CN100371211C - 横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体预装方法 - Google Patents

Abstract

一种用于集装箱船制造的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法，其特点包括下列步骤：1.横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架的前期制作；2.将横舱壁、抗扭甲板和舱口围总组成本体；3.在本体正面上划线，包括船体中心线、直剖线、水平线；4.在正面安装导轨架；5.将本体翻身搁置，将划线反驳到本体的另一面；6.在另一面安装导轨架；7.其他预舾装件安装；8.成形总组模块后，提交船检；9.将总组模块吊装上船，并使用保距梁精确定位安装。本发明不仅可避免搭脚手架，变导轨架安装、打磨焊接和涂装的高空作业为平地作业，而且可以提高导轨架的安装精度，提高工作效率和造船质量，加快造船进度，有效地控制造船成本。

Description

横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体预装方法

技术领域：

本发明与集装箱船制造有关，特别是一种集装箱船的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法。

背景技术：

根据国内和西欧船厂的资料显示，集装箱船舱内导轨架的安装有两种办法：其一，各座横隔舱的导轨架等分别进行散装。当各座横隔舱的抗扭甲板、舱口围在坞内或船台搭载好之后，利用特制模箱将一根一根的导轨架逐一靠贴散装在横舱壁上；其二，在横隔舱壁上单面预装，另一面在坞内或码头进行散装。上述两种办法均需搭设脚手架高空作业安装导轨架、打磨焊脚和涂装，不能使横舱壁完全中间产品模块化，并且导轨架的安装精度较难控制，大大影响了造船进度、造船质量和造船成本的控制。

发明内容：

本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术的不足，提供一种集装箱船的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法，实现横舱壁完全中间产品化制造，提高导轨架安装精度，避免搭脚手架，变导轨架安装、打磨焊接和涂装的高空作业为平地作业，提高工作效率和造船质量，加快造船进度，有效地控制造船成本。

本发明的技术解决构思是：将集装箱船各座横隔舱壁及相应的抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体按规定的质量和标准总组成一个模块，使集装箱船舱内导轨架和其他预装件在总组胎架上平躺着进行完整性双面整体预装，形成一体化总组模块上，船检后整体涂装，最后上船搭载。

本发明的具体技术解决方案是：

一种用于集装箱船制造的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法，其特征在于包括下列步骤：

第一步.横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架的前期制作；

第二步.将横舱壁、抗扭甲板和舱口围总组成本体；

第三步.在本体正面划线，包括船体中心线、直剖线、水平线；

第四步.在本体的正面安装导轨架，导轨架的安装包括下列步骤：

①.导轨架位置划线，以直剖线为始点，向二侧划线制左1、左2、左3、左4、左5……或右1、右2、右3、右4、右5……导轨架的安装位置线；

②.在每对导轨架连接板处树一标杆，使用激光经纬仪照射水平，并将水平点敲在标杆上；

③.吊装导轨架，将导轨架按编号吊至横舱壁平面标识的位置上；

④.导轨架定位：

·左右箱宽定位，根据导轨架中心线，并用保距规检测，以保距规为准；

·上下定位，以舱口围面板上缘为基准面向下量取900mm检验线作为导头中点的定位的依据；连接板与船体构件的不重合度应≤1/3板厚；

·轨架面高低定位，导轨架用卡马调整轨架面的水平后，根据轨架面实高减去到标杆水平点的尺寸，即为余量，用木块划去余量，然后将余量切割，切割后清除残渣，即可定位；

·每对导轨架定位后，用保距规对每箱体箱宽的开档进行复检，并用激光经纬仪检测导轨架与水平线的垂直度；

⑤.导轨架焊接；

第五步.将本体翻身搁置，将本体正面的划线反驳到本体的另一面；

第六步.在本体的另一面安装导轨架；

第七步.其他预舾装件安装；

第八步.成形总组模块后，提交船检；

第九步.将总组模块吊装上船，并使用保距梁精确定位安装。

所述的第三步中的划线步骤如下：

①.将横舱壁、抗扭甲板和舱口围总组后吊在搁墩上，搁墩的数量因横舱壁的大小和重量而定，要求本体放在搁墩上面不变形，同时调整本体的水平度，其公差在2mm之内；

②.划出船体中心线；

③.以船体中心线为基准划出其他直剖线；

④.以舱口围面板上缘为始点，向下量取一定长度划制水平线。

本发明的技术效果：

本发明集装箱船横隔舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体模块预装法不仅可以化高空作业为平地作业，减轻劳动强度，同时取消了大量的工装和脚手架的搭设，缩短船台或船坞安装时间和安装工时，而且使导轨架的精度控制更加容易，为缩短集装箱船的建造周期、减少集装箱船的建造成本和提高集装箱船的质量均创造了良好条件。

附图说明：

图1是本发明横舱壁、抗扭甲板、舱口围片体总组成本体前主体结构示意图。

图2是本发明横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架总组成模块后的正面示意图。

图3是图2AA剖视图一导轨架划线示意图。

图4是标杆和导轨架示意图，其中左图是右图中部分放大图。

图5是船坞搭载示意图。

图中：

1-导轨架                     2-舱口围         3-抗扭甲板  4-横舱壁

5-钢带                       6-导轨架连接板   7-标杆

8-舱壁面板到导轨面板理论高度 8’-标杆最高理论高度

9-保距梁                     10-本体          11-总组模块  12-导头

具体实施方式：

下面举例并结合附图对本发明作进一步说明。

本发明横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体预装方法，包括下列步骤：

1.按集装箱船的设计，前期制作横舱壁4、抗扭甲板3、舱口围2和导轨架1；

2.将横舱壁4、抗扭甲板3和舱口围2吊在搁墩上，搁墩的数量由横舱壁的大小和重量而定，要求其放在搁墩上面不变形，将横舱壁4、抗扭甲板3和舱口围2总组成本体10，如图1所示；

3.在本体10的正面划线，划出船体中心线，以船体中心线为基准划出直剖线；以舱口围面板上缘为始点，向正是取一定长度划制水平线；

4.在本体10正面安装导轨架1，导轨架1的安装又分为下列步骤：

①.导轨架1位置划线，在本体10上以直剖线为始点，如图3所示，向二侧划线制左1、左2、左3……或右1、右2、右3……导轨架的安装位置线；

②.在每对导轨架连接板6处树一标杆7，如图4所示，使用激光经纬仪照射水平，并将水平点敲在该标杆上；

③.吊装导轨架1，将导轨架按编号吊至舱壁平面标识的位置上；

④.导轨架定位：

·左右箱宽定位，根据导轨架中心线，并用保距规检测，以保距规为准；

·上下定位，以舱口围面板上缘为基准面，向下量取900mm检验线作为导头12中点的定位的依据；但也要顾及连接板6与船体构件的不重合度应≤1/3板厚；

·轨架面高低定位，导轨架1用卡马调整轨架面的水平后，根据轨架面实高减去到标杆水平点的尺寸，即为余量，用木块划去余量，然后将余量切割，切割后清除残渣，即可定位，(见图4)；

·每对导轨架定位后，用保距规对每箱体箱宽的开档进行复检，并用激光经纬仪检测导轨架与水平线的垂直度；

⑤.导轨架焊接；

5.将本体10翻身搁置，将本体正面的划线反驳到本体10的另一侧舱面；

6.按上述第4步安装导轨架1；

7.其他预舾装件安装，例如机械风管安装、栏杆安装、扶手安装、通道梯口安装等；

8.成形总组模块11后，提交船检，船东验收后涂装，等候船坞模块搭载。

总组模块11吊装上船台搭载，并使用保距梁9控制两模块11之间的距离，使之保持理论宽度，误差在5mm以内，如图5所示。

经试用证明，本发明集装箱船横隔舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体模块预装法不仅可以化高空作业为平地作业，减轻劳动强度，同时取消了大量的工装和脚手架的搭设，缩短船台或船坞安装时间和安装工时，而且使导轨架的精度控制更加容易，为缩短集装箱船的建造周期、减少集装箱船的建造成本和提高集装箱船的质量均创造了良好条件。

Claims (2)

1.一种用于集装箱船制造的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法，其特征在于包括下列步骤：

第一步.横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架的前期制作；

第二步.将横舱壁、抗扭甲板和舱口围总组成本体；

第三步.在本体正面划线，包括船体中心线、直剖线、水平线；

第四步.在本体的正面安装导轨架，导轨架的安装包括下列步骤：

①.导轨架位置划线，以直剖线为始点，向二侧划线制左1、左2、左3、左4、左5……或右1、右2、右3、右4、右5……导轨架的安装位置线；

②.在每对导轨架连接板处树一标杆，使用激光经纬仪照射水平，并将水平点敲在标杆上；

③.吊装导轨架，将导轨架按编号吊至横舱壁平面标识的位置上；

④.导轨架定位：

·左右箱宽定位，根据导轨架中心线，并用保距规检测，以保距规为准；

·上下定位，以舱口围面板上缘为基准面向下量取900mm检验线作为导头中点的定位的依据；连接板与船体构件的不重合度应≤1/3板厚；

·轨架面高低定位，导轨架用卡马调整轨架面的水平后，根据轨架面实高减去到标杆水平点的尺寸，即为余量，用木块划去余量，然后将余量切割，切割后清除残渣，即可定位；

·每对导轨架定位后，用保距规对每箱体箱宽的开档进行复检，并用激光经纬仪检测导轨架与水平线的垂直度；

⑤.导轨架焊接；

第五步.将本体翻身搁置，将本体正面的划线反驳到本体的另一面；

第六步.在本体的另一面安装导轨架；

第七步.其他预舾装件安装；

第八步.成形总组模块后，提交船检；

第九步.将总组模块吊装上船，并使用保距梁精确定位安装。

2.根据权利要求1所述的横舱壁、抗扭甲板、舱口围和导轨架四位一体的预装方法，其特征在于所述的第三步中的划线步骤如下：

①.将横舱壁、抗扭甲板和舱口围总组后吊在搁墩上，搁墩的数量因横舱壁的大小和重量而定，要求本体放在搁墩上面不变形，同时调整本体的水平度，其公差在2mm之内；

②.划出船体中心线；

③.以船体中心线为基准划出其他直剖线；

④.以舱口围面板上缘为始点，向下量取一定长度划制水平线。

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