CN100434265C - 层叠片及其加工方法 - Google Patents

Abstract

一种层叠片(S)，具有中间片(1)，且该中间片(1)具有多个空心凸状部(2a、3a)。在中间片(1)的表面侧层叠表面侧片(4)，在中间片(1)的背面侧层叠背面侧片(5)。并按照由表面侧片(4)与背面侧片(5)夹持中间片(1)的方式，使表面侧片(4)和背面侧片(5)的外周部(4a、5a)相互弯曲，使端面(4b、5b)接合在一起。这种层叠片，在用手接触外周部时不会感到痛，且外观性好。

Description

层叠片及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种层叠片，该层叠片具备中间片，且该中间片具有空心凸状部，在中间片的表面侧层叠表面侧片，在中间片的背面侧层叠背面侧片，并由表面侧片与背面侧片夹持中间片而构成。

背景技术

以前，作为这种层叠片，一般已知有如专利文献1所公开的层叠片。该层叠片为在形成为薄板的空心凸状体的两面粘贴粘贴部件而形成蜂窝结构体，并在该蜂窝结构体的两面夹持、层叠表皮材料而成的结构。这样的层叠片，由于质量轻、刚性、冲击吸收性及绝热性优越，所以最适合用于车辆等的内部装饰材料或房间等的内部装饰材料。

图12是表示具有蜂窝结构体的以往的层叠片的外周部的结构的图，其中，(a)是表示之后粘贴了表皮材料后的状态的主要部分放大剖视图、(b)是表示切断表皮的伸出部后的状态的主要部分放大剖视图、(c)是表示以热刀切断层叠片的外周部后的状态的主要部分放大剖视图、(d)是表示将切断后的层叠片的外周部缝制处理后的状态的主要部分放大剖视图。

图12所示的层叠片100是在形成蜂窝结构体200的プラパ一ル(注册商标，以下省略)300的表面粘贴表皮材料400而构成的。这样的层叠片100的种类存在图12所示那样只在プラパ一ル300的一面粘贴表皮材料的2层类型、与在プラパ一ル300的两面粘贴表皮材料400的3层类型(未图示)。以下，说明2层类型的层叠片100。

蜂窝结构体200例如由真空成型了圆柱形状的空心凸状体的片状的部件构成。

プラパ一ル300是瓦楞塑料板，由于刚性、耐水性、绝热性、防潮性及耐药剂性优越，质量轻、不产生二恶英(dioxin)，所以在环境性或循环再生性等各种方面优越。

如图12(a)所示，在制造层叠片100时，在プラパ一ル300的表面粘贴比プラパ一ル300稍大的表皮材料400，完全覆盖表面。这样，表皮材料400的外周部410成为从层叠片100的外周部110伸出的状态。

该伸出的外周部410在接下来的工序中，如图12(b)所示那样被切断，而使层叠片100的外周部110对齐。

另外，如图12(c)所示，作为切断表皮材料400的外周部410的其他的方法，也可采用通过热刀斜向切断层叠片100的外周部110的方法。

另外，也有在如图12(b)那样形成的层叠片100的外周部110上，如图12(d)所述那样通过缝制处理安装包覆该外周部110的外周部件500的方法。

专利文献1：特开2000-326430号公报(段落0015～0018、图1)

但是，上述专利文献1等公开的层叠片或图12(a)～(c)所示那样的层叠片100由于以切断外周部110的状态直接使用，所以存在外周部110锋利，手接触到后会感到痛，另外，外观性差的问题。

另外，在如图12(d)所示那样的层叠片100的情况下，通过在外周部110上设置外周部件500，而可解决上述的问题，但是，随着外周部件500的部件数的增加，加工工时及部件管理工时变多，存在导致成本提高的问题。

发明内容

为此，本发明的目的在于以低成本提供一种用手接触外周部时不会痛、且外观性好的层叠片。

为了实现上述目的，第1项发明的层叠片，其由表面侧片与背面侧片夹持中间片的两面层叠而构成，该中间片由具有多个空心凸状部的表面侧薄板和背面侧薄板构成，该空心凸状部在外壁面一侧形成有开口部，表面侧薄板的空心凸状部的底面与背面侧薄板的空心凸状部的底面相互接合在一起，表面侧薄板的空心凸状部的开口部被表面侧片所封闭，背面侧薄板的空心凸状部的开口部被背面侧片所封闭，据此，在上述层叠片中形成多个气密室，其特征在于：上述表面侧薄板的外周部和上述背面侧薄板的外周部被向相互面对的方向弯曲形成，端面和端面对接并接合在一起，而且，上述表面侧片与上述背面侧片的外周部相互弯曲，且端面接合在一起，并且，上述表面侧薄板与上述背面侧薄板的外周部的接合位置、和上述表面侧片与上述背面侧片的外周部的接合位置相互接合在一起。

根据第1项发明的层叠片，关于层叠片的外周部，使表面侧片的外周部与背面侧片的外周部相互弯曲，并且，使端面彼此间接合起来。通过接合表面侧片的端面和背面侧片的端面，位于表面侧片及背面侧片内的中间片整体被隐藏，据此，层叠片的外周部的外观变好。并且，通过弯曲形成其层叠片的外周部，而外周部以描绘出圆滑的曲线的方式形成，因此，即使用手接触，也不会感到痛。另外，由于层叠片的外周部不设置其他部件，所以可削减部件数、加工工时及部件管理工时，进行实现成本降低。

第2项发明的层叠片，基于第1项发明记载的层叠片，其特征在于：在上述表面侧片的表面设有表皮部件，在上述背面侧片的表面设有无纺布。

根据第2项发明的层叠片，通过在表面侧片的表面设置表皮部件，而将该表皮部件替换为适当的部件，从而能够将层叠片的表面自由改变成木纹风格、金属风格或碳风格等设计，能够提高美观性。另外，层叠片，通过在背面侧片的表面设置无纺布，而进一步提高了绝热性，因此，适合用于车辆或房间的地面材料等内部装饰材料、或保温用板材。

第3项发明的层叠片，基于第1或2项发明记载的层叠片，其特征在于：在外周部具有角部，在上述角部形成有缺口部，并且，上述缺口部的端面接合。

根据第3项发明的层叠片，层叠片的外周部具有角部，该角部形成有缺口部。层叠片，通过使该缺口部的端面接合，而使角部形成圆弧，容易接合端面。

根据本发明的层叠片，能够以低成本提供一种用手接触外周部时不会感到痛、且外观性好的层叠片。

另外，还提供一种层叠片的加工方法，其中：在层叠片的角部形成缺口部，熔敷外周部，将缺口部的内侧端面彼此间熔敷在一起。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的层叠片的结构的主要部分放大剖视图。

图2是表示本发明的实施方式的层叠片的图，为表示层叠各部件前的状态的主要部分放大分解斜视图。

图3是表示本发明的实施方式的层叠片的图，为表示层叠各部件后的状态的主要部分放大分解斜视图。

图4是表示本发明的实施方式的层叠片的制造工序的图，其中(a)是表示将表面侧片与背面侧片粘贴在中间片上时的工序的概略图、(b)是表示将表面侧片与背面侧片粘贴在中间片上而得到的层叠片的主要部分剖视图、(c)是表示层叠片的变形例的主要部分剖视图。

图5是表示本发明的实施方式的层叠片的制造工序的图，其中(a)是表示切断层叠片后的状态的斜视图、(b)是表示将层叠片切断成规定的形状时的状态的斜视图、(c)是表示被切断成所希望的形状的层叠片的斜视图、(d)是表示加工层叠片的外周部时的状态的剖视图。

图6是表示加工本发明的实施方式的层叠片的外周部时的状态的图，其中(a)是使加热模具或超声波焊头抵接在层叠片的外周部进行熔敷时的状态的概略俯视图、(b)是使加热模具或超声波焊头在层叠片的外周部滑动进行熔敷时的状态的概略俯视图。

图7是表示本发明的实施方式的层叠片的图，其中(a)是表示层叠片的外周部加工前的状态的主要部分放大剖视图、(b)是表示层叠片的外周部加工后的状态的主要部分放大剖视图。

图8是表示本发明的实施方式的层叠片的完成状态的主要部分放大斜视图。

图9是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的主要部分放大剖视图。

图10是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的图，为表示层叠各部件前的状态的主要部分放大分解斜视图。

图11是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的图，为表示层叠各部件后的状态的主要部分放大分解斜视图。

图12是表示以往的具有蜂窝结构体的层叠片的外周部的结构的图，其中，(a)是表示之后粘贴了表皮材料后的状态的主要部分放大剖视图、(b)是表示切断表皮的伸出部后的状态的主要部分放大剖视图、(c)是表示以热刀切断层叠片的外周部后的状态的主要部分放大剖视图、(d)是表示将切断的层叠片的外周部缝制处理后的状态的主要部分放大剖视图。

图中：1-中间片，2、3-薄板，2a、3a-空心凸状部，2e、3e、4b、5b-端面，4-表面侧片，4a、5a、S1-外周部，5-背面侧片，13-表皮部件，14-无纺布，S、Sa、Sb-层叠片，S2-角部，S3-缺口部。

具体实施方式

以下，基于图1～图11对实施本发明的优选方式(以下，称为“实施方式”)进行说明。

其中所需说明的是，本发明的实施方式的层叠片，根据设置时的朝向，上下及表面背面的方向会变化，不过，为了说明的方便，将图1所示的上侧作为“表面侧”，将下侧作为“背面侧”。

图1是表示本发明的实施方式的层叠片的结构的主要部分放大剖视图。图2是表示本发明的实施方式的层叠片的图，为表示层叠各部件前的状态的主要部分放大分解斜视图。图3是表示本发明的实施方式的层叠片的图，为表示层叠各部件后的状态的主要部分放大分解斜视图。

(层叠片)

如图1所示，层叠片S是通过由表面侧片4与背面侧片5夹持中间片1的两面并层叠起来而得到的空心层叠板，其中中间片1由具有多个空心凸状部2a、3a的薄板2、3构成。空心凸状部2a、3a大致呈有底圆筒状，空心凸状部2a的开口部2c由表面侧片4密闭，空心凸状部3a的开口部3c由背面侧片5密闭。据此，在层叠片S中形成多个气密室1b、1c。另外，通过将空心凸状部2a的底面2b和空心凸状部3a的底面3b彼此间接合起来，在层叠片S中形成气密室1a。通过形成这些气密室，层叠片S可实现轻量化，具有刚性、耐水性、绝热性及防潮性。

即、层叠片S，通过具有多个密闭的气密室1a、1b、1c，而具有即使被压扁、或弯曲变形，也可恢复成原来的形状的弯曲刚性、压缩刚性及冲击吸收作用。另外，层叠片S，通过在多个气密室1a、1b、1c内密闭空气，而质量轻的同时、上述空气还可隔断热、水分及湿气，因此，绝热性、耐火性、耐水性及防水性优越。另外，层叠片S例如通过贯穿设置多个与气密室1a相通的连通孔(未图示)，而也能够具备吸音性。

层叠片S的外周部S1被弯曲形成为侧视呈半圆状。另外，所需说明的是，层叠片S的整体形状并不特别限定，只要与设置的位置等的形状匹配而形成为适当的形状即可。

另外，固定层叠片S的方法，并不特别限定，例如可适用小螺钉或螺栓等。

层叠片S可使用于汽车用内部装饰材料、住宅用建材、土木用材料、包装材料等。作为汽车用内部装饰材料的层叠片S可使用于例如汽车的地毯、行李室的罩、车顶衬层等。作为住宅用建材的层叠片S可使用于例如地板材料、地板垫材料、榻榻密芯材、住宅用结构体通气材料、耐火材料等，作为土木用材料的层叠片S可使用于例如轻量铝板的芯材、畜舍的壁材料、防水片、保温用板材等。作为包装材料的层叠片S也能够使用于运送用送货箱、出口包装材等。

(中间片)

中间片1是形成所谓蜂窝结构体的部件，通过使薄板2、和薄板3相吻合地粘在一起而构成。薄板2具有向下侧突出的多个空心凸状部2a，薄板3以与该薄板2对称的形状具有向上侧突出的多个空心凸状部3a。这样，通过将薄板2的空心凸状部2a的底面2b和薄板3的空心凸状部3a的底面3b粘在一起，而在多个空心凸状部2a、3a中形成气密室1a。

其中所需说明的是，中间片1并不仅限于由于2张薄板2、3构成的所谓双锥体蜂窝材料，只要是构成与蜂窝结构体相当的结构的部件即可，也可以由1张构成。

这里，所谓蜂窝结构体是“Honeycomb”、即蜂窝状的结构，是指将小六棱柱(六边形的细孔)、圆锥台形状、或圆柱状(圆柱形的细孔)的结构连接起来构成的面板状。

(薄板)

薄板2、3是形成上述中间片1的部件，例如由工程塑料、烯烃系树脂等形成。其中，工程塑料在具有耐热性、耐磨损性、尺寸稳定性、电特性等的合成树脂脂中，主要有聚碳酸酯、聚酰胺、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚缩醛、聚苯硫醚等。另外，作为烯烃系树脂可举出聚乙烯、聚丙烯、TPO(PP与橡胶成分的混合物)等。

各薄板2、3由同一形状的片材构成，该片材例如具有圆锥台形状的空心凸状部2a、3a，其中该空心凸状部2a、3a在外壁面2d、3d一侧具有开口部2c、3c，使形成在相互对应位置的各空心凸状部2a、3a的底面2b、3b对接，以粘接或熔敷等形式来该固定该对接位置。在薄板2的外面侧粘贴表面侧片4，从而封闭开口部2c，形成多个小室的气密室1b。在薄板3的外面侧粘贴背面侧片5，从而封闭开口部3c，形成多个小室的气密室1c。

薄板2的外周部和薄板3的外周部被向相互面对的方向弯曲形成，端面2e和端面3e对接，且端面2e和端面3e通过熔敷等方法接合在一起。

薄板2的端面2e和薄板3的端面3e的接合、以及表面侧片4的端面4b和背面侧片5的端面5b的接合例如通过超声波熔敷、热熔敷等方法进行。

此外，关于层叠片S，如果将配置在外侧的表面侧片4及背面侧片5的端面4b、5b熔敷，则薄板2、3的端面2e、3e也可以不熔敷。

(表面侧片)

表面侧片4被粘贴在薄板2的外壁面2d上，以封闭中间片1的表面侧的状态包覆中间片1，该表面侧片4由薄片构成，该薄片由聚丙烯、工程塑料、烯烃类树脂等构成。

表面侧片4与背面侧片5向相面对的方向弯曲形成外周部4a、5a，端面4b、5b通过压接或熔敷而接合。

(背面侧片)

背面侧片5是由与上述的表面侧片4相同形状的相同部件构成的。即，背面侧片5由被粘贴在薄板3的外壁面3d上、以封闭中间片1的背面侧的状态包覆中间片1的片材构成。

(制造方法)

下面，参照图1～图5对层叠片S的制造方法进行说明。

图4是表示本发明的实施方式的层叠片的制造工序的图，其中(a)是表示将表面侧片与背面侧片粘贴在中间片上时的工序的概略图、(b)是表示将表面侧片与背面侧片粘贴在中间片上而得到的层叠片的主要部分剖视图、(c)是表示层叠片的变形例的主要部分剖视图。图5是表示本发明的实施方式的层叠片的制造工序的图，其中(a)是表示切断层叠片后的状态的斜视图、(b)是表示将层叠片切断成规定的形状时的状态的斜视图、(c)是表示切断成所希望的形状后的层叠片的斜视图、(d)是表示加工层叠片的外周部时的状态的剖视图。

层叠片S例如通过图4(a)所示那样的成型装置M来贴合薄板2、3、表面侧片4及背面侧片5而形成。即，薄板2、3、表面侧片4及背面侧片5分别被卷绕在卷盘B1、B2、B3、B4上。送入薄板2的辊部M1、与送入薄板3的辊部M2被对向配置。送入表面侧片4的辊部M3、与送入背面侧片5的辊部M4被对向配置。在输送薄板2的辊部M1和输送薄板3的辊部M2上分别形成有用于形成空心凸状部2a、3a的齿型形状的模具部。并设有为了熔敷薄板2、3而进行加热的未图示的热源。据此，从卷盘B1和卷盘B2上同时卷出薄板2和薄板3，分别送入旋转的辊部M1、M2时，则在薄板2、薄板3上施以加热与来自外方的挤压力。据此，在薄板2上形成空心凸状部2a，在薄板3上形成空心凸状部3a，并且，底面2b和底面3b熔融压接、形成中间片1。

此外，在辊部M1、M2上形成的模具部相互对应而配置。随着辊部M1、M2的旋转，空心凸状部2a的底面2b和空心凸状部3a的底面3b相互对接，并且，以熔敷起来的状态送出。

顺便说一下，由于以该成型装置M制造的中间片1的空心凸状部2a、3a是圆锥台形状，所以，例如在连续地成型中间片1时，空心凸状部2a容易从辊部M1的模具部上脱模，而空心凸状部3a容易从辊部M2的模具部上脱模。

这样形成的中间片1被送到辊部M3、M4之间。在该辊部M3、M4之间送入从卷盘B3、B4卷出的表面侧片4及背面侧片5，同时粘贴在中间片1的两侧。据此，完成图4(b)所示的蜂窝结构的层叠片S。

这里，如图4(c)所示，层叠片也可为由1张薄板6构成的层叠片Sa。

接着，如图5(a)所示，层叠片S被切断成四边形的适当的大小。

并且，如图5(b)所示，由上模7与下模8将层叠片S成型为图5(c)所示的所希望形状的层叠片S。此外，在上模7及下模8内设有如后述那样的熔敷用上模焊头9及下模焊头10。

接着，如图5(d)所示，由熔敷用上模焊头9与熔敷用下模焊头10夹入层叠片S。上模焊头9弯曲表面侧片4的外周部4a，并使端面4b熔敷在背面侧片5的端面5b上，下模焊头10弯曲背面侧片5的外周部5a，并使端面5b压接在表面侧片4的端面4b上。通过上模焊头9与下模焊头10，对端面4b、5b进行超声波熔敷、振动熔敷、或加热压接，压花加工而弯曲形成层叠片S的外周部S1。这样，如图1所示，弯曲表面侧片4的外周部4a及背面侧片5的外周部5a，向内形成圆弧地包覆薄板2、3的外周部，从而完成外周部S1圆滑的层叠片S。

此外，在上模焊头9及下模焊头10上分别形成有挤压部9a、10a，利用这些挤压部9a、10a弯曲表面侧片4及背面侧片5的外周部4a、5a，并将端面4b、5b相互压接。

另外，这样完成的层叠片S，比图4(c)所示那样的夹入1张薄板6构成的层叠片Sa有刚性，可加厚板厚t1(参照图4b)。

即，图4b所示的夹入2张薄板2、3的层叠片S的空心凸状部2a的底面2b和空心凸状部3a的底面3b的直径设为a，底面2b的开口部2c和底面3b的开口部3c的直径设为c，空心凸状部2a和空心凸状部3a的倾斜角度设为θ，层叠片S的板厚设为t1；图4c所示的夹入1张薄板6的层叠片Sa的开口部6c的直径设为c，空心凸状部6a的倾斜角度设为θ，与上述层叠片S相同。

这样，图4(c)所示的层叠片Sa，若加厚层叠片Sa的板厚t2，则空心凸状部6a的底面6b的直径b变短，因此，薄板6与背面侧薄片5的接合面积变窄，而刚性比较弱，故加厚板厚t2也是有限度的。

反之，图4(b)所示的层叠片S，通过夹入2张薄板2、3，而空心凸状部2a、3a的底面2b、3b的直径a长，底面2b、3b的接合面积大，因此，可确保层叠片S的刚性。从而，层叠片S比层叠片Sa具有刚性，可以加厚板厚t1。

(层叠片的外周部的其他加工方法)

接着，参照图6～图8对加工层叠片S的外周部S1的其他的加工方法进行说明。其中，与上述实施方式相同的部件，赋予相同符号，并省略其说明。

图6是表示加工本发明的实施方式的层叠片的外周部时的状态的图，其中(a)是使加热模具或超声波焊头抵接在层叠片的外周部进行熔敷时的状态的概略俯视图、(b)是使加热模具或超声波焊头在层叠片的外周部滑动进行熔敷时的状态的概略俯视图。图7是表示本发明的实施方式的层叠片的图，其中(a)是表示层叠片的外周部加工前的状态的主要部分放大剖视图、(b)是表示层叠片的外周部加工后的状态的主要部分放大剖视图。图8是表示本发明的实施方式的层叠片的完成状态的主要部分放大斜视图。

如图6(a)、(b)所示，层叠片S在外周部S1具有锐角或钝角的角部S2，在该角部S2形成有缺口部S3。层叠片S，在例如呈如图6(a)、(b)所示的四边形的情况下，具有4个角部S2，并在其上分别形成缺口部S3。

缺口部S3，是用于在弯曲形成外周部S1的角部S2时，形成沿着外周部S 1的弯曲面的角部S2的切入槽。为了容易弯曲外周部S 1，而对应于弯曲面的弯曲状态，将该缺口部S3切成L字状、V字状等适当角度。

在弯曲形成层叠片S的外周部S1时，例如，如图6(a)所示，在层叠片S的各边的外周部S1上，向箭头A方向抵接后述的加热模具或超声波焊头11，一次熔敷1边。

另外，如图6(b)所示，在通过较小的加热模具或超声波焊头12加工时、或弯曲形成较大的层叠片S的外周部S1时，在层叠片S的各边的外周部S1上，向箭头A方向抵接加热模具或超声波焊头12，并且，沿外周部S1的表面向箭头B方向滑动熔敷。

如图7(a)所示，加热模具或超声波焊头11、12的加工面11a、12a被形成为侧视大致半圆状。通过上述焊头11、12，能够弯曲形成层叠片S的外周部S1，使薄板2、3的端面2e、3e彼此间、及表面侧片4及背面侧片5的端面4b、5b彼此间分别对接。

如图7(a)所示，在将加热模具或超声波焊头11、12的加工面11a、12抵接在端面2e、3e、4b、5b上时，首先，外周部4a、5a被加工面11、a、12a引导而弯曲变形。接着，将加工面11a、12a牢牢地抵接在端面2e、3e、4b、5b上，在加热或施予超声波振动时，如图7(b)所示，端面2e与端面3e被熔敷起来，端面4b与端面5b被熔敷起来。

另外，通过向缺口部S3按压加热模具或超声波焊头11的加工面11a、或焊头12的加工面12a，而使角部S2被加工面11a或12a的弯曲面所引导，而向内形成圆弧形，使缺口部S3内侧的端面彼此间对接。并且，牢牢地将加工面11a、12a抵到角部S2上，在加热或施予超声波振动时，缺口部S3的内侧的端面彼此间被熔敷起来，形成为图8所示那样的形状。

其中所需说明的是，本发明并不局限于上述实施方式，在其技术思想的范围内是可以进行各种变形及变更的，本发明当然也涵盖这些变形及变更后的发明。

(变形例)

以下，参照图9～图11对层叠片的变形例进行说明。

图9是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的主要部分放大剖视图。图10是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的图，为表示层叠各部件前的状态的主要部分放大分解斜视图。图11是表示本发明的实施方式的层叠片的变形例的图，为表示层叠各部件后的状态的主要部分放大分解斜视图。

上述的层叠片S并不局限于由中间片1、表面侧片4、背面侧片5构成的结构。如图9～图11所示的层叠片Sb，例如也可以在表面侧片4的表面设置片状的表皮部件13，在背面侧片5的表面设置无纺布14。

层叠片Sb，通过在表面侧片4的表面设置表皮部件13，而将该表皮部件13替换为适当的部件，从而能够将层叠片Sb的表面自由改变成木纹风格、金属风格或碳风格等设计。

另外，层叠片Sb，通过在背面侧片5的表面设置无纺布14，而进一步提高了绝热性，因此，最适合用于车辆或房间的地面材料等内部装饰材料、或保温用板材。

以上，对制造层叠片S(参照图1)、层叠片Sa(参照图4(c))、Sb(参照图9)时的例子进行了说明，不过本发明的层叠片S、Sa、Sb的制造方法并未特别局限于此。也就是说，在材质为热塑性树脂或其组合物的情况下，例如也可以通过注射成型、吹塑成型等制造。

另外，形成层叠片S、Sa、Sb的材料并不局限于上述那样的由合成树脂构成的材料。例如，在使用于汽车等的内部装饰材料时，由具备刚性、冲击吸收性、吸音效果等的上述那样的合成树脂构成的层叠片S、Sa、Sb最佳。而且，作为住宅用建材、土木用材料使用层叠片S、Sa、Sb时，可以由纸浆、钢、不锈钢、铝或铝合金、FRP等材料形成。

Claims (4)

1.一种层叠片，其由表面侧片(4)与背面侧片(5)夹持中间片(1)的两面层叠而构成，该中间片(1)由具有多个空心凸状部(2a、3a)的表面侧薄板(2)和背面侧薄板(3)构成，该空心凸状部(2a、3a)在外壁面(2d、3d)一侧形成有开口部(2c、3c)，表面侧薄板(2)的空心凸状部(2a)的底面(2b)与背面侧薄板(3)的空心凸状部(3a)的底面(3b)相互接合在一起，表面侧薄板(2)的空心凸状部(2a)的开口部(2c)被表面侧片(4)所封闭，背面侧薄板(3)的空心凸状部(3a)的开口部(3c)被背面侧片(5)所封闭，据此，在上述层叠片中形成多个气密室(1b、1c)，其特征在于：

上述表面侧薄板(2)的外周部和上述背面侧薄板(3)的外周部被向相互面对的方向弯曲形成，端面(2e)和端面(3e)对接并接合在一起，而且，上述表面侧片(4)与上述背面侧片(5)的外周部相互弯曲，且端面接合在一起，并且，上述表面侧薄板(2)与上述背面侧薄板(3)的外周部的接合位置、和上述表面侧片与上述背面侧片的外周部的接合位置相互接合在一起。

2.如权利要求1所述的层叠片，其特征在于：

在上述表面侧片的表面设有表皮部件，

在上述背面侧片的表面设有无纺布。

3.如权利要求1或2所述的层叠片，其特征在于：

在外周部具有角部，在上述角部形成有缺口部，并且上述缺口部的端面彼此间接合。

4.一种权利要求1或2所述的层叠片的加工方法，其特征在于：在层叠片的角部(S2)形成缺口部(S3)，熔敷外周部(S1)，将缺口部(S3)的内侧端面彼此间熔敷在一起。

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