CN100387885C - 熔融玻璃用导管、熔融玻璃用连接导管及减压脱泡装置 - Google Patents
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Abstract
一种能与伸缩和振动相对应的、熔融玻璃用的金属制导管和减压脱泡装置。通过在轴向上至少设有1个以上的、径向高度为4mm以上的周向连续的凸部(20)，在利用金属制导管(10)进行熔融玻璃(121)的移送时，在全长不变的情况下也能吸收因热引起的伸缩，并能抑制金属制导管(10)的振动。又，通过对减压脱泡装置(30)中的上游侧移送管(130A)、上升管(122U)、减压脱泡槽(120)、下降管(122L)、下游侧移送管(130B)等使用前述的金属制导管(10)，能与移送熔融玻璃(121)时发生的、因热引起的伸缩和振动相对应。
Description
技术领域
本发明涉及熔融玻璃用导管、熔融玻璃用连接导管及减压脱泡装置。
背景技术
作为以往的玻璃制品的制造生产线上的减压脱泡装置，揭示了图12所示的装置(例如参照日本专利特开平9-142851号公报)。即，在该减压脱泡装置100中，具有：将熔融玻璃121进行供给的上游侧移送管130A；在上游侧移送管130A的下游侧端部使熔融玻璃121向垂直上方上升的上升管122U；从上升管122U的上端设置成大致水平的减压脱泡槽120；从减压脱泡槽120的下游侧端部使熔融玻璃121垂直地向下方引导的下降管122L；从下降管122L将熔融玻璃121进一步向下游侧引导的下游侧移送管130B。
上升管122U、减压脱泡槽120和下降管122L被箱123覆盖，并用绝热材料与外界绝热。这些上升管122U、减压脱泡槽120和下降管122L整体形成为门形状，利用虹吸原理使熔融玻璃121上升至减压脱泡槽120，利用减压脱泡槽120中的差压将在熔融玻璃121中所含的气泡除去。
另外，为了防止与熔融玻璃121的反应，上升管122U和下降管122L等的金属制移送管使用了铂或铂合金等。
利用上游侧移送管130A正在进行供给的熔融玻璃121，在途中用第1搅拌器131a进行搅拌，使熔融玻璃121均匀化。将该熔融玻璃121利用上升管122U上推至减压脱泡槽120，在减压脱泡槽120中进行脱泡。脱泡后的熔融玻璃121经过下降管122L被下游侧移送管130B引导而向成形工序移送，在该成形工序中制造玻璃制品。
但是，前述的上游侧移送管130A、上升管122U、减压脱泡槽120、下降管122L、下游侧移送管130B是金属制移送管，上升管122U及下降管122L的上下两端部或与其接近的部分被固定着。
因此，在移送高温的熔融玻璃121时，上升管122U或下降管122L因热受到轴向的压缩应力而有可能被压曲。
并且，对于与熔融玻璃121直接接触的减压脱泡槽120、上升管122U、下降管122L所要求的特质，第1是不污染玻璃。又，对于连接熔解、熔制、成形的各区域进行熔融玻璃移送用的设备材料，也要求同样的特性。
因此，在以往对熔融玻璃进行操作的设备中，较多地使用了特定的高熔点的贵金属。尤其，在制造要求功能性的玻璃制品的场合，对尽量减少从装置材料侵入的杂质的要求就更加强烈。
但是，前述的贵金属是非常昂贵的，不容许象一般的铁系或非铁系金属那样使用很多。因此，玻璃制造设备中的贵金属被制成了薄壁化，作为耐火物结构体的内衬、或具有最不容易压扁的正圆剖面的薄壁圆筒管来使用。
鉴于上述问题，揭示了在导管上设有凸状的凸起的方案。例如，在日本专利特开2002-87826号公报中，记载着为了吸收热膨胀而在管子上设置圆环，典型地记载着其圆环为2～3mm深度的方案。但是，以该2～3mm程度的深度对于吸收热膨胀是不够的。又，记载着该圆环采用滚轧成形而形成的方案，但在采用滚轧成形使圆环上产生了过度的集中变形部的场合，一旦对设置了圆环的导管进行通电而加热，则会出现电流局部集中于圆环部分而使该部分的温度局部性增高的问题。另外，在用于减压脱泡装置的场合，考虑到在导管的内部的一部分具有凹凸，当该起伏具有一定程度的高度时，对于除去或分离气泡是有利的，但2～3mm程度的深度时，在减压脱泡性不良方面有可能存在问题。
又，在日本专利特开平8-67518号公报中，关于光学玻璃熔融·流出装置，对于将搅拌槽与熔制槽、或搅拌槽与搅拌槽进行连接的连接管，记载着设置波纹管的方案，记载着将设有波纹管的连接管的两端与搅拌槽或熔制槽焊接并将各槽连接成为一体物的方案。但是，当作成这样的连接结构时，难以充分地设置通电加热用的电极部分，存在难以进行通电加热控制的问题。
又，记载着：使波纹管的在室温中的弹簧常数小于所连接的多个槽的室温中的连接管轴向的每单位长度产生的变形力的方案。但是，在不是减压脱泡装置那样的完全连接结构的场合，向高温的升温时还会出现压曲或潜伸变形，未必一定要使室温中的波纹管的弹簧常数小于所连接的槽的连接管轴向的每单位长度产生的变形力。想要使波纹管的弹簧常数下降时，心需使小径部与大径部的径差增大，不仅使贵金属使用量增加而成为成本方面的问题，而且，当径差过大时流路阻力增高，难以确保充分的熔融玻璃进给量。又，记载着连接管壁厚为1mm、直径为15～25mm的方案，但以这样的管子直径作为减压脱泡装置，不能取得充分的熔融玻璃进给量。另外，记载着波纹管采用焊接等手段制作的方案，但当将铂合金、尤其是分散强化型的铂合金用于导管时，已知会使焊接部的强度降低，尤其是使用这样的可动构件时，存在可能发生龟裂等的问题。
发明内容
本发明，是鉴于上述问题而作成的，其目的在于，提供能与因热引起的伸缩相对应、并能低成本生产质量均等且优质的玻璃的熔融玻璃用导管、熔融玻璃用连接导管和减压脱泡装置。
为了达到上述目的，本发明的熔融玻璃用导管，该导管是使熔融玻璃流动用的金属制导管，其特征在于，在轴向上的至少1处形成周向360度连续地向外或向内的凸起部分，该凸起部分的高度H为4mm以上。通过作成这样的结构，能不使其全长改变地吸收因热引起的伸缩及振动，并能以低成本生产优质的玻璃。
本发明的理想的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H为10mm以上。通过作成这样的结构，能容易地与因热引起的伸缩相对应。
本发明另一理想的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H为50mm以下。通过作成这样的结构，能使在熔融玻璃移送时的压力损耗减小，并能有效地与因热引起的伸缩相对应。
本发明理想的熔融玻璃用导管，其特征在于，壁厚t为1.5mm以下。通过将壁厚t作成1.5mm以下，能提高熔融玻璃用导管的加工精度。又，在熔融玻璃用导管的制作中使用铂或铂合金等的贵金属的场合，能抑制贵金属使用量而实现降低成本。
另外，在本发明的熔融玻璃用导管的理想的实施形态中，其特征在于，所述金属制导管的材质为铂或铂合金。通过用铂或铂合金形成这样的金属制导管，例如，在移送熔融玻璃时，能防止与熔融玻璃的反应，能实现熔融玻璃的质量均等化、优质化。
在本发明的熔融玻璃用导管的另一理想的实施形态中，其特征在于，所述金属制导管的材质是分散强化型铂或分散强化型铂合金。在这样的熔融玻璃用导管中，通过使用将微细的陶瓷粒子分散在铂或铂合金的基体中的分散强化型铂或分散强化型铂合金，由于能抑制在高温下的粒子成长，故在例如熔融玻璃用导管的使用温度超过1300℃的场合，能有效地使寿命延长。
本发明，提供所述金属制导管的开口部的最大直径为50～1000mm的所述熔融玻璃用导管。
本发明，提供将所述高度H除以所述壁厚t后的值(H/t)为2.5～500的熔融玻璃用导管。
本发明，提供所述金属制导管的长度为200～10000mm的所述熔融玻璃用导管。
本发明，提供所述高度H为所述金属制导管的开口部的最大直径的5～20％的所述熔融玻璃用导管。
另外，前述的熔融玻璃用导管，最好适用于轴向的热膨胀量为1mm以上的场合。尤其，最好适用于轴向的热膨胀量为1.8mm以上的场合。
另外，本发明具有使熔融玻璃流动用的第1金属制导管和使所述熔融玻璃流动用的第2金属制导管，所述与第2金属制导管与在所述第1金属制导管的管壁上形成的开口部连接，所述第1金属制导管和第2金属制导管中的至少1个是所述的熔融玻璃用导管。
在将这样构成的连接导管用于熔融玻璃的移送的场合，通过沿同一轴线将相邻的熔融玻璃用导管进行焊接结合，能与因热引起的伸缩及振动相对应。
本发明，是一种减压脱泡装置，由减压脱泡槽、将熔融玻璃向该减压脱泡槽导入用的上升管、从所述减压脱泡槽排出所述熔融玻璃用的下降管构成，提供所述减压脱泡槽、所述上升管和所述下降管的任何1个以上是所述熔融玻璃用导管即、减压脱泡装置。
在这样构成的减压脱泡装置中，通过将前述的熔融玻璃用导管用于减压脱泡槽、上升管和下降管等，在移送熔融玻璃时能与在该熔融玻璃用导管中发生的、因热引起的伸缩和振动相对应。
在这样的减压脱泡装置中，最好将减压脱泡槽的环境压力保持于0.01～0.5atm，一边使熔融玻璃移动一边进行脱泡。又，所述压力最好是0.05～0.08atm。
本发明，是一种减压脱泡装置，由减压脱泡槽、将所述熔融玻璃向该减压脱泡槽导入用的上升管、从所述减压脱泡槽排出所述熔融玻璃用的下降管构成，提供所述上升管与所述减压脱泡槽的结合体和/或所述减压脱泡槽与所述下降管的结合体是所述熔融玻璃用连接导管即、减压脱泡装置。
附图的简单说明
图1是表示本发明的金属制移送管的实施形态的主要部分剖视图。
图2是表示本发明的金属制移送管的另一实施形态的主要部分剖视图。
图3是表示本发明的金属制移送管的又一实施形态的主要部分剖视图。
图4(A)是仅由曲线部构成的凸部的局部剖视图，(B)是由曲线部与直线部组合构成的凸部的轴线方向的局部剖视图。
图5(A)是连续地设置了大的凸部的情况，(B)是以一定的间距设置了小的凸部的情况，(C)是直管情况的轴向剖视图。
图6是表示向轴的中心方向设置了凸部时的轴向剖视图。
图7(A)是表示凸部吸收连接导管上的轴向伸缩的状态的说明图，(B)是表示吸收轴正交方向的振动的状态的说明图。
图8是本发明的减压脱泡装置的整体结构图。
图9是表示将移送管进行连接的焊接部的说明图。
图10是表示热应力的测定装置的剖视图。
图11是表示热应力的测定结果的曲线图。
图12是以往已知的减压脱泡装置的剖视图。
[符号的说明]
10-熔融玻璃用导管
11-金属制导管
20-凸部
30-减压脱泡装置
31A-上游侧槽
31B-下游侧槽
120-减压脱泡槽
121-熔融玻璃
122U-上升管
122L-下降管
123-箱
130A-上游侧移送管
130B-下游侧移送管
H-径向高度
t-壁厚
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的熔融玻璃用导管、连接导管及减压脱泡装置的实施形态进行详细说明。另外，在以下说明的实施形态中，对于在图12中已说明的构件等，通过在图中标上相同符号或相当符号对说明进行简化或省略。
如图1～图3所示，在本发明实施形态的熔融玻璃用导管中，在熔融玻璃用导管10的外周面10a上，轴向至少设有1个以上的周向连续的凸部20。
即，既可以如图1所示在熔融玻璃用导管10上设有1个凸部20，也可以如图2所示设有2个以上(在本例中为3个)的凸部20。
又，如图1和图2所示，也能在直管的一部分上设有凸部20，也可如图3所示，由具有凸部20的移送管(金属制导管)11和未设有凸部20的直管12来构成熔融玻璃用导管10。
又，熔融玻璃用导管10的外周(与管轴正交的剖面轮廓)最好是曲线。作为该剖面的形状，典型的可举出圆或椭圆，其它还能例示多个的凸状的圆弧、或将这样的圆弧与其切线连续连接形成的近似椭圆的形状。这是由于在剖面外周上不应含有角部、尤其必须避免含有内角为150度以下的角部的缘故。
如图1和图2所示，凸部20的径向高度H以4mm以上、50mm以下为好，10～20mm为更好。这里，径向高度H是指在熔融玻璃用导管10的径向上的凸部20的高度，本发明的高度H是整体(日文：すべてかかる)高度的意思。当凸部20的高度H小于4mm时，与热膨胀对应的程度就不充分。尤其，在用于减压脱泡装置的移送管的场合，当凸部的高度小时存在气泡的除去性变差的倾向，当凸部过大时，有可能使减压脱泡配管的压力损耗增大而不能取得充分的玻璃流量。
凸部20的高度H，以是熔融玻璃用导管10的开口部的最大直径的5～20％为好，若为5～10％则更好。这里，所谓开口部的最大直径，是指在与熔融玻璃用导管10的轴向正交面的剖面形状中的最大直径。例如，在剖面形状为圆的场合，开口部的最大直径为该圆的直径。在剖面形状为椭圆的场合，开口部的最大直径为该椭圆的长径。当凸部20的高度H为该范围时，能以不增大熔融玻璃移送时的压力损耗的状态改善气泡的除去性。又，开口部的最大直径，由于在径小时剖面系数下降而容易挠曲、而过大时需要加强对配管的支撑等，在成本方面变得不现实，故在50～1000mm的范围较好，在50～300mm的范围则更好。
又，凸部20的高度H(mm)，从熔融玻璃用导管10的强度的观点来看，以将其除以熔融玻璃用导管10的壁厚t(mm)的值(H/t)在2.5～500的范围为好。(H/t)的更好范围是8～70。
熔融玻璃用导管10的长度，考虑到配管路径的压力损耗的原因，在10～10000mm的范围较好，在200～10000mm的范围为更好。
熔融玻璃用导管10，通过对如上所述凸部20的高度H及开口部的最大直径进行调整，能有效地与由热引起的伸缩相对应。尤其在将该熔融玻璃用导管10使用于减压脱泡装置的场合，由于需要制作具有非常复杂的路径的导管，故对于熔融玻璃用导管10，要求对热膨胀、热收缩、振动能更柔软地对应。该点，本发明的熔融玻璃用导管对由热引起的伸缩或振动能更柔软地对应，故是有用的。
又，在将进行上述调整后的熔融玻璃用导管尤其使用于减压脱泡装置的场合，还有能更有效地除去气泡的效果。如上所述，在减压脱泡装置中，利用差压将熔融玻璃中的气泡除去。该气泡的除去的机理，考虑是随着熔融玻璃在配管中的不断流过，利用在上升管中的熔融玻璃上升前后的差压，气泡的直径就逐渐变大，通过在减压脱泡槽内的表面使气泡破裂而使气泡消失。虽然没有详细说明，一般认为：通过在熔融玻璃用导管的途中设置凸部，配管内的玻璃的流动中产生适度的紊乱，能更有效地除去气泡。
熔融玻璃用导管的轴向上的凸部20的剖面形状，如图4(A)所示，能仅由圆弧状的曲线来形成，但也可以如图4(B)所示，在曲线部21a与曲线部21b之间设置直线部22。
又，作为凸部20的设置方法，既可以如图5(A)所示的移送管11A那样连续地设置凸部20，也可以如图5(B)所示的移送管11B那样以一定的间距进行设置。另外，图5(C)是没有凸部20的直管12。
另外，如图6所示，凸部20的前端20a的外径，也可以作成与熔融玻璃用导管10的直管部13的外径成为相同的状态。该场合，成为实际上与在直管12(参照图5(C))上设置凹部23后的形状为相同的形状。因此，在本发明中，能将凸部20面向熔融玻璃用导管10的外部或内部进行设置。并且，在将凸部20面向熔融玻璃用导管10的内部设置时的凸部20的高度H，可看作是凹部23的深度。
如上所述，通过构成熔融玻璃用导管10，因热增加等而使熔融玻璃用导管10由热引起伸缩时，凸部20在轴向上被压扁而将伸长吸收、或通过使凸部20轴向扩大而补充伸缩量。因此，能使熔融玻璃用导管10的全长不变地与伸缩相对应。
又，本发明，是将所述熔融玻璃流过用的第2金属制导管与在使熔融玻璃流过用的第1金属制导管的管壁上形成的开口部采用焊接进行连接的连接导管，提供由所述熔融玻璃用导管构成所述第1和第2的金属制导管的至少1个的熔融玻璃用连接导管。
参照图7(A)和(B)对该连接导管进行说明。在图7(A)的(a)中，例如通过焊接将第2金属制导管11与纵型的第1金属制导管11’的管壁上所形成的开口部连接着。在第2金属制导管11上设有凸部20，金属制导管11整体的结构实际上与前述的熔融玻璃用导管相同。连接导管可作为这些第1金属制导管11’与第2金属制导管11的结合体而获得。在本例中，第2金属制导管11，通过与未设置凸部20的直管12结合，能获得延长后的熔融玻璃用导管10。该延长后的熔融玻璃用导管10起到将槽32与第1金属制导管11’连接的作用，储存在槽32中的熔融玻璃121，通过熔融玻璃用导管10向连接导管流出。在图7(B)中，详细地记载着图7(A)的(a)的连接部分。
通过作成这样的结构，即使熔融玻璃用导管10因热增加时的热而向轴向膨胀，也由于凸部20将该膨胀部分吸收(参照图7(A)的(b))，能在不改变熔融玻璃用导管10全长的情况下，不将槽32和第1金属制导管11’向熔融玻璃用导管10推压地、以高精度保持其位置。又，在熔融玻璃移送时，即使因某种原因而使温度变动或管子发生了振动时，也能同样地使槽32和第1金属制导管11’的位置不变。
即，对于第2金属制导管11的轴向振动，如图7(A)所示，通过将凸部20向轴向压扁或扩大而吸收振动。图7(A)的(b)表示将箭头方向的力或振动赋予图7(A)的(a)的金属制导管11而将凸部20压扁后的状态。又，对于第2金属制导管11的轴正交方向的振动，如图7(B)所示将振动吸收。因此，能防止振动向未图示的邻接的其它的熔融玻璃用导管进行传递。另外，在本例中，在第1金属制导管11’上未设有凸部20，但根据需要在金属制导管11’上也能设置凸部20。
熔融玻璃用导管10的壁厚t为1.5mm以下较好，为1.2mm以下则更好。又，t的下限为0.1mm以上较好，为0.3mm以上则更好。
熔融玻璃用导管10的材质，在耐久性方面最好是铂或铂合金。另外，对于熔融玻璃用导管10，能使用在铂和铂合金的基体中分散有微细的陶瓷粒子的分散强化型铂合金，具体地说，能使用分散强化型铂或分散强化型铂合金。作为分散强化型铂或分散强化型铂合金中所分散的分散陶瓷粒子，作为典型，可例示氧化锆、氧化钇、或它们的组合等。
通过将铂或铂合金用于熔融玻璃用导管10，例如能防止移送熔融玻璃时的熔融玻璃与熔融玻璃用导管的反应。由此，能实现熔融玻璃质量均等化、优质化。另外，通过将壁厚t作成1.5mm以下，能抑制铂或铂合金等金属的使用量，降低成本。又，通过使用在铂或铂合金等的基体中分散有微细的陶瓷粒子的分散强化型铂或分散强化型铂合金，能抑制高温下的粒子成长。由此，在熔融玻璃用导管10的使用温度例如超过1300℃的场合，能实现熔融玻璃用导管10的寿命延长。
另外，在将熔融玻璃用导管10用于熔融玻璃121的移送的场合，可根据需要，通过焊接将与其它的熔融玻璃用导管10相互的轴线连接成直角、钝角或锐角的形状来进行使用。
接着，对本发明的实施形态的减压脱泡装置进行说明。图8中表示减压脱泡装置30的整体。
另外，对于与图1～图7(A)、(B)和图12中前述的部位共用的部位标上相同符号，省略重复的说明。
在该减压脱泡装30中，具有：将熔融玻璃121向上游侧槽31A供给的上游侧移送管130A；从上游侧槽31A向垂直上方使熔融玻璃121上升的上升管122U；从上升管122U的上端设置成大致水平的减压脱泡槽120；从减压脱泡槽120的下游侧端部使熔融玻璃121垂直下降、向下游侧槽31B引导的下降管122L；从下游侧槽31B将熔融玻璃121进一步向下游侧引导的下游侧移送管130B，对于这些，可适宜使用前述的熔融玻璃用导管(金属制导管)10。
即，在上升管122U和下降管122L上，在轴向至少设置1个以上的周向连续的凸部20。利用该凸部20，在移送高热的熔融玻璃121时，吸收在上升管122U和下降管122L中产生的、因温度引起的伸缩和振动，吸收在上升管122U和下降管122L中产生的应力，可稳定地保持减压脱泡装置30的整体的门型的形状。又，在减压脱泡槽120上也设有凸部20，与因热引起的伸缩和振动相对应。
另外，对于上游侧移送管130A和下游侧移送管130B，也能使用前述的熔融玻璃用导管10。
又，对于上升管122U与减压脱泡槽120的结合体、减压脱泡槽120与下降管122L的结合体，为了能耐受减压脱泡装置中的振动，最好是使用前述的连接导管。尤其在用于减压脱泡装置的场合，上升管122U、减压脱泡槽120和下降管122L的长度非常长的情况较多。在这样的场合，本发明的连接导管能与因热引起的伸缩和振动相对应，故较好。
又，如图8和图9所示，在上游侧槽31A和下游侧槽31B中，设有作为搅拌装置的第1搅拌器131a和第2搅拌器131b，第1搅拌器131a与上游侧移送管130A、第2搅拌器131b与下游侧移送管130B利用焊接部16结合着。
在该结合后的部分附近，通过使用前述的熔融玻璃用导管10、即金属制导管11，能与因搅拌器引起的振动相对应，故较好。
(实施例)
接着，对具体的实施例进行说明。这里，使用10％铑-铂合金、作成了与图5(A)～(C)所示的3种移送管11A、移送管11B、直管12同样的样品。(样品A为实施例，样品B和C为比较例。)
样品A，是与图5(A)所示的移送管11A同样的管子，在壁厚0.8mm、外径(直径)102mm、长度145mm的圆筒上，连续地设有3个外径128mm、宽度30mm的凸部。因此，凸部20的高度H为13mm。
又，样品B，是与图5(B)所示的移送管11B同样的管子，在壁厚0.8mm、外径102mm、长度145mm的圆筒上，以30mm间距设有4个高度H为3mm、宽度为7mm的凸部。
又，样品C，是与图5(C)所示的直管12同样的管子，壁厚为0.8mm，外径为102mm，长度为145mm。
对于样品A～C，分别使用图10所示的装置40，对热应力作了测定。即，在电炉41中将样品A～C等分别以200℃/h的升温速度进行加热。使用固定构件42U、42L进行保持，对抗与因热引起的伸长，不使试样向上下伸长，并对作用于固定构件42U(42L)上的压缩力作为热应力进行了测定。测定结果示于图11。
另外，为了防止样品A～C的变形，按照将与管子直径吻合的深盘状的固定夹具43(参照图10)覆盖在样品A～C的上下端的形状，将其嵌入后进行固定。
从图11的曲线图可知，在样品A中发生的热应力最小，利用凸部20能将伸缩最有效地吸收。
又，样品B由于凸部20的高度H小于4mm，应力比样品A大，尤其，在将样品B用于减压脱泡装置的场合，因热应力的吸收小，故在耐久性方面不够。在样品C的场合，由于没有吸收热应力用的凸部20，故热应力变得更大，在耐久性方面不够。
从以上情况可知，凸部20对于吸收因热引起的伸缩是有效的。
另外，本发明的熔融玻璃用导管和减压脱泡装置，不限定于前述的实施形态，也能适当地变形、改进等。
产业上的可利用性
如上所述，采用本发明的熔融玻璃用导管，由于在轴向上的至少1处形成周向360度连续地向外或向内的高度H为4mm以上的凸起部分，故在其全长不变的情况下能吸收因热引起的伸缩，并能以低成本生产优质的玻璃。
Claims (13)
1.一种熔融玻璃用导管，该导管是使熔融玻璃流动用的金属制导管，其特征在于，在轴向上的至少1处形成周向360度连续地向外或向内的凸起部分，该凸起部分的高度H为4mm以上。
2.如权利要求1所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H为10mm以上。
3.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H为50mm以下。
4.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，壁厚t为1.5mm以下。
5.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述金属制导管的材质为铂或铂合金。
6.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述金属制导管的材质是分散强化型铂或分散强化型铂合金。
7.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述熔融玻璃用导管的开口部的最大直径为50～1000mm。
8.如权利要求4所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H除以所述壁厚t后的值(H/t)为2.5～500。
9.如权利要求1或2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述熔融玻璃用导管的长度为100～10000mm。
10.如权利要求1～9中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，所述高度H为所述熔融玻璃用导管的开口部的最大直径的5～20％。
11.一种熔融玻璃用连接导管，具有使熔融玻璃流动用的第1金属制导管和使所述熔融玻璃流动用的第2金属制导管，所述与第2金属制导管与在所述第1金属制导管的管壁上形成的开口部连接，其特征在于，所述第1金属制导管和第2金属制导管中的至少1个是权利要求1～10中任一项所述的熔融玻璃用导管。
12.一种减压脱泡装置，由减压脱泡槽、将熔融玻璃向该减压脱泡槽导入用的上升管、从所述减压脱泡槽排出所述熔融玻璃用的下降管构成，其特征在于，所述减压脱泡槽、所述上升管和所述下降管的任何1个以上是权利要求1～10的任1项所述的熔融玻璃用导管。
13.一种减压脱泡装置，由减压脱泡槽、将熔融玻璃向该减压脱泡槽导入用的上升管、从所述减压脱泡槽排出所述熔融玻璃用的下降管构成，其特征在于，所述上升管与所述减压脱泡槽的结合体、和/或所述减压脱泡槽与所述下降管的结合体是权利要求11所述的连接导管。
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