术领域

本发明涉及自动化机械设备技术领域，具体涉及一种全自动线材成型设备。

背景技术

目前对于线材成型加工使用的方法大体有二种：手动模具成型和半自动冲压型模具成型。二者都存在同样的问题：1、由于都是人工放料，放料便成为不可控因素，而这个不可控因素直接影响设备的生产效率。2、对操作者的安全保护系数低，直接影响操作者的人身安全。3、线材放置时需要准确定位，对操作者放料要求高。

发明内容

基于此，本发明提供一种全程自动化，提高生产效率及工作效率，安全可靠的全自动线材成型设备。

为了实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案：

一种全自动线材成型设备，包括机座、安装在机座上的动力装置、加工装置、进料装置和接料装置，动力装置包括启动装置以及与启动装置连接的支撑杆和推动杆，推动杆一端设有送料拨齿，加工装置包括模座以及安装在模座上的动模组件、定模组件和齐头装置，齐头装置位于定模组件外侧，齐头装置与推动杆连接，动模组件与支撑杆连接，接料装置位于加工装置的下方，进料装置位于加工装置的上方，进料装置包括料盘、进料轴、安装在进料轴上的进料轮，以及安装在进料轴一端的棘轮，棘轮与送料拨齿相抵接。

启动装置动作，带动支撑杆和推动杆，支撑杆带动加工装置，推动杆带动送料拨齿拨动棘轮，带动进料轴转动，进而进料轮转动，实现进料，推动杆还带动齐头装置对工件进行齐头，采用动力装置带动进料装置和加工装置，加工过程中无需人工依次加料，无需人工校正，更无需人工加工，实现了全程自动，加工更精确从而保证产品良率，全程自动化保证了人身安全，也节省了人力和时间，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，启动装置为油缸，油缸的活塞杆的自由端与支撑杆连接。

在其中一个实施例中，动模组件包括动模压块，以及尾部镶嵌于动模压块中的动模板，所述定模组件包括定模固定块，以及尾部镶嵌于定模固定块中的定模板，所述动模板位于定模板对面。

在其中一个实施例中，动模板镶嵌于动模压块的方式，以及定模板镶嵌于定模固定块的方式均为燕尾镶嵌。

在其中一个实施例中，齐头装置包括分别安装于定模组件两侧的托料块、定位块、长度调节块和安装在长度调节块上的脱料块，所述托料块和定位块围成齐头料槽，所述托料块和定位块底部均设有突出的位置可放置落入所述齐头料槽的工件。

在其中一个实施例中，进料轮设有卡料槽。

在其中一个实施例中，卡料槽的入口宽度等于1-1.8倍工件的直径，卡料槽的深度等于1-1.5倍工件的直径。

在其中一个实施例中，进料装置还包括托板、仓门、限位板和侧板，托板、仓门、限位板和侧板围成所述料盘。

在其中一个实施例中，还包括送料护套，送料护套安装在进料轮的外围。

在其中一个实施例中，送料护套离进料轮外表面的距离小于工件的直径。

附图说明

图1为本发明的全自动线材成型设备的立体图；

图2为图1的全自动线材成型设备省略部分罩体后的示意图；

图3为图2的全自动线材成型设备分解图；

图4为图3的全自动线材成型设备的动力装置的示意图；

图5为图3的全自动线材成型设备的加工装置的示意图；

图6为图5省略动模组件和定模板压块后的示意图；

图7为图5中动模板固定块和动模板的示意图；

图8为图6中长度调节块的示意图；

图9为图3中拨动块和脱料块的示意图；

图10为图3的全自动线材成型设备的进料装置的示意图；

图11为图10的进料装置省略其中一侧的侧板和固定架后的示意图；

图12为10的进料装置的进料轮的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1至图12，为本发明一较佳实施例的全自动线材成型设备，用于将线形的工件冲压成型为预设的形状；在本实施例中，所述工件为长条状，加工出来为弧形的牙针。所述全自动线材成型设备包括机座10、安装在机座10上的动力装置20、加工装置30、进料装置40和接料装置50；所述动力装置20带动进料装置40将工件通过进料装置40送入加工装置30，同时动力装置20驱动加工装置30对工件进行加工。

请再次参阅图4，本实施例的动力装置20包括油缸21、连接油缸21的活塞杆的支撑杆22、自支撑杆22两端延伸的推动杆23、及连接各推动杆23的自由端的拨动块24。其中一侧的推动杆23上还设有送料拨齿25。

请再次参阅图5至图8，加工装置30包括模座31、安装在模座31上的动模组件、定模组件和齐头装置34。所述动模组件包括动模压块32，以及尾部镶嵌于动模压块32中的动模板33，其中，动模压块32与动力装置20的支撑杆22连接。如图7所示，本实施例的动模板33以燕尾镶嵌的方式连接动模压块32，动模板33的尾部设有燕尾卡块331，动模压块32的端部设有与燕尾卡块331相匹配的燕尾槽321。采用燕尾槽镶嵌结构，当更换不同动模板33时，取下进料装置40，取下动模压块32，便可将动模板33卸下，卸下后再安装所需要的动模板33，按拆下的顺序安装即可，可适应多种不同线材和不同成型需求的加工，灵活快捷，适用范围广。定模组件包括定模固定块37、与定模固定块37连接的定模板35，定模压板36将定模固定块37固定于模座31，本实施例的定模板35以燕尾镶嵌的方式连接定模固定块37，定模板35拆卸更换与动模板33相似，方便灵活。本实施例的齐头装置34包括分别安装于定模板35两侧的托料块341、定位块342、长度调节块343和安装在长度调节块343上的脱料块344。托料块341、定位块342和定模板35围成齐头料槽38，托料块341和定位块342底部均设有突出的位置可放置落入齐头料槽38的工件，工件落入齐头料槽38后，由弹簧345推动托料块341自动将工件另一头推至定位块342齐头，然后加工。长度调节块343由块身343c、可活动穿过块身343c的调节柱343b以及安装于调节柱343b两端的端块343a组成。其中，托料块341安装在内侧端块343a上，脱料块344安装于外侧端块343a上。如图9所示，脱料块344和拨动块24相抵接的面设有相切的倾斜面，油缸21动作带动拨动块24运动，脱料块344沿倾斜面移动，带动端块343a移动，随之带动托料块341移动，增加齐头料槽38的宽度，成形后的工件因为失去托料块341底部突出位置的平面支撑，而自动掉落到定模座底部的接料装置50内，实现自动落料。

本实施例的加工装置30含有两组并列安装的动模板33和定模板35，两组动模板33和定模板35以定位块342隔开，工作时同时进行加工，加快了工作速度，提高了生产效率。

请再次参阅图10至图12，进料装置40位于加工装置30的上方，包括料盘(图未标)、进料轴42、安装在进料轴42上的进料轮41，以及安装在进料轴42一端的棘轮43，棘轮43与送料拨齿25相抵接。料盘由托板44、仓门45、限位板46和侧板47围成，托板44往进料的方向形成一个倾斜面，所述仓门45位于倾斜面较高的一端。进料时打开仓门45，将工件堆放在托板44上，工件将会沿着倾斜面往进料轮41方向滚动。如图12所示，进料轮41上设有卡料槽411，本实施例的卡料槽411入口宽度等于1.2倍工件直径，卡料槽411的深度等于1.1倍工件直径，如此卡料槽411内只能放置一根工件，工件沿着倾斜面滚至进料轮41的位置，落入卡料槽411。由于卡料槽411的入口宽度等于1.2倍工件直径，工件可以轻松进入卡料槽411，待进料轮41将工件送至落料位置时，又可以轻松掉落，无需额外的冲击或者震动；卡料槽411的深度等于1.1倍工件直径，则卡料槽411只允许收纳一根工件，防止一次送料过多而形成卡料等情况。在实际应用中，卡料槽411的入口宽度等于1-1.8倍工件直径，卡料槽411的深度等于1-1.5倍工件直径均可达到与本实施例相同的效果。

本实施例的进料装置40还包括送料护套48，送料护套48通过固定架49安装在进料轮41的外围，靠近进料轮41的上外半周并且与进料轮41之间设有较小的间隙，工件落入卡料槽411后随进料轮41转动，当转至送料护套48处时，多于一根的工件将会被送料护套48推落，起到限制进料的作用，保证每次进料只有一根，避免了一次进料过多，设备加工不及而造成堵塞的问题，或者避免了进料不整齐而卡住设备的问题；另外，送料护套48还起到保护进料轮41的作用，避免裸露在外侧的卡料槽411落入杂物，减小或堵住卡料槽411的入口，而影响正常进料或损坏卡料槽411的情况。

与两组动模板33和定模板35相应地，本实施例的进料装置40含有两个料盘、进料轮41和送料护套48，两个进料轮41之间以隔板(图未标)隔开，两个料盘的出料口分别与两组动模板33和定模板35相对应。

本实施例的接料装置50为开口向上的斜兜，斜兜设有倾斜角度，产品沿着斜兜的倾斜角度落入收集箱，便于收集产品。

本实施例的全自动线材成型设备的工作程序为：动力装置20的油缸21做活塞运动，带动支撑杆22和推动杆23做往复运动，支撑杆22带动动模压块32和动模板33运动，进行加工，推动杆23带动送料拨齿25拨动棘轮43，使进料轴42转动，进而转动进料轮41，实现送料，待进料轮41转至落料位置，工件落入齐头料槽38，进行齐头定位，保证产品加工位置的一致性，然后动模板33动作进行加工，加工完毕，动模板33退开，推动杆23动作，带动拨动块24拨动脱料块344，增加齐头料槽38的宽度，成形后的工件因为失去托料块341底部突出位置的平面支撑，而自动掉落到定模座底部的接料装置50内，然后沿着接料装置50的倾斜角度落入收集箱。

本实施例全自动线材成型设备采用油缸21作为启动装置，运动平稳，推力足够大，减少了动力故障的问题，采用独立式配送进料装置40，解决了人工放料的问题，采用托料块41和定位块342齐整工件，避免生产过程中产生产品不一致等问题，滚轮式结构送料，避免材料表面相互擦花，刮痕，保障了产品光洁完美的表面，实现自动卸料，无需要人工操作，本设备可与微电脑连接，通过微电脑控制各个动作的时间，更好的对设备运行进行调整，更换简便，生产不同的产品只需要更换相应产品的模具即可。

本发明的全自动线材成型设备采用动力装置20带动进料装置40和加工装置30，加工过程中无需人工依次加料，无需人工校正，更无需人工加工，实现了全程自动，加工更精确从而保证产品良率，全程自动化保证了人身安全，也节省了人力和时间，提高了生产效率，具有良好的进步意义。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种全自动线材成型设备，其特征在于：包括机座、安装在机座上的动力装置、加工装置、进料装置和接料装置，所述动力装置包括启动装置以及与启动装置连接的支撑杆和推动杆，所述推动杆一端设有送料拨齿，所述加工装置包括模座以及安装在模座上的动模组件、定模组件和齐头装置，所述齐头装置位于定模组件外侧，所述齐头装置与推动杆连接，所述动模组件与支撑杆连接，所述接料装置位于加工装置的下方，所述进料装置位于加工装置的上方，所述进料装置包括料盘、进料轴、安装在进料轴上的进料轮，以及安装在进料轴一端的棘轮，所述棘轮与送料拨齿相抵接。

2.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述启动装置为油缸，所述油缸的活塞杆的自由端与支撑杆连接。

3.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述动模组件包括动模压块，以及尾部镶嵌于动模压块中的动模板，所述定模组件包括定模固定块，以及尾部镶嵌于定模固定块中的定模板，所述动模板位于定模板对面。

4.根据权利要求3所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述动模板镶嵌于动模压块的方式，以及定模板镶嵌于定模固定块的方式均为燕尾镶嵌。

5.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述齐头装置包括分别安装于定模组件两侧的托料块、定位块、长度调节块和安装在长度调节块上的脱料块，所述托料块和定位块围成齐头料槽，所述托料块和定位块底部均设有突出的位置可放置落入所述齐头料槽的工件。

6.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述进料轮设有卡料槽。

7.根据权利要求6所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述卡料槽的入口宽度等于1-1.8倍工件的直径，卡料槽的深度等于1-1.5倍工件的直径。

8.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：还包括托板、仓门、限位板和侧板，所述托板、仓门、限位板和侧板围成所述料盘。

9.根据权利要求1所述的全自动线材成型设备，其特征在于：还包括送料护套，所述送料护套安装在进料轮的外围。

10.根据权利要求9所述的全自动线材成型设备，其特征在于：所述送料护套离进料轮外表面的距离小于工件的直径。