CN100425561C - 流化床锅炉粉煤灰蒸压砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种流化床锅炉粉煤灰蒸压砖及其制备方法，经配料、成型和蒸压后制得，其特征在于原料重量百分组成为：粉煤灰40～50%、炉渣或/和石硝30～40%和电石渣20～25%；将配料加水搅拌混合，经轮碾机粉碎后压制成型，经高压蒸养得产品。本发明充分利用废渣配料，实现资源循环再利用，成本低，保护环境，又获得了良好的产品质量，强度高，收缩值小，抗冻性好，稳定性好。
Description
技术领域
本发明涉及一种流化床锅炉粉煤灰蒸压砖的制备方法，利用工业废渣生产建筑砖。
背景技术
粉煤灰砖生产已经有资料报道，情况如下：
(1)现在比较成熟的粉煤灰砖生产的原料，是以煤粉锅炉燃烧后的粉煤灰。这种粉煤灰粒度小、含碳量低，一般小于8％，钙、硅含量相对较高，易于被利用。而循环流化床锅炉产出粉煤灰呈红色，为红色灰，含碳量过高，一般在20％左右，影响着制砖的应用，主要表现在成品砖强度弱、抗冻融指标差等方面。
(2)现有的粉煤灰砖常用的胶结料是生石灰，生石灰价格较高，而且还需用球磨机磨细，使用时还要2～3小时的消化时间。
(3)骨料：需要有颗粒级配要求。
并且现有粉煤灰砖产品干燥收缩率较大，一般在0.6～1.0％，砌筑的墙体很容易产生裂缝，裂缝主要发生在内外墙连接处的内墙上部，呈八字型斜裂缝，山墙中部：门窗洞口上、下方呈45度斜裂以及窗洞口墙沿竖向灰缝和砖中部垂直或阶梯裂缝；还有屋顶女儿墙的水平裂缝。
现有粉煤灰砖都是模压成型的，砖表面光滑，与普通水泥砂浆粘结力比较差，导致砌体的抗剪强度低，不利于在抗震设防地区应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种流化床锅炉粉煤灰蒸压砖及其制备方法，充分利用废渣配料，成本低，保护环境，又获得了良好的产品质量。
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，经配料、成型和蒸压后制得，其原料重量百分组成为：粉煤灰40～50％、炉渣或/和石硝30～40％和电石渣20～25％。
废料电石渣代替生石灰，消除了化工厂的主要污染源，成本比生石灰低3/4左右，而且不用消化时间，且不用配石膏，大大降低了原料成本，保护了环境。
利用石硝或/和锅炉炉渣代替骨料，吸水性强，可增加产品强度。石硝或/和炉渣可以选择其一单用，也可以混合使用，最好是对半混合，保证产品强度。
本发明所用原料粉煤灰、炉渣、石硝和电石渣取来直接使用即可。所用流化床锅炉粉煤灰的性能状况基本一致，可以通用，炉渣为煤粉锅炉炉渣或流化床锅炉炉渣，都可以。将蒸压砖的表面设计为粗糙表面，增加表面粗糙度，提高砌筑的粘结力，增强抗剪切强度，保证砌筑墙体的稳固性。可以直接将商标印制在表面，形成凹凸不平状，既形成粗糙表面。
本发明流化床锅炉粉煤灰蒸压砖的制备方法，将配料加水搅拌混合，经轮碾机粉碎后压制成型，经高压蒸养得产品。
其中：
配料加水量控制为配料总重量的5～15％适宜。使用的水，可以使用蒸压釜凝结的水，既节约了水源，又提高了水的质量和产品质量，降低了产品成本，实现了循环利用。
配料搅拌采用性能良好的双卧轴强制式搅拌机搅拌，保证良好的搅拌混合效果。
轮碾机的轮碾粉碎时间控制为3～5分钟适宜。
压制成型优选1000吨液压成型机压制，如HF1100吨液压砖机，成型压力为100MPa，能解决砖坯含气、层裂和蒸压砖干缩缺陷，并提高产品实密度。
蒸压处理：将成型后的砖坯置于蒸压釜内，向蒸压釜内通入水蒸汽，压力达到0.8～1MPa，温度达到180～200℃，恒温恒压保持时间5～6小时，然后自然降温降压2～3小时后的产品。蒸压粉煤灰砖的抗压强度比一般现有粉煤灰砖提高50～100Kg/cm2，干燥收缩值也大为降低，砖的性能明显提高。干躁收缩值由原来0.66mm/m(JC239-2001合格品小于0.75mm/m)减小至0.40mm/m，有利于粉煤灰蒸压砖的推广应用。
本发明粉煤灰蒸压砖与粉煤灰砖质量指标对比见表1。
表1、本发明蒸压粉煤灰砖与粉煤灰砖质量指标对比表
本发明流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，充分利用废渣配料，实现资源循环再利用，成本低，保护环境，又获得了良好的产品质量，强度高，收缩值小，抗冻性好，稳定性好。
附图说明
图1、本发明工艺流程框图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
所用流化床锅炉粉煤灰原料成分见表2。
表2、流化床锅炉粉煤灰原料成分表
实施例1
1、备料：
(1)粉煤灰：将热电厂1#锅炉电收尘仓内的粉煤灰运至砖厂打入储灰罐。
(2)将炉渣、石硝运至配料斗旁备用。
(3)将电石渣运至配料斗旁备用。
2、配料重量百分组成为：
粉煤灰40％、1#锅炉炉渣或石硝40％和电石渣20％。
3、搅拌：
将配料投入双卧轴强制式搅拌机中，加入配料总重量10％的水混合搅拌。
4、轮碾：
将搅拌好的混合料放入轮碾机经过4分钟轮碾。
5、制砖：
将轮碾好的混合成型料送入HF1100吨液压砖机进行压制成型，成型压力为100MPa，每次压制32块标准砖。压制模具上有凹凸不平的商标，使压制的成型砖形成粗糙表面。
6、码坯：
将成型砖坯每64块为一组，用机械手置放在平板蒸养小车上，共11层1408块。
7、高压蒸氧：
将蒸养小车推入蒸压釜内，向蒸压釜内通入水蒸汽，压力1MPa，温度180℃，恒温恒压保持5小时，自然降温降压3小时后开釜卸车得产品。
实施例2
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，原料重量百分组成为：1#锅炉粉煤灰50％、1#锅炉炉渣和石硝对半共计30％和电石渣20％。
制备方法：
将配料加水由双卧轴强制式搅拌机搅拌混合，加水量为配料总重量的12％，经轮碾机粉碎，轮碾粉碎时间为5分钟，利用HF1100吨液压成型机压制成型，成型压力为100MPa，压制模具上有凹凸不平的花纹，用于形成粗糙表面，最后经高压蒸养处理，通入水蒸汽，压力0.8MPa，温度200℃，恒温恒压保持时间6小时，然后自然降温降压2小时，得产品。
实施例3
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，原料重量百分组成为：1#锅炉粉煤灰45％、石硝30％和电石渣25％。
制备方法：
将配料加水由双卧轴强制式搅拌机搅拌混合，加水量为配料总重量的7％，经轮碾机粉碎，轮碾粉碎时间为5分钟，利用HF1100吨液压成型机压制成型，成型压力为100MPa，压制模具上有凹凸不平的花纹，用于形成粗糙表面，最后经高压蒸养处理，通入压力为0.9MPa、温度为185℃的水蒸汽，恒温恒压保持时间5.5小时，然后自然降温降压2.5小时，即可完成产品。
实施例4
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，原料重量百分组成为：1#锅炉粉煤灰42％、1#锅炉炉渣36％和电石渣22％。
制备方法：
将配料加水由双卧轴强制式搅拌机搅拌混合，加水量为配料总重量的13％，经轮碾机粉碎，轮碾粉碎时间为4分钟，利用HF1100吨液压成型机压制成型，成型压力为100MPa，压制模具上有凹凸不平的花纹，用于形成粗糙表面，最后经高压蒸养处理，通入压力为1MPa、温度为190℃的水蒸汽，恒温恒压保持时间5小时，然后自然降温降压3小时，即可完成产品。
实施例5
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，原料重量百分组成为：1#锅炉粉煤灰47％、石硝30％和电石渣23％。
制备方法：
将配料加水由双卧轴强制式搅拌机搅拌混合，加水量为配料总重量的10％，经轮碾机粉碎，轮碾粉碎时间为5分钟，利用HF1100吨液压成型机压制成型，成型压力为100MPa，压制模具上有凹凸不平的花纹，用于形成粗糙表面，最后经高压蒸养处理，通入压力为0.85MPa、温度为195℃的水蒸汽，恒温恒压保持时间5.5小时，然后自然降温降压3小时，即可完成产品。
实施例6
本发明所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，原料重量百分组成为：1#锅炉粉煤灰47％、1#锅炉炉渣30％和电石渣23％。
制备方法：
将配料加水由双卧轴强制式搅拌机搅拌混合，加水量为配料总重量的11％，经轮碾机粉碎，轮碾粉碎时间为4.5分钟，利用HF1100吨液压成型机压制成型，成型压力为100MPa，经高压蒸养处理，通入压力为0.8MPa、温度为200℃的水蒸汽，恒温恒压保持时间5小时，然后自然降温降压2.5小时，即可完成产品。
将实施例1-6中的1#锅炉粉煤灰更换为2#锅炉粉煤灰，进行同样的试验，获得基本相同的结果。
将实施例1-6中的1#锅炉粉煤灰更换为2#锅炉粉煤灰，将其中的炉渣更换为2#锅炉炉渣，进行同样的试验，获得基本相同的结果。
将实施例1-6中的炉渣更换为煤粉锅炉炉渣，进行同样的试验，获得基本相同的结果。
Claims (3)
1、一种流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，经配料、成型和蒸压后制得，其特征在于原料重量百分组成为：流化床锅炉粉煤灰40～50％、炉渣或/和石硝30～40％和电石渣20～25％。
2、根据权利要求1所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖，其特征在于蒸压砖的表面为粗糙表面。
3、一种权利要求1所述的流化床锅炉粉煤灰蒸压砖的制备方法，其特征在于将配料加水搅拌混合，经轮碾机粉碎后压制成型，经高压蒸养得产品，其中：
配料加水量为配料总重量的5～15％；
配料搅拌采用双卧轴强制式搅拌机搅拌；
轮碾机的轮碾粉碎时间为3～5分钟；
压制成型利用1000吨液压成型机压制，成型压力为100MPa；
将成型后的砖坯置于蒸压釜内，向蒸压釜内通入水蒸汽，压力达到0.8～1MPa，温度达到180～200℃，恒温恒压保持时间5～6小时，然后自然降温降压2～3小时后的产品。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: CHINESE ALUMINIUM CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: SHANDONG ALUMINIUM INDUSTRY CO., LTD. Effective date: 20071019 |
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20071019 Address after: 100082 No. 62 North Main Street, Beijing, Xizhimen Applicant after: Aluminum Corporation of China Limited Address before: 255052 No. 1, five km road, Zhangdian District, Shandong, Zibo Applicant before: Shandong Aluminium Industry Co., Ltd. |
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |