JP3827015B2 - 溶融ガラス用導管、溶融ガラス用接続導管および減圧脱泡装置 - Google Patents
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Description
上昇管122U、減圧脱泡槽120および下降管122Lはケーシング123に覆われており、断熱材で外界から断熱されている。これら上昇管122U、減圧脱泡槽120および下降管122Lは全体が門型状に形成されており、サイホンの原理で溶融ガラス121を減圧脱泡槽120まで持ち上げ、減圧脱泡槽120における差圧により溶融ガラス121に含まれている泡を除去するものである。
なお、上昇管122Uや下降管122L等の金属製移送パイプは、溶融ガラス121との反応を防止するために白金や白金合金等が用いられている。
上流側移送管130Aにより供給されつつある溶融ガラス121は、途中第1スターラー131aで撹拌して溶融ガラス121を均一化する。この溶融ガラス121を上昇管122Uにより減圧脱泡槽120まで押し上げて、減圧脱泡槽120において脱泡する。脱泡された溶融ガラス121は下降管122Lを経て下流側移送管130Bに導かれて成形工程へ移送され、該成形工程においてガラス製品が製造される。
ところで、前述の上流側移送管130A、上昇管122U、減圧脱泡槽120、下降管122L、下流側移送管130Bは金属製移送パイプであり、上昇管122Uや下降管122Lは上下両端部またはそれらに近い部分で固定されている。
このため、高温の溶融ガラス121が移送される際に上昇管122Uや下降管122Lが熱によって軸方向の圧縮応力を受け座屈するおそれがある。
そして、溶融ガラス121に直接接触する減圧脱泡槽120、上昇管122U、下降管122Lに求められる特質は、第一にガラスを汚染しないことである。
また、溶解、清澄、成形の各領域を繋ぎ、溶融ガラスを移送する設備材料についても、同様な特質が求められている。
このため、従来から溶融ガラスを取り扱う設備においては、特定の高融点の貴金属が多用されている。特に機能性が求められるガラス製品を製造する場合には、装置材料から侵入する不純物を極力少なくする要求がより強くなる。
しかし、前述の貴金属は極めて高価であり、一般の鉄系や非鉄系金属のようにふんだんに使用することは許容されない。このため、ガラス製造設備における貴金属は薄肉化し、耐火物構造体の内張りとするか、またはもっとも潰れにくい真円断面を有する薄肉円筒管として用いられている。
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱による伸縮に対応できるとともに均質でかつ良質のガラスを低コストで生産できる溶融ガラス用導管、溶融ガラス用接続導管および減圧脱泡装置を提供することにある。
上記問題点に鑑み、導管に凸状の突起を設けることが開示されている。例えば、特開2002−87826号公報においては、熱膨張を吸収するためにリングをチューブに設けることが記載されており、そのリングは典型的には2〜3mmの深さであることが記載されている。しかし、この2〜3mm程度の深さでは、熱膨張を吸収するためには不十分である。また、このリングは転造により形成されていることが記載されているが、転造によりリングに過度の集中変形部ができてしまった場合、リングを設けた導管に通電し加熱を行うとリング部分に電流が局部集中し、この部分の温度が局部的に高くなるという問題がある。さらに、減圧脱泡装置に使用する場合では、導管の内部の一部に凹凸があってその起伏がある程度高いと泡の除去や分離には有利であると考えられているが、2〜3mm程度の深さでは減圧脱泡性が良くないという点で問題がある可能性がある。
また特開平8−67518号公報においては、光学ガラス溶融・流出装置に関して、攪拌槽と清澄槽、または攪拌槽と攪拌槽とを連結する接続パイプについてベローズを設けることが記載されており、ベローズを設けた接続パイプの両端を撹拌槽や清澄槽に溶接し、各槽を一体物として連結することが記載されている。しかし、このような連結構造にしてしまうと、通電加熱用の電極部分を充分に設けることが難しくなり、通電加熱制御が困難になるという問題がある。
また、ベローズの室温でのバネ定数を、接続される複数の槽の室温での接続パイプ軸方向の単位長さ当たりの変形を起こす力の大きさより小さくすることが記載されている。しかし、減圧脱泡装置のような完全連結構造でない場合は、高温への昇温時の座屈やクリープ変形もあり、室温でのベローズのバネ定数は接続される槽の接続パイプ軸方向の単位長さ当たりの変形を起こす力の大きさより必ずしも小さくする必要はない。ベローズのバネ定数を下げようとすると、小径部と大径部との径差を大きくする必要があり、貴金属使用量が増えコスト的に問題となるだけでなく、径差が過度に大きいと流路抵抗が高くなり充分な溶融ガラス送給量を確保するのが難しくなる。また接続パイプは肉厚1mmで直径15〜25mmとの記載があるが、このようなパイプ径では減圧脱泡装置としては充分な溶融ガラス送給量がとれない。さらに、ベローズは溶接などの手段で作られているとの記載があるが、導管に白金合金、特に分散強化型の白金合金を用いると、溶接部の強度が低くなることが知られており、特にこのような可動部材に用いることは亀裂の発生等が危惧されるという問題がある。
本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、前記高さHが10mm以上であることを特徴としている。このように構成することでより容易に熱による伸縮に対応できる。
本発明の他の好ましい溶融ガラス用導管は、前記高さHが50mm以下であることを特徴としている。このように構成することで、溶融ガラスの移送時における圧損を小さくできるとともに、熱による伸縮に有効に対応できる。
本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、肉厚tが1.5mm以下であることを特徴としている。肉厚tを1.5mm以下にすることで、溶融ガラス用導管の加工精度を向上させることができる。また、溶融ガラス用導管の製作に白金または白金合金等の貴金属を用いる場合は、貴金属使用量を抑えてコストダウンを図ることができる。
さらに、本発明の溶融ガラス用導管の好ましい実施形態では、前記金属製導管の材質が白金または白金合金であることを特徴としている。このように金属製導管を白金または白金合金で形成することで、例えば溶融ガラスを移送する際に、溶融ガラスとの反応を防止して、溶融ガラスの均質化、良質化を図ることができる。
本発明の溶融ガラス用導管の他の好ましい実施形態では、前記金属製導管の材質が分散強化型白金または分散強化型白金合金であることを特徴としている。このような溶融ガラス用導管においては、白金または白金合金のマトリックスに微細なセラミックス粒子を分散させた分散強化型白金または分散強化型白金合金を使用することにより、高温下での粒成長が抑制されるため、例えば溶融ガラス用導管の使用温度が1300℃を超える場合には寿命延長に効果的である。
本発明は、前記金属製導管の開口部の最大径が50〜1000mmである前記溶融ガラス用導管を提供する。
本発明は、前記高さHを前記肉厚tで割った値(H/t)が、2.5〜500である前記溶融ガラス用導管を提供する。
本発明は、前記金属製導管の長さが200〜10000mmである前記溶融ガラス用導管を提供する。
本発明は、前記高さHが前記金属製導管の開口部の最大径の5〜20%である前記溶融ガラス用導管を提供する。
なお、前述した溶融ガラス用導管は、軸方向の熱膨張量が1mm以上の場合に適用することが好ましい。特に、軸方向の熱膨張量が1.8mm以上の場合に適用することが好ましい。
さらに、本発明は、溶融ガラスを流すための第1の金属製導管の管壁に形成された開口部に、前記溶融ガラスを流すための第2の金属製導管が接続されている接続導管であって、前記第1および第2の金属製導管の少なくとも一つが前記溶融ガラス用導管である溶融ガラス用接続導管を提供する。
このように構成された接続導管を溶融ガラスの移送に用いる場合には、隣り合う溶融ガラス用導管を同一軸線に沿うように溶接接合することにより、熱による伸縮や振動に対応できる。
本発明は、減圧脱泡槽と、該減圧脱泡槽に前記溶融ガラスを導入するための上昇管と、前記減圧脱泡槽から前記溶融ガラスを排出するための下降管とからなる減圧脱泡装置であって、前記減圧脱泡槽、前記上昇管および前記下降管のいずれか1以上が前記溶融ガラス用導管である減圧脱泡装置を提供する。
このように構成された減圧脱泡装置においては、減圧脱泡槽、上昇管および下降管等に前述した溶融ガラス用導管を用いることにより、溶融ガラスを移送した際、該溶融ガラス用導管に発生する、熱による伸縮および振動に対応できる。
このような減圧脱泡装置においては、減圧脱泡槽の雰囲気の圧力を好ましくは0.01〜0.5atmに保持して、溶融ガラスを移動させながら脱泡するのが好ましい。前記圧力は、さらに好ましくは0.05〜0.08atmである。
本発明は、減圧脱泡槽と、該減圧脱泡槽に前記溶融ガラスを導入するための上昇管と、前記減圧脱泡槽から前記溶融ガラスを排出するための下降管とからなる減圧脱泡装置であって、前記上昇管と前記減圧脱泡槽との接合体、および/または前記減圧脱泡槽と前記下降管との接合体が前記溶融ガラス用接続導管である減圧脱泡装置を提供する。
図2は、本発明に係る金属製移送パイプの別の実施形態を示す要部断面図である。
図3は、本発明に係る金属製移送パイプのさらに別の実施形態を示す要部断面図である。
図4(A)は曲線部のみからなる凸部の部分断面図、(B)は曲線部と直線部の組み合わせからなる凸部の軸線方向の部分断面図である。
図5(A)は大きな凸部を連続して設けた場合、(B)は小さな凸部を一定ピッチで設けた場合、(C)は直管の場合の軸方向断面図である。
図6は、凸部を軸の中心方向に向けて設けた場合を示す軸方向断面図である。
図7(A)は接続導管における軸方向の伸縮を凸部が吸収する状態を示す説明図、(B)は軸直交方向の振動を吸収する状態を示す説明図である。
図8は、本発明に係る減圧脱泡装置の全体構成図である。
図9は、移送パイプを接続する溶接部を示す説明図である。
図10は、熱応力の測定装置を示す断面図である。
図11は、熱応力の測定結果を示すグラフである。
図12は、従来より知られている減圧脱泡装置の断面図である。
11:金属製導管
20:凸部
30:減圧脱泡装置
31A:上流側ピット
31B:下流側ピット
120:減圧脱泡槽
121:溶融ガラス
122U:上昇管
122L:下降管
123:ケーシング
130A:上流側移送管
130B:下流側移送管
H:径方向高さ
t:肉厚
図1〜図3に示すように、本発明の実施形態に係る溶融ガラス用導管では、溶融ガラス用導管10の外周面10aに、周方向に連続する凸部20が軸方向に少なくとも一つ以上設けられている。
すなわち、図1に示すように凸部20を溶融ガラス用導管10に1個設けることもできるし、図2に示すように2個以上(本例では3個)の凸部20を設けるようにしてもよい。
また、図1および図2に示すように、直管の一部に凸部20を設けることもできるが、図3に示すように、溶融ガラス用導管10を、凸部20を有する移送パイプ(金属製導管)11と、凸部20が設けられていない直管12とから構成するようにしてもよい。
また、溶融ガラス用導管10の外周(管軸に直交する断面輪郭)は曲線であることが好ましい。この断面の形状としては、典型的には円や楕円が挙げられ、その他に複数の凸状の円弧や、このような円弧と、その接線を連続的に繋いで形成される楕円に近似した形状が例示できる。これは、断面外周に角部が含まれることは好ましくなく、特に内角が150度以下である角部を含むことは避けなくてはならないためである。
図1および図2に示すように、凸部20の径方向高さHは4mm以上、好ましくは50mm以下、より好ましくは10〜20mmである。ここで、径方向高さHは溶融ガラス用導管10の径方向における凸部20の高さを指し、本発明における高さHはすべてかかる高さを意味する。凸部20の高さHが4mm未満であると、熱膨張に対応することが不十分となる。特に減圧脱泡装置の移送管に用いる場合、凸部の高さが小さいと泡の除去性が悪くなる傾向があり、凸部が大きすぎると減圧脱泡配管の圧損が大きくなり充分なガラス流量がとれなくなる惧れがある。
凸部20の高さHは、溶融ガラス用導管10の開口部の最大径の5〜20%であることが好ましく、5〜10%であればより好ましい。ここで開口部の最大径とは、溶融ガラス用導管10の軸方向に直交する面における断面の形状における最大径を意味する。例えば、断面形状が円である場合、開口部の最大径はその円の直径となる。断面形状が楕円である場合、開口部の最大径はその楕円の長径となる。凸部20の高さHがこの範囲であると、溶融ガラスの移送時における圧損を大きくせずに泡の除去性を改善できる。また、開口部の最大径は、径が小さいと断面係数が下がって撓みやすくなり、大きすぎると配管のバックアップ補強等が必要となりコストの面で現実的ではなくなるので、50〜1000mmの範囲であることが好ましく、より好ましい範囲は50〜300mmである。
また、凸部20の高さH(mm)は、溶融ガラス用導管10の強度の観点から、溶融ガラス用導管10の肉厚t(mm)で割った値(H/t)が、2.5〜500の範囲であることが好ましい。(H/t)のより好ましい範囲は8〜70である。
溶融ガラス用導管10の長さは、配管経路の圧損を考慮するとの理由で、100〜10000mmの範囲であることが好ましく、200〜10000mmの範囲であればより好ましい。
溶融ガラス用導管10は、上記のように凸部20の高さHや開口部の最大径を調整することで、熱による伸縮に有効に対応できる。該溶融ガラス用導管10を特に減圧脱泡装置に使用する場合は、非常に複雑な経路を有する導管を作製する必要があるため、溶融ガラス用導管10には熱膨張、熱収縮、振動に対してより柔軟に対応できることが要求される。この点、本発明の溶融ガラス用導管はより熱による伸縮や振動に対して柔軟に対応することが可能であり、有用である。
また、上記調整を行った溶融ガラス用導管を特に減圧脱泡装置に使用した場合は、より効果的に泡を除去できるという効果もある。前述したとおり、減圧脱泡装置においては差圧により溶融ガラス中の泡を除去している。この泡の除去のメカニズムは、溶融ガラスが配管中を流れていくに伴い、上昇管における溶融ガラスの持ち上げ前後の差圧により泡の径が大きくなっていき、減圧脱泡槽内の表面で破泡することで、泡が消失すると考えられる。詳細は明らかではないが、溶融ガラス用導管の途中に凸部を設けることで、配管内のガラスの流れに適度な乱れが生じ、泡がより効率的に除去できると考えられる。
溶融ガラス用導管の軸方向における凸部20の断面形状は、図4(A)に示すように円弧状の曲線のみから形成できるが、図4(B)に示すように、曲線部21aと曲線部21bとの間に直線部22を設けてもよい。
また、凸部20の設け方としては、図5(A)に示す移送パイプ11Aのように、凸部20を連続して設けるようにしてもよいし、図5(B)に示す移送パイプ11Bように、一定のピッチで設けるようにしてもよい。なお、図5(C)は凸部20を有しない直管12である。
さらに、図6に示すように凸部20の先端20aの外径が、溶融ガラス用導管10の直管部13の外径と同じになるようにしてもよい。この場合には直管12(図5(C)参照)に凹部23を設けたものと実質的に同じ形状となる。従って、本発明において凸部20は溶融ガラス用導管10の外または内に向かって設けることができる。そして、凸部20を溶融ガラス用導管10の内に向かって設けた場合の凸部20の高さHは、凹部23の深さと見なすことができる。
以上のように溶融ガラス用導管10を構成することにより、熱上げ等により溶融ガラス用導管10に熱による伸縮が発生すると、凸部20が軸方向に潰れて伸びを吸収したり、あるいは凸部20が軸方向に拡大することにより伸縮量を補うこととなる。よって、溶融ガラス用導管10の全長を変えずに伸縮に対応できる。
また、本発明は、溶融ガラスを流すための第1の金属製導管の管壁に形成された開口部に、前記溶融ガラスを流すための第2の金属製導管が溶接によって接続されている接続導管であって、前記第1および第2の金属製導管の少なくとも一つを前記溶融ガラス用導管で構成してなる溶融ガラス用接続導管を提供する。
図7(A)および(B)を用いて、この接続導管について説明する。図7(A)の(a)には、縦型の第1の金属製導管11’の管壁に形成された開口部に、第2の金属製導管11が例えば溶接により接続されている。第2の金属製導管11には凸部20が設けられており、金属製導管11全体の構造は前記した溶融ガラス用導管と実質同一である。接続導管はこれら第1の金属製導管11’と第2の金属製導管11との接合体として得ることができる。本例において第2の金属製導管11は、凸部20を設けていない直管12と結合することにより、延長された溶融ガラス用導管10を得ることができる。この延長された溶融ガラス用導管10はピット32と第1の金属製導管11’とをつなぐ役割を果たしており、ピット32に蓄えられた溶融ガラス121が、溶融ガラス用導管10を通って、接続導管へと流出する。図7(B)には、図7(A)の(a)の接続部分を詳細に記載している。
このような構成とすることで、熱上げ時の熱により溶融ガラス用導管10が軸方向に膨張しても、その膨張分を凸部20が吸収するため(図7(A)の(b)参照)、溶融ガラス用導管10の全長が変わらず、ピット32および第1の金属製導管11’が溶融ガラス用導管10に押されることなくその位置を高い精度で保持することができる。また、溶融ガラス移送時に、何らかの原因で温度が変動し、または管が振動することがあっても、同様にピット32および第1の金属製導管11’の位置を変わらないようにできる。
すなわち、第2の金属製導管11の軸方向の振動に対しては、図7(A)に示すように、凸部20が軸方向に潰れたり拡大することにより、振動を吸収する。図7(A)の(b)は図7(A)の(a)の金属製導管11に矢印方向の力または振動が付与され、凸部20が潰れた状態を示す。また、第2の金属製導管11の軸直交方向の振動に対しては、図7(B)に示すように振動を吸収する。よって、図示しない隣接する他の溶融ガラス用導管に振動が伝達されるのを防止できる。なお、本例では第1の金属製導管11’には凸部20を設けていないが、必要に応じ金属製導管11’にも凸部20を設けることができる。
溶融ガラス用導管10の肉厚tは、1.5mm以下が好ましく、より好ましくは1.2mm以下である。また、tの下限は0.1mm以上が好ましく、0.3mm以上がより好ましい。
溶融ガラス用導管10の材質は、白金または白金合金であることが耐久性の点で好ましい。さらに、溶融ガラス用導管10には、白金および白金合金のマトリックスに微細なセラミックス粒子を分散させた分散強化型の白金合金、具体的には分散強化型白金または分散強化型白金合金を使用できる。分散強化型白金または分散強化型白金合金中に分散される分散セラミック粒子としては、典型的には酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、あるいはこれらの組合せ等が例示できる。
白金または白金合金を溶融ガラス用導管10に使用することにより、例えば溶融ガラスを移送する際の溶融ガラスと溶融ガラス用導管との反応を防止することができる。これにより、溶融ガラスの均質化、良質化を図ることができる。さらに、肉厚tを1.5mm以下とすることにより白金または白金合金等の金属の使用量を抑えて、コストダウンを図ることができる。また、白金または白金合金等のマトリックスに微細なセラミックス粒子を分散させた分散強化型白金または分散強化型白金合金を使用することにより、高温下での粒成長が抑制される。これにより、溶融ガラス用導管10の使用温度が例えば1300℃を超える場合には、溶融ガラス用導管10の寿命延長を図ることができる。
なお、溶融ガラス用導管10を溶融ガラス121の移送に用いる場合には、必要に応じ他の溶融ガラス用導管10と互いに軸線が直角、鈍角あるいは鋭角を成すように溶接により接続して使用することができる。
次に、本発明の実施形態に係る減圧脱泡装置について説明する。図8には、減圧脱泡装置30の全体が示されている。
なお、すでに図1〜図7(A)、(B)および図12において前述したものと共通の部位については、同じ符号を付して重複する説明は省略することとする。
この減圧脱泡装置30では、溶融ガラス121を上流側ピット31Aに供給する上流側移送管130A、上流側ピット31Aから垂直上方へ溶融ガラス121を上昇させる上昇管122U、上昇管122Uの上端からほぼ水平に設けられた減圧脱泡槽120、減圧脱泡槽120の下流側端部から溶融ガラス121を垂直に下降させて下流側ピット31Bへ導く下降管122L、下流側ピット31Bからさらに下流側へ溶融ガラス121を導く下流側移送管130Bを備えており、これらには前述した溶融ガラス用導管(金属製導管)10が適宜用いられている。
すなわち、上昇管122Uおよび下降管122Lには、周方向に連続する凸部20が軸方向に少なくとも一つ以上設けられている。この凸部20により、高熱の溶融ガラス121を移送する際に上昇管122Uおよび下降管122Lに生じる温度による伸縮および振動を吸収し、上昇管122Uおよび下降管122Lに生じる応力を吸収して減圧脱泡装置30の全体的な門型の形状を安定に保持している。また、減圧脱泡槽120にも凸部20が設けられており、熱による伸縮および振動に対応している。
なお、上流側移送管130Aおよび下流側移送管130Bにも前述の溶融ガラス用導管10が用いることが可能である。
また、上昇管122Uと減圧脱泡槽120との接合体、減圧脱泡槽120と下降管122Lの接合体に前述した接続導管を使用することが減圧脱泡装置における振動に耐えうるため好ましい。特に減圧脱泡装置に用いる場合、上昇管122U、減圧脱泡槽120および下降管122Lの長さが非常に長い場合が多い。このような場合でも、本発明の接続導管は、熱による伸縮および振動に対応でき好ましい。
また、図8および図9に示すように、上流側ピット31Aおよび下流側ピット31Bには撹拌装置である第1スターラー131aおよび第2スターラー131bが設けられており、第1スターラー131aと上流側移送管130A、第2スターラー131bと下流側移送管130Bとは、溶接部16により接合されている。
この接合された部分近傍に前述の溶融ガラス用導管10すなわち金属製導管11を用いることにより、スターラーによる振動に対応することができ好ましい。
サンプルAは、図5(A)に示す移送パイプ11Aと同様のパイプであって、肉厚0.8mm、外径(直径)102mm、長さ145mmの円筒に、外径128mm、幅30mmの凸部20を連続して3個設けたものである。従って、凸部20の高さHは13mmである。
また、サンプルBは、図5(B)に示す移送パイプ11Bと同様のパイプであって、肉厚0.8mm、外径102mm、長さ145mmの円筒に、高さHが3mm、幅7mmの凸部20を30mmピッチで4個設けたものである。
また、サンプルCは、図5(C)に示す直管12と同様のパイプであって、肉厚0.8mm、外径102mm、長さ145mmである。
サンプルA〜Cについて、それぞれ図10に示すような装置40を用いて、熱応力を測定した。すなわち、電気炉41の中でサンプルA〜C等をそれぞれ200℃/hの昇温速度で加熱した。熱による伸びに抵抗して試料が上下に伸びないように固定部材42U、42Lにより保持し、固定部材42U(42L)に作用する圧縮力を熱応力として測定した。測定結果を図11に示す。
なお、サンプルA〜Cの上下端には、サンプルA〜Cの変形を防止するため、パイプ径に合わせた深皿状の固定治具43(図10参照)を被せるように嵌め込んで固定した。
図11のグラフから分かるように、サンプルAに発生する熱応力が最も小さくなっており、凸部20による伸縮を最も有効に吸収していることが分かる。
また、サンプルBは凸部20の高さHが4mm未満のため、応力がサンプルAよりも大きくなっており、特に減圧脱泡装置にサンプルB用いる場合は、熱応力の吸収が小さいため耐久性の点で十分でない。サンプルCの場合には、熱応力を吸収する凸部20がないため、熱応力はさらに大きなものとなっており、耐久性の点で十分でない。
以上のことから、凸部20が熱による伸縮を吸収するのに有効であることが明らかである。
なお、本発明の溶融ガラス用導管および減圧脱泡装置は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
Claims (9)
- 減圧脱泡装置における溶融ガラスを流すための金属製導管であって、周方向に360度連続して外または内に向かって凸である部分が少なくとも軸方向の一箇所で形成されており、前記金属製導管の材質が白金または白金合金であり、前記金属製導管の開口部の最大径が50〜1000mmであり、前記凸である部分の高さHが、前記金属製導管の開口部の最大径の5〜20%であり、かつ4mm以上50mm以下であることを特徴とする溶融ガラス用導管。
- 前記高さHが10mm以上である請求項1に記載の溶融ガラス用導管。
- 前記金属製導管の肉厚tが1.5mm以下である請求項1または2に記載の溶融ガラス用導管。
- 前記金属製導管の材質が分散強化型白金または分散強化型白金合金である請求項1、2または3に記載の溶融ガラス用導管。
- 前記高さHを前記金属製導管の肉厚tで割った値(H/t)が、2.5〜500である請求項4に記載の溶融ガラス用導管。
- 前記溶融ガラス用導管の長さが100〜10000mmである請求項1〜5のいずれか1項に記載の溶融ガラス用導管。
- 溶融ガラスを流すための第1の金属製導管の管壁に形成された開口部に、前記溶融ガラスを流すための第2の金属製導管が接続されている接続導管であって、前記第1および第2の金属製導管の少なくとも一つが請求項1〜6のいずれかに記載した溶融ガラス用導管であることを特徴とする溶融ガラス用接続導管。
- 減圧脱泡槽と、該減圧脱泡槽に溶融ガラスを導入するための上昇管と、前記減圧脱泡槽から前記溶融ガラスを排出するための下降管とからなる減圧脱泡装置であって、前記減圧脱泡槽、前記上昇管および前記下降管のいずれか1以上が請求項1〜6のいずれかに記載した溶融ガラス用導管であることを特徴とする減圧脱泡装置。
- 減圧脱泡槽と、該減圧脱泡槽に溶融ガラスを導入するための上昇管と、前記減圧脱泡槽から前記溶融ガラスを排出するための下降管とからなる減圧脱泡装置であって、前記上昇管と前記減圧脱泡槽との接合体、および/または前記減圧脱泡槽と前記下降管との接合体が請求項7に記載の接続導管である減圧脱泡装置。
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