CN100547666C - 盘装置 - Google Patents

Abstract

一种盘装置，其中通过利用多个臂的自动装载将插入的盘装载到盘装置的内部中，这些臂能够传送直径不同的两种类型的盘同时支撑每个盘的外周缘，或者利用多个臂将已经容纳在盘装置内部的盘卸载到盘装置的外部，盘装置包括限位开关，当引导臂的末端相对于应该停止的预定位置在向心的方向上过量转动同时支撑小直径盘的侧部时，限位开关运行，引导臂用以引导被传送到预定位置的大直径和小直径盘同时支撑盘的侧部，当限位开关操作时开始盘卸载操作以允许变形盘导出。盘装置是狭槽型的盘装置，其允许直径不同的两种类型的盘的自动装载和驱动，其中错误插入的变形盘被自动导出，以防止盘的记录表面的损坏和盘装置的机械损坏。

Description

盘装置

技术领域

本发明涉及用于驱动作为记录介质的光盘(例如CD-R/RW，DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW)的盘装置，以在诸如各种计算机系统的信息系统中存储大量消息。

背景技术

结合在个人计算机等中的盘装置通常设置有装载盘的盘托架，该盘托架构造为向前和向后移动。装载在盘托架上的盘在盘装置的主体之中被驱动，以执行信息的读或写。

另一方面，作为不使用这种盘托架的盘装置，倾向于越来越多地采用所谓的狭槽型盘装置。该狭槽型盘装置适合于个人电脑的厚度和尺寸的减少，在狭槽型的盘装置中，不使用盘托架来相对于装置主体装卸盘，因此当操作者将盘的大部分到狭槽中时，安装在装置主体中的装载机构运行并且自动装载该盘。

图49和50示出了现有的狭槽型盘装置中装载机构的结构和运行方式。根据图示的结构，当操作者将盘D插入到狭槽中时，盘D到达图49所示的位置，同时其高度方向上以及左右位置上受到设置在第一可转动部件100的末端的销100a以及右和左引导构件101、102的限制，并且进一步受到设置在第二可转动部件103的末端处的销103a在中途的限制。

此时，在第一可转动部件100末端处的销100a被盘D所推动，并且第一可转动部件100以箭头100A的方向转动。同样地，在第二可转动部件103末端处的销103a被盘D所推动，并且第二可转动部件103以箭头103A的方向转动。而且，开关杆104被第二可转动部件103的一端推动，并且以箭头104A的方向转动，从而启动检测开关105。

当检测开关105操作时，驱动装置106开始运行并且第一滑动部件107以箭头107A的方向开始移动。第一滑动部件107的一端和第二滑动部件108的一端通过滑动连接部件109连接在一起，滑动连接部件109由销110可转动地支撑。因此，第二滑动部件108以箭头108A方向的向前移动，与第一滑动部件107的后退同步。

一旦第一滑动部件107开始后退，第一可转动部件100的从第一滑动部件107悬臂伸出的从动销100b由第一滑动部件107的凸轮沟槽107a所引导，从而可转动部件100围绕着支点100c以箭头108B的方向转动，由此，在第一可转动部件100末端处的销100a以箭头107A的方向传送盘D，直到邻接于盘定位部件111的销111a和111b。

此时，第二可转动部件103的销103a以箭头103A的方向转动并且因此以箭头103A方向移动以与设置在第一可转动部件100末端处的销100a同步，同时支撑盘D。然后，在盘D邻接于盘定位部件111的销111a和111b之后，销103a转动到与盘D稍微隔开的位置。

上述是在将盘D装载到盘装置内部的情况下装载机构的操作方式。在将盘D卸载到盘装置的外部的情况时，装载机构的操作方式与上述操作方式相反。更具体地说，当驱动装置106依照卸载命令在相反方向上开启时，其中盘D处于如图50所示的盘装置的内部中的预定位置的状态下，第一滑动部件107开始以箭头107B的方向向前移动，与此同步，连接到滑动连接部件109的第二滑动部件108开始以箭头108B的方向后退。因此，第一可转动部件100以箭头100A的方向转动并且第二可转动部件103以箭头103B的方向转动，从而使得盘D卸载到盘装置的外部，同时由分别设置在这些可转动部件的末端处的销100a和103a所支撑。

装载入盘装置的盘D由夹头112所夹紧，该夹头112适合于在预定位置垂直移动。该夹头112与固定到主轴电动机114的驱动轴的转台113成一整体。主轴电动机114设置在框架部件(未示出)上，该框架部件通过提升机构(例如参见日本专利申请公报No.2002-117604)垂直移动。

在如上构造的盘装置中，为了实现第一可转动部件100和第二可转动部件103两者的协同操作，第一滑动部件107和第二滑动部件108通过滑动连接部件109相互连接，从而使得它们的向前和向后运动同步。因此，在分别设置在第一和第二可转动部件100，103的末端的销100a和103a的输送过程中的定位必须基于具体直径的盘的外周缘进行确定。

由诸如上述盘装置的这种盘装置中所应用的标准所定义的盘通常称为12cm盘和8cm盘，前者最为通用。在盘托架型的盘装置中驱动这种不同直径的盘仅仅需要将该盘装载到形成在盘托架中相应的凹槽中就可实现。然而，在如上述专利所公开的具有这种机构的盘装置中，第一可转动部件100和第二可转动部件103的转动范围以与12cm的盘的输送相对应的关系进行设计，从而使得8cm的盘的输送和因此产生的驱动根本不能实现。

发明内容

根据本发明，提供一种狭槽型盘装置，其能够驱动直径大小不同的两种类型的盘，即大直径盘和小直径盘，并且当除相关标准所定义的盘之外的诸如卡片形状(例如桶形)的变形的盘被插入到盘装置时，能够自动地导出这种盘。

本发明通过采用以下装置解决了上述问题。在本发明的第一方面中，提供一种盘装置，其中通过利用多个臂的自动装载将插入的盘装载到盘装置的内部中，该多个臂能够传送直径不同的两种类型的盘同时支撑所传送的盘的外周缘，或者利用该多个臂将已经容纳在盘装置内部的盘卸载到盘装置的外部，盘装置包括限位开关，当第一引导臂的末端从在支撑小直径盘的侧部之后而停止的预定位置向装置的中心方向过量转动时，限位开关运行，第一引导臂用以引导被传送到装置内部的预定位置的大或小直径盘同时支撑盘的侧部，当限位开关操作时开始盘卸载操作以允许变形盘导出。

在本发明的第二方面，与上述的第一方面相结合，提供盘装置，其进一步包括滑动杆，当第一引导臂的末端从在支撑小直径盘的侧部之后而停止的预定位置向装置的中心方向过量转动时，该滑动杆移动，并且当滑动杆移动时限位开关运行。

在本发明的第三方面，提供一种盘装置，其中通过使用多个臂的自动装载将盘装载到盘装置的内部中，这些臂能够传送直径不同的两种类型的盘同时支撑所传送的盘的外周缘，或者利用该多个臂将已经容纳在盘装置内部的盘卸载到盘装置的外部，该盘装置包括：装载滑动器，该装载滑动器通过装载电机在机架壳体的侧部向前和向后移动，并且控制支撑大直径和小直径盘的后端侧的第四引导臂的运行、用于将大直径盘装载到盘装置内部的装载臂的运行、以及支撑大直径盘和小直径盘的侧部的第三引导臂的运行；设置在机架壳体的与装载滑动器相对的侧部上的齿轮盘，该齿轮盘的操作由装载滑动器控制以驱动盘支撑臂，盘支撑臂随着使用动力的盘的传送支撑大直径和小直径的盘的后端侧，其中该动力通过连杆臂传递到盘支撑臂，连杆臂通过第一可转动部件连接到装载滑动器；齿条滑动器，其适于随着齿轮盘向前和向后移动，齿条滑动器控制第二引导臂的操作，第二引导臂用以支撑大直径盘的侧部或将小直径盘装载到盘装置的内部；第三可转动部件，其操作由装载滑动器所控制以驱动第一引导臂，第一引导臂用以支撑大直径或小直径盘的侧部，并且通过使用动力将盘到引导预定位置，该动力通过从动滑动器被传递到第一引导臂，从动滑动器通过第二可转动部件连接到装载滑动器；以及滑动杆，其桥接在第一可转动部件和第三可转动部件之间以允许第一和第三可转动部件的操作的相互传递。

在本发明的第四方面中，与上述第三方面相结合，提供一种盘装置，其中第三可转动部件和由第三可转动部件所驱动的第一引导臂在面对的方向上被推动，并且当第一引导臂从其支撑小直径盘的预定位置在向心方向上转动过量时，第三可转动部件在离心方向上转动以从滑动杆的预定位置移动该滑动杆。

在本发明的第五方面，与上述第四方面结合，提供一种盘装置，其进一步包括限位开关，其由从预定位置移动的滑动杆操作，并且其中当限位开关操作时，开始盘卸载操作以允许变形盘的导出。

附图说明

图1是体现本发明的狭槽型盘装置的透视图；

图2是示出图1的盘装置的内部构造的透视图；

图3是示出在图1的盘装置中驱动机构的构造的透视图；

图4是示出装载滑动器的结构的分解透视图；

图5是示出装载滑动器和引导板两者结构的分解透视图；

图6是示出动力传递机构结构的分解透视图；

图7是示出齿轮盘的结构的分解透视图；

图8是示出齿条滑动器的结构的透视图；

图9是示出大直径盘传送在何种状态的第一进程图；

图10是示出大直径盘传送在何种状态的第二进程图；

图11是示出大直径盘传送在何种状态的第三进程图；

图12是示出大直径盘传送在何种状态的第四进程图；

图13是示出大直径盘传送在何种状态的第五进程图；

图14是示出大直径盘传送在何种状态的第六进程图；

图15是示出大直径盘传送在何种状态的第七进程图；

图16是示出大直径盘传送在何种状态的第一进程图；

图17是示出大直径盘传送在何种状态的第二进程图；

图18是示出大直径盘传送在何种状态的第三进程图；

图19是示出大直径盘传送在何种状态的第四进程图；

图20是示出大直径盘传送在何种状态的第五进程图；

图21是示出大直径盘传送在何种状态的第六进程图；

图22是示出大直径盘传送在何种状态的第七进程图；

图23是示出小直径盘传送在何种状态的第一进程图；

图24是示出小直径盘传送在何种状态的第二进程图；

图25是示出小直径盘传送在何种状态的第三进程图；

图26是示出小直径盘传送在何种状态的第四进程图；

图27是示出小直径盘传送在何种状态的第五进程图；

图28是示出小直径盘传送在何种状态的第六进程图；

图29是示出小直径盘传送在何种状态的第七进程图；

图30是示出小直径盘传送在何种状态的第一进程图；

图31是示出小直径盘传送在何种状态的第二进程图；

图32是示出小直径盘传送在何种状态的第三进程图；

图33是示出小直径盘传送在何种状态的第四进程图；

图34是示出小直径盘传送在何种状态的第五进程图；

图35是示出小直径盘传送在何种状态的第六进程图；

图36是示出小直径盘传送在何种状态的第七进程图；

图37是示出提升框架的上升过程的进程图；

图38是示出提升框架的下降过程的进程图；

图39是示出齿轮盘的操作方式的简图；

图40是示出在大直径盘传送期间臂的操作方式的进程图；

图41是示装载臂的操作方式的进程图；

图42是示出装载滑动器和从动销的操作方式的进程图；

图43是示出锁定杆运行在何种状态的进程图；

图44是在本发明的盘装置中采用的滑动杆的透视图；

图45是示出本发明的主要部分的结构的平面图；

图46示出在本发明中的第一操作状态；

图47示出在本发明中的第二操作状态；

图48示出在本发明中的第三操作状态；

图49是示出现有的盘装置的平面图；以及

图50是示出现有的盘装置的平面图。

具体实施方式

以下将结合附图详细描述本发明的实施例。为了便于理解本发明，与本发明的主旨相关的结构将包括在下面的说明中。

图1示出了体现本发明的狭槽型盘装置1的外形。孔2a形成在机架壳体2的顶板的中央，该壳体2以防护情况进行构造，并且向内伸出突起2b形成在孔2a的周边部分上。挡板3固定到机架壳体2的前端上，并且用于12cm盘(以下简称″大直径盘″)D1和8cm盘(在下文称为″小直径盘″)D2的狭槽3a，以及用于紧急释放的通孔3b和3c形成在挡板3之中。挡板3装备有按钮4，其用于将容纳在盘装置1之内的大直径盘D1和小直径盘D2卸载到该装置的外部，并且装备有用于指示盘装置1的操作状态的指示器5。

图2是将机架壳体2的顶板部分移除的盘装置的透视图。底板6设置在机架壳体2之内，并且用于大直径和小直径的盘D1，D2的驱动装置A从底板6的中心向下倾斜地设置。在驱动装置A中，为了夹紧大直径和小直径盘D1，D2的中心孔D1a和D2a，或者为了释放该夹紧状态，提升框架7通过已知的减震支撑结构8在多个位置处连接到底板6上，提升框架7构造为其位于盘装置中央的后端部分以前部挡板3侧面为支轴垂直转动。

在提升框架7的前端部分中，夹头9设置在对应于已经装载并且停止的大直径或者小直径盘D1或者D2的中心的位置处。夹头9与转台10整体地构造并且固定到正好设置在该夹头下面的主轴电动机11的驱动轴上。由该夹头9的卡紧棘爪9a夹紧的大直径或者小直径盘D1或者D2由主轴电动机11可转动地驱动，以便读或者写信息。

附图标记B表示由提升框架7所支撑的头部装置。在该头部装置B中，用于在大直径和小直径盘D1，D2的直径方向上往复运动光碟读头12的载体块13由导轴14和15在其两端被支撑，导轴14和15被固定到提升框架7上。随着滑轨电机16的驱动力从传动机构17传递到螺旋轴18(见图3)，载体块13向前和向后移动。

用于装卸大直径和小直径盘D1，D2的多个臂以相对提升框架7环绕关系设置在底板6的平面上，并且由设置在底板6的后侧的驱动机构所操作。在多个臂之中，盘支撑臂19执行装卸盘的主要功能。该臂19适合于围绕铆钉销20可转动地移动，并且不仅支撑着大直径和小直径盘D1，D2的后端侧，而且在传送期间精确地保持每个盘的高度位置。为此，臂19在其末端设置有支架夹持器21，并且大直径和小直径盘D1，D2的后端侧由该夹持器21的凹槽21a所保持。

附图标记22表示用于将大直径盘D1装载入盘装置的装载臂。该装载臂22由连接杆24拉动以可转动地移动，该连接杆24通过枢轴销23连接到装载臂上。装载臂22相对于已经通过装载臂的滚轮22a插入的大直径盘D1的中心开始挤压前侧部分，并且该装载臂22操作以引导大直径盘D1进入盘装置中。

第二引导臂25适合于围绕可转动地安装到底板6上的枢轴销26可转动地移动，并且操作以支撑小直径盘D2的侧部并将其到引导预定位置，小直径盘D2由支撑部件25a所传送，并且该支撑部件25a以悬挂状态固定到第二引导臂25的末端。第一引导臂27适于围绕铆钉销28可转动地移动，并且不仅运行以支撑大直径盘D1的侧部并将其引导到预定位置，大直径盘D1由支撑部件27a传送，该支撑部件27a以悬挂状态固定到第一引导臂27的末端，而且运行以支撑小直径盘D2的侧部并将其引导到预定位置。在底板6的后侧面上，第三可转动部件51的端部和拉伸弹簧53的端部固定到体在第一引导臂27的底板端部处的枢轴销27b上。

第三引导臂29适于围绕铆钉销30可转动地移动，并且不仅运行以支撑小直径的侧部并将其引导到预定位置，该小直径盘D2由以竖立的状态固定到第三引导臂29的末端处的支撑件29a传送，而且运行以支撑大直径盘D1的侧部并将其引导到预定位置。连接杆33的工作销33a接合在第三引导臂29的缝隙29e中，该连接杆33由拉伸弹簧31推动并且围绕铆钉销32可转动地移动，从而使得第三引导臂29的末端以向心的方向呈现不断推动状态。通过从动销35b连接到形成在第三引导臂29后端部分中的引导槽29c上的第四引导臂35适合于围绕铆钉销36可转动地移动，并且运行以通过支撑部件35a支撑大直径盘D1和小直径盘D2并且将它们定位到预定位置，其中支撑部件35a以竖立的状态固定在第四引导臂35的末端。

附图标记37表示锁定杆，其适合于围绕铆钉销38可转动地移动，从而允许形成在锁定杆37的末端的角37a锁定设置在第三引导臂29末端的舌片29b。形成在锁定杆37末端的角37a由钢丝弹簧39在向心的方向上不断地推动，但是通常挡块40运行以让锁定杆37在预定位置静止不动。

附图标记41表示沿挡板3的下面设置的引线。该引线41的端部连接到锁定杆37的后端部分，并且引线41的保持端部41a以竖立的状态弯曲并且面对着挡板3的狭槽3a。因此，当大直径盘D1从狭槽3a被插入时，该保持端部41a由该盘D1的外周缘所推动，其结果是引线41平行于挡板3横向移动。因此，锁定杆37被拉动并且形成在锁定杆末端的角37a以离心方向可转动地移动，由此，第三引导臂29的舌片29b能够被释放。

作为暴露在底板6的平面上的机械元件，附图标记42a表示杠杆臂42的保持舌片(见图3)，其操作以控制第一引导臂27的位置。至于其操作方式，将在随后给出详细说明。附图标记71表示夹紧释放销，其用于通过夹头9释放大直径和小直径盘D1，D2的夹紧状态。

机械元件被构造在底板6的后侧上以操作引导臂等，因此构造在底板的平面上。本发明的盘装置1构造为使得与大直径和小直径盘D1，D2的传送相关的操作控制可以通过装载滑动器43的前进和后退实现，该装载滑动器43设置在盘装置的内部的侧部并且在纵向上，如在图3中示出的。现在提供的以下说明将围绕作为主要的机械元件的装载滑动器43的结构展开，并且还围绕其操作由装载滑动器43控制的机械元件展开。

图4示出了在相对底板的后侧的方向上俯视装载滑动器43的状态。如该图中示出的，装载滑动器43以柱的形状形成，并且齿条齿轮43a形成在装载滑动器的前端部分。另一方面，在装载滑动器43的后端部分形成有引导槽43b，该引导槽包括上端水平部分43b-1，下端水平部分43-2和中间的梯状垂直部分43b-3，它们彼此相连通。

适合于围绕铆钉销44可转动地移动的第一可转动部件45的从动销45a装配在上端水平部分43b-1中，并且适合于围绕铆钉销46可转动地移动的第二可转动部件47的从动销47a装配在垂直部分43b-3中。而且，第二可转动部件47的工作销47b装配在从动滑动器48的端部通孔48a中。

引导槽43c-1和43c-2形成在装载滑动器43的中间部分的两侧上。引导槽43c-1的后端部分形成为斜面，并且引导槽43c-2的前后端也是倾斜的。第三引导臂29的从动销29d安装为使得在装载滑动器43的最前进状态下其位于引导槽43c-2的倾斜后端部分的开口之中。

附图标记43d表示引导槽，其适合于拉动连接杆24，以便于与大直径盘D1传送相同步地操作装载臂22。如图5所示，引导缝隙49a形成在引导板49中，该引导板49在与引导槽43d相重叠位置处固定到底板6上。固定到连接杆24的末端上的从动销24a以插入状态插入到引导槽43d和引导缝隙49a两者之中。因此，适于向前和向后移动的引导槽43d和位于固定位置的引导缝隙49a相互运行以控制从动销24a的运行。

在装载滑动器43的侧部中，该侧部面对提升框架7，形成有一个凸轮沟槽43e以垂直地移动从动销7a，该从动销7a操作以提升和降低提升框架7。凸轮沟槽43e包括用于将提升框架保持在低位的低位部43e-1，用于提升或者降低提升框架7的倾斜部43e-2，和将提升框架7保持在高位的高位部43e-3，它们连续地形成。

图6是从其后侧俯视时动力传递机构的分解透视图，该动力传递机构被构造在盘装置内部的后部中。在动力传递机构中，凸轮沟槽48c形成在从动滑动器48中以提升和降低从动销7b，从动销7b运行可提升和降低提升框架7。凸轮沟槽48c包括用于将提升框架7保持在低位的低位部48c-1，用于提升或者降低提升框架7的倾斜部48c-2，和用于将提升框架7保持在高位的高位部48c-3，它们连续地形成。

适合于围绕铆钉销50可转动地移动的第三可转动部件51的工作销51a装配在从动滑动器48的端部通孔48b中。连接线52的端部52a安装在工作销51a上并且连接线52的相对的端部52b接合在第一可转动部件45的通孔45b中。在图6中，第三可转动部件51通过拉伸弹簧53被逆时针方向地推动，但是当没有操作盘装置时，第三可转动部件51在其预定位置静止不动，因为工作销51a的移动受到连接线52的限制。而且，用于驱动杠杆臂42的加工件48d形成在末端通孔48b的侧部之中。

连杆臂54连接在第一可转动部件45和齿轮盘59之间，该齿轮盘59将随后描述。连杆臂54构造为使得其能够通过第一连杆臂54a和由拉伸弹簧56推动的第二连杆臂54b的结合进行展开和收缩，其中第一连杆臂54a通过连接部件55连接到第一可转动部件45上，从而确保在大直径和小直径盘D1，D2的传送期间该机构的安全性。

图7是从盘装置的后侧俯视时第二连杆臂54b的端部的透视图。在该图中，形成在第二连杆臂54b中的通孔54b-1、形成在盘支撑臂19的转动基座19a中的通孔19b、和形成在齿轮盘59中的通孔59a由枢轴销57同时可转动地支撑。另一方面，形成在盘支撑臂19的转动基座19a中的中心孔19c和齿轮盘59的中心孔59b同时由枢轴销20支撑，该枢轴销20的一端固定到底板6上。而且，转动基座19a的保持块19d面对齿轮盘59的保持窗口59c以提供整体组合。

齿轮59d形成在齿轮盘59的与机架壳体2的侧面相对的外周缘的一部分中。在齿轮盘59的与所述的外周缘相反的外周缘中形成有开关起动梯状部分59e和59f。通过开关起动梯状部分59e和59f开启的限位开关60安装在接线板(未示出)上，该接线板设置在机架壳体2的底部上，并且开关旋钮60a由开关起动梯状部分59e和59f操作。

杠杆臂42固定为围绕铆钉销61可转动地移动并且允许它的保持舌片42a从底板6的开口处面对底板6的表面。而且，弹簧块42b的末端接触到底板6的开口壁6a上，使得作用在离心方向上的推动力产生在设置于杠杆臂42的末端处的滚轮42c中。依据这种结构，当滚轮42c与从动滑动器48的侧壁接触时，杠杆臂42在它的预定位置静止不动，但是随着从动滑动器48的滑动，滚轮42c被从动滑动器的加工件48d挤压，使得杠杆臂42围绕铆钉销61可转动地移动并且保持舌片42a沿离心方向移动。

接下来，将围绕用于转动第二引导臂25的机构给出说明。设置在底端作为第二引导臂25的支点的枢轴销26延伸至底板6的后侧上并且滚轮支撑板62固定到枢轴销26的端部上。由于拉伸弹簧63以伸展状态锚定到滚轮支撑板62上，如图3所示，因此在该图中的顺时针方向推动力施加于第二引导臂25上，使得第二引导臂25在向心方向上倾斜。如图8所示，设置在滚轮支撑板62上的双滚轮64具有大直径部分64a和小直径部分64b，它们相互之间同轴地构造。

在图8中，沿着机架壳体2的侧壁的内表面设置的齿条滑动器65装配有与齿轮盘59的齿轮59d啮合的齿条齿轮65a，并且随着齿轮盘59的转动同步地向前和向后移动。下部引导块65b形成在齿条滑动器65的中间部分的下端，并且上部引导器块65c形成在所述的中间部分的上端上。下部引导块65b引导双滚轮64的大直径部分64a，同时上部引导块65c引导小直径部分64b。

如此构造的机械元件随着装载滑动器43的前进和后退进行操作，并且它们的驱动机构设置在盘装置的后侧的转角部分中，如图3所示。装载电机66充当驱动机构的动力源并且蜗轮67的转动力从较小直径齿轮依次传递到大直径齿轮上，同时利用包含双齿轮68，69和70的齿轮系减速。驱动力从与齿条43a啮合的双齿轮70的小直径齿轮传递到装载滑动器43的齿条43a，由此，装载滑动器43向前或者向后移动。

现在将围绕如上构造的本发明的盘装置1的操作方式进行下面的描述。如上所述，盘装置1构造为允许大直径和小直径盘D1，D2的传送。首先，大直径盘D1的传送方式将参照图9至22进行描述，并且小直径盘D2的传送方式将参照图23至36进行描述。

图9到15是平面图，其用实线示出了暴露在底板6的表面上的主要组分，并且用虚线示出了在底板6的后侧上的主要组分。图16到22是仰视图，其用实线示出了暴露在底板6的后侧的主要组分，并且用虚线示出了在底板6的表面侧上的主要组分。实际上，凸轮沟槽43e、48c和从动销7a、7b并不出现在图9至15中，但是为了方便解释和易于理解，在这些图中示出它们。

图9和16示出盘装置在等待大直径盘D1从挡板3的狭槽3a插入并且臂静止地处于初始状况下的状态。此时，如图8至16所示，滚轮支撑板62的滚轮64的大直径部分64a与齿条滑动器65的下部引导块65b相邻接，其中该滚轮支撑板62固定到底板6的后侧上的枢轴销26，并且第二引导臂25静止，处于从向心方向上最大转动的位置沿离心方向转动过预定量的位置处。

这是因为以下理由。如果采用第二引导臂25停止在向心方向上的最大转动的位置处并且等待盘的插入的结构，当小直径盘D2在盘装置的左侧附近插入到盘装置时，小直径盘D2进入到支撑部件25a的左侧并且不可能传送小直径盘D2。为了防止这种麻烦的产生，第二引导臂25停止在从向心方向上的最大转动位置沿离心方向转动过预定量的位置处，并且其允许等待盘的插入。

由于第一引导臂27的底端部被拉伸弹簧53推动，因此作用来在向心方向上转动末端支撑部件27a的力不断地施加在第一引导臂27上。然而，由于连接到枢轴销27b的第三可转动部件51在其预定位置静止不动，第一引导臂27在如图9所示的状态下静止。这是因为在处于静态的第一可转动部件45和第三可转动部件51的工作销51a之间延伸的连接线52起止动器的作用，并且抑制第三可转动部件51可转动地移动。

同样地，随着装载滑动器43的移动而被传递有动力的盘支撑臂19、第三和第四引导臂29，35、和装载臂22也在图9所示的相应状态下静止。而且，由装载滑动器43的凸轮沟槽43e所引导的提升框架7的从动销7a处于凸轮沟槽43e的低位部43e-1中，同时由从动滑动器48的凸轮沟槽48c所引导的提升框架7的从动销7b处于凸轮沟槽48c的低位部48c-1中，从而使得提升框架7呈现其最下降状态，如图37(A)所示。

图10和17示出了大直径盘D1由操作者从挡板3的狭槽3a插入并且其沿盘插入方向的前端侧与盘支撑臂19的夹持器21和第三引导臂29的支撑部件29a两者相邻接的状态。此时，大直径盘D1推动设置在第二引导臂25的末端的支撑部件25a并且第二引导臂25在离心方向上从图10虚线所示的位置可转动地移动。而且，大直径盘D1的侧部推动引线41的保持端部41a并且导致引线41沿该图中的箭头方向滑动。因此，锁定杆37由引线41所拉动，并且形成在锁定杆37末端的处的角37a沿该图中的箭头方向可转动地移动，并且因此脱离设置在第三引导臂29的末端处的舌片29b的锁定范围。

图11和18示出了由操作者从上述状态进一步插入大直径盘D1的状态。盘支撑臂19和第二和第三引导臂25，29由大直径盘D1所推动并且在离心方向上可转动地移动。因此，盘支撑臂19的底部以铆钉销20作为支点从图39(A)所示的位置转动到图39(B)所示的位置，并且限位开关60由齿轮盘59的开关起动梯状部分59e所驱动。此时，与齿轮盘59啮合的齿条滑动器65稍微前进。

根据已经被开关起动梯状部分59e致动的限位开关60提供的信号，此时低电位电流在装载电机66中流动。因此，装载滑动器43后退并且拉动连接杆24，装载臂22可转动地移动到图11和18所示的位置，并且设置在装载臂22末端处的装载滚轮22a开始与大直径盘D1的侧部相邻接并且停止运动。

如果装载大直径盘D1所必需的用于产生大扭矩的高电位电流在该阶段流过，担心会在传送机构中发生故障。更具体的，在图11中，由于通过装载滚轮22a的挤压所导致的作用力F1a的分力和通过第二引导臂25的支撑部件25a的挤压所导致的作用力F1b的分力接近大直径盘D1的中心，因此，它们的合力非常小，因此没有产生用来在装载方向上推动大直径盘D1的作用力。此外，在图11所示的状态下，设置在第三引导臂29的末端并且在向心方向上被推动的支撑部件29a正推动大直径盘D1的后侧部分。

在此状态下，如果传送大直径盘D1所必需的高电位电流被输送到装载电机66中，装载臂22停止同时夹住大直径盘D1并且装载操作停下来。这种状态的持续可能会导致传送机构中齿轮系的破损或者装载电机66的烧坏。在此阶段，为了避免这种麻烦的发生，低电位电流被输送到装载电机66中。

在上述低电位电流在装载电机66中流动的状态下，仅仅利用装载电机66的驱动力，大直径盘D1作为一个负载并且引导臂22不能转动，从而没有执行大直径盘D1的传送操作。当操作者推动大直径盘D1时，装载电机66的驱动力和操作者在盘插入方向作用的推力被施加到该盘上，并且可以实施大直径盘D1的传送操作。

图12和19示出了由操作者从上述状态进一步插入大直径盘D1的状态。设置在盘支撑臂19底部的齿轮盘59进一步转动，由此，连杆臂54被拉动，第一可转动部件45围绕铆钉销44可转动地移动并且从动销45a向后移动。因此，在其中流动有低电位电流的装载电机66的驱动力作用下而处于推动状态的装载滑动器43也向后移动。

通过这些操作，第三引导臂29在离心方向上可转动地移动并且由支撑部件29a所支撑的大直径盘D1的支撑状态被解除。这样会由如下状况引起：随着图11的状态中的装载滑动器43的后退，位于装载滑动器43中引导槽43c-1的后端部的斜面上的第三引导臂29的从动销29d受到所述的斜面的作用。

随着第一可转动部件45的上述可转动地移动，转动移动由连接线52所抑制的第三可转动部件51在拉伸弹簧53的作用下围绕铆钉销50可转动地移动。因此，第一引导臂27在向心方向上可转动地移动并且大直径盘D1的后侧部分由设置在第一引导臂27的末端的支撑部件27a所支撑。此时，随着装载滑动器43的后退，连接杆24被拉动，从而装载臂22在向心方向上可转动地移动，并且设置在装载臂22末端处的装载滚轮22a开始邻接并支撑大直径盘D1的前侧部分。提升框架7的从动销7a处于横向通过凸轮沟槽43e的低位部43e-1的状态，并且因此提升框架7停止在图37(A)所示的位置。

另一方面，设置在盘支撑臂19的底部的齿轮盘59转动到图39(C)所示的位置，并且开关起动梯状部分59f使限位开关60的开关旋钮60a反向。根据此时从限位开关60提供的信号，在装载电机66中流动的电流被转变成高电位电流，以产生装载大直径盘D1所必需的扭矩。而且，由于装载滚轮22a的挤压导致的作用力F1a的分力和第二引导臂25的支撑部件25a的挤压导致的作用力F1b的分力变大，产生合力F2以在装载方向上推动盘，并且开始由装载电机66产生的自动装载。

图13和20示出了开始装载电机66的自动装载并且正在装载大直径盘D1的状态。当装载滑动器43进一步从图12的状态后退时，第三引导臂29的从动销29d从装载滑动器43的倾斜部进入引导槽43c-1。因此，第三引导臂29进一步在离心方向上转动并且设置在第三引导臂29的末端的支撑部件29a呈现与大直径盘D1的侧部不接触的状态。图40(A)到40(D)以连续的方式示出第三引导臂29的操作方式。

当装载滑动器43向后移动时，连接杆24被拉动以开始装载臂22在向心方向上的可转动移动。图41(A)到41(D)以连续的方式示出装载臂22的转动状态。图12所示的装载臂22的状态对应于从图41(A)的初始状态到图41(B)的移动后状态。

如前所述，固定到引起装载臂22可转动地移动的连接杆24的末端的从动销24a插入到装载滑动器43的引导槽43d和引导板49的引导缝隙49a两者之中，因此当装载滑动器43后退时，从动销24a被紧紧的保持在引导槽43d的斜面和引导缝隙49a的侧壁之间，并且因此也后退。因此，连接杆24被拉动并且装载臂22可转动地移动。

当装载滑动器43后退到图13所示的位置时，引导槽43b的上端水平部分43b-1向上推动第一可转动部件45的从动销45a，导致第一可转动部件45围绕铆钉销44可转动地移动并且导致齿轮盘59通过连杆臂54转动。因此，盘支撑臂19在离心方向上可转动地移动，也就是说，支撑大直径盘D1的后端部的夹持器21与大直径盘的装载同步地向后移动。在这个阶段，第二可转动部件47的从动销47a沿着引导槽43b的垂直部分滑动，从而第二可转动部件47处于静止并且从动滑动器48也静止。

随着大直径盘D1的装载，设置在第一引导臂27末端的支撑部件27a如图13中那样被向后推动与杠杆臂42的保持舌片42a邻接并且停止，其中第一引导臂27在从图12到图13的状态转换过程中由拉伸弹簧53推动。此时，第三可转动部件51稍微地可转动移动，从而其工作销51a通过处于静止的从动滑动器48的端通孔48b在向心方向上移动，并且连接线52稍微倾斜。

另一方面，第二引导臂25的支撑部件25a支撑大直径盘D1的前侧部分，并且随着齿轮盘59的转动前进的齿条滑动器65的上部引导块65c与双滚轮64的小直径部分64b处于隔开状态。此时，提升框架7的从动销7a处于横向通过凸轮沟槽43e的低位部43e-1的状态，并且从动滑动器48静止，从而提升框架7仍然静止地处在图37(A)所示的位置。

图14和21示出装载滑动器43进一步从图13和20所示状态后退的状态，连接杆24被拉动，导致装载臂22可转动地移动到如图41(C)所示的位置，并且已经被装载的大直径盘D1的中心孔D1a的中心和夹头9的中心互相对齐。另一方面，第三引导臂29的从动销29d通过装载滑动器43的引导槽43c-1直线移动，从而第三和第四引导臂29和35静止地处于图14所示的位置。此时，支撑部件29a和35a捕捉并定位大直径盘D1的外周缘，由此，大直径盘D1的中心孔D1a和夹头9相互精确对齐。

随着装载滑动器43的后退，第一可转动部件45的从动销45a被推动到上端水平部分43b-1并且移动到垂直部分43b-3，使得第一可转动部件45可转动地移动到图中所示的位置，并且盘支撑臂19也随着由连杆臂54导致的齿轮盘59的转动在离心方向上转动。齿轮盘59的转动导致齿条滑动器65进一步前进，并且双滚轮64的小直径部分64b撞在上部引导块65c上，从而第二引导臂25在离心方向上大幅转动并且终止支撑部件25a对大直径盘D的外周缘的支撑。现在，第二引导臂25在提升框架7的侧部后退并且不延伸过提升框架7。因此，不可能会在正在提升的提升框架7和第二引导臂25之间发生冲突。

此时，大直径盘D1挤压第一引导臂27的支撑部件27a，但是由于支撑部件27a邻接于杠杆臂42的保持舌片42a，并且形成其停止位置，在该阶段大直径盘D1与夹头9在水平方向上对齐。另一方面，大直径盘D1相对于夹头9的垂直中心通过处于图14所示的静止状态的盘支撑臂19的夹持器21和装载臂22的装载滚轮22a确定。

因此，根据本发明的盘装置，从开始自动装载大直径盘D1的时间直到达到图14的状态，大直径盘D1在其外周缘的至少三个位置由上述多个臂所支撑，并且停止在装载入盘装置的盘在其中心孔D1a能被夹头9夹紧的位置。

在从图13到图14的移动过程中，提升框架7的从动销7a从低位部43e-1移动到倾斜部43e-2，并且随着装载滑动器43的凸轮沟槽43e的后退上升。另一方面，第二可转动部件47的从动销47a通过装载滑动器43的垂直部分43b-3并且到达下端水平部分43b-2，并且第二可转动部件47在离心方向上可转动地移动，从而工作销47b导致从动滑动器48水平移动，并随之发生凸轮沟槽48c的水平移动。因此，提升框架7的从动销7b从低位部48c-1移动到倾斜部48c-2并且上升，并且提升框架7开始上升，如图37(B)所示。

图15和22示出了最终状态，其中夹头9夹紧大直径盘D1的中心孔D1a，从而允许驱动盘D1。为了实现这状态，有必要使支撑大直径盘D1的盘支撑臂19、装载臂22和第一引导臂27在离心方向上稍微转动以结束大直径盘D1的支撑，从而不成为盘D1转动的障碍。

更具体地，在装载滑动器43的从图14的状态进一步后退并停止的位置，连接杆24的从动销24a被推入引导槽43d的后侧的垂直偏移部分处的引导缝隙49a的后端，从而，如图41(D)所示，连接杆24在与拉动方向相反的方向稍微返回，并且装载臂22在离心方向上稍微转动，以终止装载滚轮22a对大直径盘D1的外周缘的支撑。

同时，第一可转动部件45的从动销45a通过形成在引导槽43b的垂直部分43b-3的中间位置的倾斜部稍微转动，并且该转动运动通过连杆臂54传送到齿轮盘59。因此，盘支撑臂19在离心方向上稍微转动以中指盘支撑臂19对大直径盘D1的外周缘的支撑。

另一方面，装载滑动器43中的引导槽43b的下端水平部分43b-2大幅地向上推动第二可转动部件47的从动销47a，由此，工作销47b在离心方向上转动，导致从动滑动器48水平移动，并且端通孔48b拉动第三可转动部件51的工作销51a。因此，第三可转动销51稍微转动并且同时工作件48d向上推动杠杆臂42的滚轮42c，由此，杠杆臂42的保持舌片42a向后移动，其中第一引导臂27的支撑部件27a邻接杠杆臂42。因此，第一引导臂27在离心方向上稍微转动以终止第一引导臂27对大直径盘D1的外周缘的支撑。

此时，装载滑动器43的引导槽43c-1的端部推动第三引导臂29的从动销29d，由此，第三引导臂29稍微转动。因此，第三引导臂29的支撑部件29a在离心方向上转动以完成大直径盘D1的外周缘的定位。而且，通过从动销35b连接到第三引导臂29的引导槽29c的第四引导臂35稍微转动，由此，支撑部件35也在离心方向上转动以完成大直径盘D1的外周缘的定位。

在从图14到图15的移动过程中，从动滑动器48与装载滑动器43的后退同步地水平移动，但是提升框架7的从动销7a从装载滑动器43中的凸轮沟槽43e的倾斜部43e-2移动到高位部43e-3，并且从动销7b从从动滑动器48中的凸轮沟槽48c的倾斜部48c-2移动到高位部48c-3。

在该过程中，提升框架7如下运转。提升框架7通过沿着倾斜部43e-2和48c-2上升的从动销7a和7b而上升，夹头9的卡紧棘爪9a与大直径盘D1的中心孔D1a邻接并且向上推动盘D1，如图37(D)所示，并且中心孔D1a的周边邻接机架壳体2的突起2b。

当从动销7a和7b从上述状态到达倾斜部43e-2和48c-2的顶部，夹头9装配到大直径盘D1的中心孔D1a以实现由卡紧棘爪9a实施的夹紧，如图37(D)所示，由此，大直径盘D1固定到转台10上。然后，从动销7a和7b移动到高位部43e-3和48c-3，由此，提升框架7下降到图37(E)所示的位置，因此允许大直径盘D1的驱动。

在由本发明的盘装置1装载大直径盘D1期间各种机构的操作方式已经在上面进行描述，但是在卸载期间，这些机构的运行依照与上述装载顺序相反的顺序进行，同时装载滑动器43是前进的。也就是说，当大直径盘D1的卸载开始并且装载滑动器43开始前进时，提升框架7先上升并且然后下降到其初始位置，如图38(A)到38(E)所示。同时，大直径盘D1由夹紧释放销71顶起，如图38(C)所示，由此，由夹头9保持的夹紧状态被释放。

在上述操作中，当大直径盘D1的夹紧被解除时，盘支撑臂19、装载臂22和第一引导臂27开始在向心的方向上可转动地移动，以支撑大直径盘D1的外周缘，如图14所示。随后，大直径盘D1由盘支撑臂19的向心方向上的转动力而被卸载，并且停止在其前端部分从挡板3的狭槽3a露出的状态。

从动销24a，29d，45a和47a的随着装载滑动器43的后退的操作方式以连续的方式表示在图42(A)到42(F)中。

接下来，将参照图23到29的平面图和图30到36的相应仰视图描述由本发明的盘装置传送小直径盘D2的情况下的操作方式。实际上，凸轮沟槽43e、48c和从动销7a、7b并不出现在图23到29中，但是为了便于解释和更容易理解在此示出它们。

图23和30示出了盘装置等待小直径盘D2从挡板3的狭槽3a插入的状态，臂在它们的初始状态时处于静止。此时，如图8和30所示，固定到底板6后侧上的枢轴销26的滚轮支撑板62的滚轮64的大直径部分64a邻接齿条滑动器65的下部引导块65b，并且第二引导臂25停止在从向心方向上的最大转动位置沿离心方向转动过预定量的位置处。

这是因为以下理由。根据第二引导臂25停止在向心方向上的最大转动位置处并且等待盘的插入的结构，当小直径盘D2在盘装置的左侧附近插入到盘装置时，盘D2进入到支撑部件25a的左侧，使得不可能传送盘D2。为了防止这种麻烦的产生，第二引导臂25停止在从向心方向上的最大转动位置沿离心方向转动过预定量的位置处。在图23和30中示出的等待小直径盘D2插入的状态与在图9和16中示出的等待大直径盘D1插入的状态相一致。

由于第一引导臂27的底端部被拉伸弹簧53推动，因此作用来在向心方向上转动末端支撑部件27a的力始终施加在第一引导臂27上，但是连接到枢轴销27b的第三可转动部件51其预定位置静止不动并且第一引导臂27在如图23所示的状态下静止。这是因为在处于静态的第一可转动部件45和第三可转动部件51的工作销51a之间延伸的连接线52起止动器的作用，以抑制第三可转动部件51可转动地移动。

同样地，随着装载滑动器43的移动而被传递有动力的盘支撑臂19、第三和第四引导臂29，35、和装载臂22也在图23所示的状态下静止。由装载滑动器43的凸轮沟槽43e所引导的提升框架7的从动销7a处于凸轮沟槽43e的低位部43e-1中，同时由从动滑动器48的凸轮沟槽48c所引导的提升框架7的从动销7b处于凸轮沟槽48c的低位部48c-1中，从而提升框架7处于其最下降状态，如图37(A)所示。

图24和31示出了小直径盘D2由操作者从挡板3的狭槽3a插入并且盘D2的前端侧邻接盘支撑臂19的夹持器21。在该阶段小直径盘D2插入到狭槽3a中时，如果盘D2偏置到图24的左侧，则盘的前端的左侧部分接触第二引导臂25的支撑部件25a，并且被向后推动，由此，可以防止小直径盘D2从传送通路中移出。

在小直径盘D2的插入操作中，如果盘D2的前端的右侧部分按压第三引导臂29的支撑部件29a并且导致支撑部件如图43(A)所示在离心方向上转动，则舌片29b由锁定杆37的角37a锁定，其中该锁定杆37在其预定位置静止而没有转动，如图43(B)所示。因此，同样在这种情况下，可以防止小直径盘D2从传送通路中移出。也就是说，小直径盘D2由第二引导臂25的支撑部件25a和第三引导臂29的支撑部件29a引导到盘装置的中心。

图25和32示出了由操作者从上述状态进一步插入小直径盘D2的状态。盘支撑臂19由小直径盘D2挤压并且在离心方向上转动，而且，与盘支撑臂19的转动运动联锁的第二引导杆25的支撑部件25a以及第三引导臂29的支撑部件29a与小直径盘D2的侧部接触。因此，小直径盘D2呈现由支撑部件25a、29a和盘支撑臂19的夹持器21支撑的三点支撑状态。

盘支撑臂19的底部围绕铆钉销20从图39(A)所示的位置转动到图39(B)所示的位置，并且限位开关60由齿轮盘59的开关起动梯状部分59e所驱动。根据被开关起动梯状部分59e致动的限位开关60提供的信号，低电位的电流流入装载电机66中。此时，由挤压第三引导臂29的支撑部件29a所导致的力F1a的分力和在拉伸弹簧63的作用下挤压第二引导臂25的支撑部件25a导致的力F1b的分力强有力地施加在盘上，从而产生在装载方向上推动小直径盘D2的合力F2，由此，通过装载电机66开始自动装载。

图26和33示出了通过装载电机66开始自动装载并且小直径盘D2已经被装载的状态。当装载滑动器43进一步从图25所示的状态后退时，第三引导臂29的从动销29d进入装载滑动器43的引导槽43c-2中。此时，支撑部件29d由引导槽43c-2的倾斜部所引导并且移动相当于倾斜距离的长度，并且支撑部件29a在小直径盘D2的装载下转动到其图示的位置。在拉伸弹簧63的作用下，第二引导臂25也转动到其图示位置同时小直径盘D2被装载。此时，形成在盘支撑臂19的底部处的齿轮盘59转动到图39(C)所示的位置，从而限位开关60的切换旋钮60a由开关起动梯状部分59f反向并且装载电机66中的电流切换至高电位电流。

当装载滑动器43后退到图26所示的位置时，引导槽43b的上端水平部分43b-1向上推动第一可转动部件45的从动销45a，导致第一可转动部件45围绕铆钉销44转动并且导致齿轮盘59通过连杆臂54转动。因此，盘支撑臂19在离心方向上转动，也就是说，支撑小直径盘D2的后端部的夹持器21与盘D2的装载同步地后退。在此阶段，第二可转动部件47的从动销47a沿着引导槽43b的垂直部分滑动，从而第二可转动部件47静止并且从动滑动器48也静止。

因此，随着第一可转动部件45的转动移动，第三可转动部件51也在拉伸弹簧53的作用下转动，从而第一引导臂27围绕铆钉销28转动，并且其支撑部件27a邻接小直径盘D2。此时，提升框架7的从动销7a通过凸轮沟槽43e的低位部43e-1横向移动，并且从动滑动器48处于静止，从而提升框架7保持在图37(A)所示的位置处。

图27和34示出了装载滑动器43从图26和33所示的状态进一步后退并且小直径盘D2的装载继续的状态。第三引导臂29不转动，但是根据装载滑动器43的移动量，盘支撑臂19在离心方向上转动并且第一和第二引导臂27和25在向心方向上转动以支撑小直径盘D2。

图28和35示出了一种状态，其中装载滑动器43从图27和34所示的状态进一步后退并且小直径盘D2的中心孔D2的中心和夹头9的中心相互对齐使得盘停止。在达到这种状态的过程中，当装载滑动器43后退时，盘支撑臂19在离心方向上大幅转动以终止小直径盘D2的外周缘的支撑，并且因此齿轮盘59的转动移动导致齿条滑动器65向前移动。因此，双滚轮64的小直径部分64b撞在齿条滑动器65的上部引导件65c上，并且因此第二引导臂25在离心方向上大幅转动以终止小直径盘D2的外周缘的支撑。现在，第二引导臂25在提升框架7的侧部后退并且不延伸到提升框架上。

在上述状态下，小直径盘D2的外周缘由第一引导臂27的支撑部件27a、第三引导臂29的支撑部件29a和第四引导臂35的支撑部件35a三点支撑。在达到这种状态的过程中，基于拉伸弹簧53的作用的第一引导臂27的支撑部件27a的压力施加到小直径盘D2上，由此，盘D2的装载继续。

在从图27到图28的操作中，当装载滑动器43的凸轮沟槽43e后退时，提升框架7的从动销7a从低位部43e-1移动到倾斜部43e并且呈现为上升状态。另一方面，第二可转动部件47的从动销47a通过装载滑动器43的垂直部分43b-3并且到达下端水平部分43b-2，导致第二可转动部件47在离心方向上转动，从而工作销47b导致从动滑动器48水平移动并且同时凸轮沟槽48c水平移动。因此，提升框架7的从动销7b从低位部48c-1移动到倾斜部48c-2并且呈现上升状态，并且提升框架7开始上升，如图37(B)所示。

图29和36示出了最终的状态，其中夹头9夹紧小直径盘D2的中心孔D2a，允许盘D2的驱动。为了实现该状态，有必要使得第一，第三和第四引导臂27，29和35转动并且终止小直径盘D2的支撑，从而不成为盘D2转动的障碍。

也就是说，在装载滑动器43的从图28的状态的进一步后退并停止的位置中，从动销47a由下部水平部分43b-2所推动并且第二可转动部件47在离心方向上转动。因此，连接到从动滑动器48的端通孔48b的工作销51a被拉动并且第三可转动部件51在向心方向上转动，由此，第一引导臂27在离心方向上转动以终止小直径盘D2的支撑。

另一方面，第三引导臂29的从动销29d到达装载滑动器43中引导槽43c-2的终端处的倾斜部，并且因此第三引导臂29在离心方向上稍微转动，从而终止支撑件29a对小直径盘D2的支撑。随着第三引导臂29的转动移动，连接到第三引导臂29的引导槽29c的从动销35b操作以在离心方向上稍微转动第四引导臂35，由此，终止小直径盘D2的支撑。

在从图28到29的过程中，从动滑动器48与装载滑动器43的后退同步地水平移动，但是提升框架7的从动销7a从装载滑动器43中的凸轮沟槽43e的倾斜部43e-2移动到高位部43e-3，并且从动销7b从从动滑动器48中的凸轮沟槽48c的倾斜部48c-2移动到高位部48c-3。

在该过程中，提升框架7如下运转。提升框架7通过由倾斜部43e-2和48c-2上升的从动销7a和7b而上升，然后，如图37(C)所示，夹头9的卡紧棘爪9a与小直径盘D2的中心孔D2a邻接并且向上推动盘D2，从而中心孔D1a的周边邻接机架壳体2的突起2b。

当从动销7a和7b从上述状态到达倾斜部43e-2和48c-2的顶部时，如图37(D)所示，夹头9装配在小直径盘D2的中心孔D2a中以实现由卡紧棘爪9a实施的夹紧并且因此将小直径盘D2固定到转台10上。当从动销7a和7b移动到高位部43e-3和48c-3时，上升框架7下降到如图37(E)所示的位置，因此允许小直径盘D2的驱动。

在由本发明的盘装置1装载小直径盘D2期间各种机构的操作方式已经在上面进行了描述，但是对于盘的卸载，这些机构的运行依照与上述装载顺序相反的顺序进行，同时装载滑动器43是前进的。也就是说，当小直径盘D2的卸载开始并且装载滑动器43开始前进时，提升框架7先上升并且然后下降到其初始位置，如图38(A)到38(E)所示。同时，小直径盘D2由夹紧释放销71顶起，如图38(C)所示，由此，由夹头9保持的夹紧状态被释放。

在达到以上述方式松开小直径盘D2的过程中，第一、第二和第三引导臂27，25和29在向心方向上转动并且呈现如图28所示的状态，其中它们支撑小直径盘D2的外周缘。随后，以与上述顺序相反的顺序实施操作，如图27到24，在此期间，小直径盘D2在盘支撑臂19的向心方向上的转动力作用下被卸载，直到其前端部分从挡板3的狭槽3a露出并然后停止。

因此，根据本发明的狭槽型盘装置1构造为使得大直径和小直径盘D1，D2的外周缘由多个臂在至少三个位置所支撑，该多个臂与装载滑动器43的前进或者后退同步地被驱动。因此，在包含臂的转动移动的装载方法中，可以实现不同直径的盘的自动装载。

接下来，现在围绕本发明的上述主题，即用于导出插入到挡板3的狭槽3a中的变形盘的结构提供下面的说明。当传送小直径盘D2时，用于在上述结构中支撑大直径盘D1和小直径盘D2的侧部的第一引导臂27的末端处的支撑部件27a在向心方向上大幅转动。该转动移动的幅度对应于等于在小直径盘D2的中心孔D2a与夹头9相一致的位置处小直径盘D2的半径的距离。因此，在小直径盘D2的装载过程中，当支撑部件27a在向心方向上进一步转动超出盘D2的半径时，可以判断出插入了比盘D2更窄的变形盘。

就此而言，根据本发明，采用了具有图44中示出的形状的滑动杆72，而不是连接线52，并且设置有由滑动杆72操作的限位开关73。滑动杆72的主要功能与连接线52相同，也就是说，滑动杆72提供了第一可转动部件45和第三可转动部件51之间的连接。滑动杆72采用钢板形成。如在该图中示出的，松配合在工作销51a上的缝隙72a形成在滑动杆72的一端部分中，并且松配合在铆钉销46上的缝隙72b形成在滑动杆72的相对端，用以支撑滑动杆72。

滑动杆72设置有杆件72c，其延伸到第一可转动部件45上，斜面72c-1形成在杆件72c的末端。邻接到斜面72c-1的垂直面72c-2与竖立在第一可转动部件45上的销45c滑动接触，从而使得滑动杆72响应于销45c的移动而横向滑动。滑动杆72的主要部分形成有垂直件72d。开关杆73a由垂直件72d的一端推动以操作限位开关73。

图45示出了已经装载的小直径孔D2的中心孔D2a重叠并且一致于夹头9的状态。这种状态对应于图28中示出的状态并且是小直径盘D2的通常的插入状态。此时，第一引导臂27末端处的支撑部件27a在拉伸弹簧53的作用下仍然在向心方向上被推动，但是接触小直径盘D2的外周缘并且停止，因为第三引导臂29的支撑部件29a和第四引导臂35的支撑部件35a位于它们的预定位置。第一可转动部件45的销45c开始面对滑动杆72中的杆件72c的斜面72c-1。因此，滑动杆72停止在图45所示的位置并且不操作限位开关73，直到夹头9实施其夹紧操作，如图29所示。因此，继续进行正常的操作。

图46示出了变形盘DX的插入状态。该状态对应于图24的状态，其中盘支撑臂19在已经邻接夹持器21的变形盘DX的推动力作用下在离心方向上转动。当变形盘DX从该状态进一步推进时，自动装载开始并且继续图24所示的操作之后的操作。当到达到图28的状态，也就是说，当已经达到图47中所示的状态，第一引导臂27必须停止在该图中用虚线表示的位置。但是，由于小直径盘D2不存在，拉伸弹簧53的推动力作用在第一引导臂27上，并且第一引导臂27在向心方向上进一步转动超过小直径盘D2的外周缘。

同时，第三可转动部件51以铆钉销50作为支点进行转动，从而通过工作销51a，滑动杆72在图47中的箭头所示的方向上转动。此时，第一可转动部件45的销45c面对滑动杆72中的杆件72c的斜面72c，并且因此在斜面72c-1的作用下被向上推动，从而第一可转动部件45稍微转动，不会对滑动杆72的滑动造成障碍。

随着滑动杆72的这种滑动，滑动杆的垂直件72d操作限位开关73。此时，控制系统判断出插入了变形盘DX，然后将到目前为止实施的驱动机构的自动装载操作转换到正常的盘卸载操作。因此，如图48所示，在向心方向上转动的盘支撑臂19的夹持器21邻接变形盘DX的端部，导致盘DX从挡板3的狭槽3a脱出。现在完成了变形盘DX的导出。

因此，根据本发明的盘装置，自动检测变形盘的插入并导出该盘，所以即使这样的变形盘被错误的插入，也可以防止盘保持在盘装置的内部之中。这对保护盘装置是十分重要的。如果在盘装置内保持有变形盘的状态下插入大直径或者小直径盘，所保持的变形盘将被进一步推进到盘装置中，导致严重的问题，该问题会导致盘装置的各部分受损或者盘的记录表面受损。根据本发明的盘装置，变形盘的存在被检测出并且在夹头9开始夹紧操作之前——即夹头9开始上升之前——将变形盘导出，从而夹头9和插入的变形盘不会互相接触，并且因此不会对盘的记录表面造成损坏。

在根据本发明的盘装置中，允许驱动不同直径的盘，对操作者来说也可想到变形盘的驱动。就此而言，通过本发明实现的功能对于确保盘装置的安全性也是必要的。因此，根据本发明，可以提供高度完备化的产品。

Claims (3)

1.一种盘装置，其中通过利用多个臂的自动装载将插入的盘装载到盘装置的内部中，所述多个臂能够传送直径不同的两种类型的盘同时支撑所传送的盘的外周缘，或者利用所述的多个臂将已经容纳在盘装置内部的盘卸载到盘装置的外部，

所述盘装置包括限位开关，当第一引导臂的末端从在支撑小直径盘的侧部之后而停止的预定位置向装置的中心方向过量转动时，所述限位开关运行，所述第一引导臂用以引导被传送到装置内部的预定位置的大直径或小直径盘同时支撑盘的侧部，当所述限位开关操作时开始盘卸载操作以允许变形盘导出。

2.如权利要求1所述的盘装置，进一步包括滑动杆，所述第一引导臂的末端从在支撑小直径盘的侧部之后而停止的预定位置向装置的中心方向过量转动时，该滑动杆移动，并且当所述滑动杆移动时所述限位开关运行。

3.一种盘装置，其中通过使用多个臂的自动装载将插入的盘装载到盘装置的内部中，所述多个臂能够传送直径不同的两种类型的盘同时支撑所传送的盘的外周缘，或者利用所述多个臂将已经容纳在盘装置内部的盘卸载到盘装置的外部，所述盘装置包括：

装载滑动器(43)，其通过装载电机(66)在机架壳体的侧部向前和向后移动，并且控制支撑大直径和小直径盘的后端侧的第四引导臂(35)的运行、控制用于将大直径盘装载到盘装置内部的装载臂(22)的运行、以及控制支撑大直径盘和小直径盘的侧部的第三引导臂(29)的运行；

齿轮盘(59)，其设置在机架壳体的与所述装载滑动器相对的侧部上，该齿轮盘的操作由所述装载滑动器控制以驱动盘支撑臂(19)，所述盘支撑臂随着使用动力的盘的传送支撑大直径和小直径盘的后端侧，其中该动力通过连杆臂(54)传递到盘支撑臂，所述连杆臂通过第一可转动部件(45)连接到所述装载滑动器；

齿条滑动器(65)，其适于随着所述齿轮盘向前和向后移动，所述齿条滑动器控制第二引导臂(25)的操作，所述第二引导臂用以支撑大直径盘的侧部或将小直径盘装载到盘装置的内部；

第三可转动部件(51)，其操作由所述装载滑动器控制以驱动第一引导臂(27)，所述第一引导臂用以支撑大直径或小直径盘的侧部，并且使用动力将盘引导到预定位置，该动力通过从动滑动器(48)传递到第一引导臂，所述从动滑动器通过第二可转动部件(47)连接到所述装载滑动器；和

滑动杆(72)，其桥接在所述第一可转动部件和所述第三可转动部件之间以允许第一和第三可转动部件操作的相互传递，

所述盘装置包括限位开关(73)，所述第三可转动部件(51)和由第三可转动部件所驱动的所述第一引导臂(27)在相面对方向上被推动，并且所述第一引导臂从当其支撑小直径盘的侧部之后而停止的预定位置向装置的中心方向转动过量时，与此同时所述第三可转动部件在远离装置中心的方向上转动以从预定位置移动上述滑动杆(72)，所述限位开关由从预定位置移动的所述滑动杆操作，并且当所述限位开关操作时，开始盘卸载操作以允许变形盘导出。

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