CN100345672C - 亚光平滑型铝塑复合带的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种亚光平滑型铝塑复合带的制作方法。其过程是：首先选用厚度为0.12mm～0.05mm的铝箔作为基带，进行复合前处理；其次在铝基带的一面或两面挤压至少一层塑料膜，并同时采用复合辊滚压热合，形成亚光拉毛状平滑型塑料粗糙面；最后根据塑料膜所选用的塑料牌号，控制带面温度在维卡软化点与塑料熔点之间，对塑料粗糙面进行后加热处理，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。本发明产品的塑料膜层表面结构随着铝基带上塑料温度的升高面改变，当温度在维卡软化点以上不断升高时，塑料粗糙度逐渐消失，表面呈现亮光摩擦阻力面，并与PE外护套料形成牢固的粘接护层。本发明具有防潮效果好，节约成本20%～75%之优点，可用于通信光缆、通信电缆的制作行业。
Description
技术领域
本发明属于电信材料技术领域，涉及通信光缆、通信电缆的缆芯与粘接护层之间的金属屏蔽材料的制造方法，具体地说是一种基带厚度为0.12mm～0.05mm的亚光平滑型铝塑复合带及其制作方法，适用于通信光缆、通信电缆的制作行业。
背景技术
业内周知，在制作通信光缆、通信电缆时，由于其聚乙烯PE外护套的分子链粗起不到真正的防潮作用，因而必须要用分子结构致密的金属材料设置一层屏蔽层，该屏蔽层与通信光缆/电缆的PE外护套料粘在一起构成粘接护层，起到保护缆芯免受潮气和有害气体侵蚀的作用，以提高通信光缆/电缆的使用寿命，使光纤光缆、通信电缆的传输特性长期稳定、可靠工作。
目前，作为防潮用的屏蔽层主要有铝塑复合带等，这种铝塑复合带的铝基带厚度通常为0.20mm和0.15mm两种，经过复合工艺制作而成。这两种基带厚度规格的铝塑复合带普遍存在如下不足：
1、在通信光缆/电缆的屏蔽层使用过程中，由于复合带厚度厚，不易弯曲和搭接。
2、铝塑复合带在通信光缆/电缆的外护套成型过程中，容易在纵包搭接缝口处产生三角形翘边、变形，并造成粘接护层粘接不牢，造成通信光缆/电缆起包、渗水、漏气，使产品质量降低，影响传输特性的稳定性和可靠性。
3、铝塑复合带产品自粘非常严重，造成带面变形，影响通信光缆/电缆的制作和质量。
4、由于基带厚度厚，生产成本高。
发明的内容
本发明的目的在于避免上述已有0.20mm和0.15mm为基带的铝塑复合带的不足，提供一种制作基带厚度为0.12mm～0.05mm的亚光平滑型铝塑复合带产品及其制作方法，以解决通信光缆/电缆屏蔽层起包、翘边、脱膜、渗水、漏气、自粘、断带、生产成本高的问题，以提高产品合格率。
本发明的技术方案是这样实现的：
理论分析和实验证明，金属材料在弯曲变形过程中，其中性面外侧要受到拉应力，内侧要受到压应力；当材料弯曲越大，曲率半径R越小时，材料受到的这种拉应力和压应力也就越大。当材料越厚时，其外表面变形量越大，所需的外力也就越大，不利于纵包。当外表面应变超过比例极限至材料的屈服点σs后，表面将会出现细纹即滑移线直至裂纹。为此，本发明的技术关键首先是选用优质铝箔为基带材料，然后对铝箔基带材料进行铝塑复合工艺处理。
技术方案1：用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过流延涂布复合工艺，在铝基带的一面或两面挤压至少一层塑料膜，进入第一复合压胶辊1和第一复合辊3，或再进入第二复合压胶辊10和第二复合辊8之间进行滚压热合，形成在铝基带上的亚光拉毛状塑料粗糙面，其中外表面的粗糙度为Ra 1.6～25μm；
根据塑料膜所选用的塑料牌号，对所述的毛化塑料粗糙面进行后加热处理定型，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙状态，提高剥离强度，经冷却后收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
技术方案2：用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过热贴复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压至少一层塑料膜，并同时采用第一复合压胶辊1和复合胶辊3′滚压热合，滚压热合后进入集热保温烘箱22中的塑料表面毛化装置21依次进行双面毛化处理；
对毛化后的塑料面进行复合后处理工序23中进行后加热处理定型，根据塑料膜所选用的塑料牌号，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
技术方案3：用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过热贴复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压热合至少一层塑料膜，铝基带L通过调节装置5经导向辊6，进入复合前处理工序15，通过预热处理17进行预热，使铝基带温度为60～280℃；
预热处理后的铝基带L进入第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间，同时将预先制作好的A塑料膜卷14和B塑料膜卷19分别经第一展平装置16和第二展平装置18同时送入铝基带的A、B两个面，并通过第一复合压胶辊1和第一复合辊3滚压热合，使A面的塑料外表形成亚光拉毛状的粗糙面，其中复合辊的外表面粗糙度为Ra1.6～25μm；
将拉毛后的铝塑复合带送入到复合后处理工序20进行后加热处理定型，根据塑料膜所选用的塑料牌号，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
技术方案4：用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.08mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过流延涂布复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压至少一层塑料膜，并同时进入第一复合压胶辊(1)和第一复合辊(3)或再进入第二复合压胶辊10和第二复合辊8之间，进行滚压热合，形成在铝基带上的亚光拉毛状塑料粗糙面，其中复合辊的外表面粗糙度为Ra1.6～25μm；
根据塑料膜所选用的塑料牌号，对所述的塑料粗糙面进行后加热处理定型，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
技术方案5：根据技术方案1、2或3的制作方法得到的用于电缆/光缆的铝塑复合带，包括铝基带24和基带两面的塑料膜层25，铝基带24的厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm，塑料膜层25表面为亚光平滑型粗糙面27。
上述铝塑复合带产品，其表面结构随着温度的不断升高而变化，即当铝基带上塑料的温度在维卡软化点以下时，表面结构为带有粗糙度的亚光平滑面，随着塑料温度在维卡软化点以上不断升高时，塑料粗糙度逐渐消失，表面呈现亮光摩擦阻力面。
上述方法中所述的流延涂布复合工艺的复合滚压热合时，在复合胶辊的两头粘贴聚四氟乙烯胶带，或采用氟塑料辊，以免在滚压热合时塑料熔体粘绕在复合胶辊两头。
上述方法中所述的流延涂布复合工艺的滚压热合，其复合辊表面温度为30～125℃，滚压热合区温度≤模具唇口塑料熔体温度30℃，滚压压力为0.11～1.5Mpa，表面粗糙度为Ra 1.6～25μm。(数值在参数范围内任选且包括端值)
本发明具有如下优点：
1、重量轻，节约材料，生产成本低。
本发明由于采用厚度为0.12mm～0.05mm的铝基带，减轻了重量，极大的降低了生产成本，与0.15mm的铝基带相比，节约材料20％～66％，与0.20mm的铝基带相比，节约材料40％～75％；同时厚度越薄的基带越便于纵包弯曲搭接，能与护层料充分粘接。
2、摩擦力小，易于通过纵包模具和定径模具，不易断带。
本发明由于采用了不自粘的亚光平滑型复合处理工艺方法，使铝塑复合带的机械性能及使用寿命在不受影响的前提下，性能显著提高，为制作通信光缆/电缆的下道生产工序提供了可靠的保证，即带有粗糙度的粗糙面与纵包模具和定径模具之间形成点接触，摩擦力小，可以顺利通过，解决了在复合带通过纵包模具和定径模具阶段容易起包、翘边、渗水、脱膜、断带的问题，提高了产品合格率。
3、剥离强度高，防潮性能好。
本发明的铝塑复合带产品由于其表面结构随着温度的变化而改变，因而在复合带通过纵包模具和定径模具阶段之后，进入挤出机护套模具中时，由于温度的升高而使铝塑复合带上的粗糙面消失，与PE外护套料之间形成面接触，加强了相互之间的充分粘合，提高了剥离强度，即提高了铝塑屏蔽层与PE外护套料之间的粘合强度，避免了搭接封口不牢、漏气、渗水的问题，保证了通信光缆/电缆的使用寿命和传输特性。
4、带面之间不自粘，便于生产使用。
本发明的铝塑复合带由于是亚光平滑面结构，塑料膜之间有粗糙度，因而在铝塑复合带产品收卷后，带面与带面之间不会自粘。保证了制作通信光缆/电缆前期工序放卷时不变形，即带面平直、平整，使用方便。
附图说明
图1是本发明的流延涂布整个制作过程图
图2是本发明的流延涂布复合过程示意图
图3是本发明的热贴单面毛化制作过程示意图
图4是本发明的热贴双面毛化复合过程示意图
图5是本发明铝塑复合带的横截面结构图
具体实施方式
本发明的具体内容可结合附图和实施例作进一步详细描述。
实施例1
本发明的制作过程如下：
1、选择厚度为0.12mm±0.005mm的铝箔作为铝基带，按照图1的流程进行流延涂布复合前处理。
复合前处理的过程是：首先是打开铝基带卷，接着进行铝基带L的展平处理，然后预热处理，该基带预热是通过油加热辊或电加热辊进行，其温度为90～220℃。
2、将铝基带与塑料进行亚光平滑挤压复合，参照图2，其复合过程为：
(1)铝基带L进入第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间。
该第一复合压胶辊1表面为非金属材料，由邵氏硬度为40～95的氟塑料制成，第一复合压胶辊1上设有第一冷却辊13；该复合辊3为双筒内胆多头螺旋冷却水辊，外表面经表面处理成粗糙度为Ra 1.6～25μm。
(2)在铝基带L进入第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间的同时，由第一塑料模具2将塑料熔体从其模具的唇口窄缝处流延涂布入第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间的铝基带A表面，并控制温度和压力，顺圆周方向进行滚压热合，使A面的塑料外表形成拉毛状的亚光平滑粗糙面。
该塑料模具2为单层挤出平口模具，塑料熔体出模口的温度根据塑料牌号不同而不同。例如：本实施例采用3990牌号的乙烯-丙烯酸共聚物树脂，其熔体温度为175～290℃；该第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间的热合区工作表面温度为135～285℃，热合区温度≤模具唇口塑料温度30℃，复合辊表面温度为30～125℃，两辊之间的压力为0.15～1.5Mpa；该A面上的塑料膜的厚度为0.058±0.013mm。
(3)由第一导出辊4纵向剥离A面复合带离开第一复合辊3，通过调节装置5，进入基带B面预热12。
(4)经过预热后的B面基带，进入第二复合压胶辊10与第二复合辊8之间，第二塑料模具9将塑料熔体从模具唇口处流延涂布入第二复合压胶辊10和第二复合辊8之间的铝基带B表面上，并以与A面相同的工艺条件，顺圆周方向进行滚压热合，使B面的塑料外表形成拉毛状的亚光塑料粗糙面膜层。
该第二复合辊8与第一复合辊3的加工工艺一致；该第二塑料模具9与第一塑料模具2的结构相同；该第二复合压胶辊10与第一复合压胶辊1的材料可以不同，且第二复合压胶辊10也可以在辊的两头不粘贴聚四氟乙烯胶带；该第二复合压胶辊10上设有第二冷却辊11；该B面上的塑料膜的厚度为0.058±0.013mm。
(5)完成铝基带的B面塑料复合后，通过第二导出辊7、导向辊6出带，进入后处理工序。
如果需要单面铝塑复合带，只要进行其中的一面制作过程，即可形成单面EL型铝塑复合带。
3、复合带的表面后加热处理和塑化定型
参照图1，本发明的铝基带L在进行完上述塑料膜的复合工序后，进入复合后处理工序进行后加热处理，控制带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，即79～97℃，就可实现既可使亚光粗糙面的粗糙度减弱，又能使这种粗糙度的破坏尽量最小，并改善塑料粗糙面状态，形成新的亚光平滑型粗糙面，以加强剥离强度和塑化定型。在进行完后加热处理之后，再依次通过冷却、收卷等后续工序完成整个制作过程，形成不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
实施例2
选用厚度为0.10±0.005mm的铝箔作为铝基带，按照实施例1的过程进行铝塑复合带制作，其中：
第一复合压胶辊1采用非氟塑料辊，则必须在非氟胶辊的两头粘贴聚四氟乙烯胶带，以免后续塑料熔体粘绕在胶辊两端，确保后续滚压热合的正常进行。
滚压热合时，设第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间的热合区工作表面温度为155～290℃，复合辊外表面经表面处理成粗糙度为Ra1.6～25μm，两辊之间的压力为0.12～1.3Mpa，塑料模具采用2层共挤模具，采用塑料牌号：0910树脂，其熔体温度为180～305℃，可以在铝基带A面上形成2层塑料膜。
进行后加热处理时，控制带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，即81～100℃，最终制作出基带厚度为0.10mm的亚光平滑型铝塑复合带。
实施例3
选用基带厚度为0.08±0.005mm的铝箔作为铝基带，按照实施例1的过程进行，其中：
第一复合压胶辊1采用氟塑料辊。
滚压热合时，设第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间的热合区工作表面温度为140～285℃，两辊之间的压力为0.11～0.12Mpa。复合辊外表面经表面处理成粗糙度为Ra1.6～25μm
塑料模具采用3层共挤模具，塑料采用30707牌号，熔体温度为185～310℃，可以在铝基带单面上形成3层塑料膜。
进行后加热处理时，控制带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，即84～102℃，最终制作出基带厚度为0.08mm的亚光平滑型铝塑复合带。
实施例4
选用厚度为0.05±0.005mm的铝箔作为铝基带，按照图3所示的热贴单面毛化制作过程进行：
1、铝基带L通过调节装置5，经导向辊6，进入复合前处理工序15，通过预热处理17的油热辊或电热辊进行预热，其温度为60～280℃。
2、预热处理后的铝基带L进入第一复合压胶辊1和第一复合辊3之间，同时将预先制作好的A塑料膜卷14和B塑料膜卷19分别经第一膜面展平装置16，第二膜面展平装置18同时送入铝基带的A、B两个面，并通过第一复合压胶辊1和第一复合辊3滚压热合，滚压压力为0.12～1.5Mpa，粗糙度为Ra 1.6～25μm，使A面的塑料外表形成亚光拉毛状的粗糙面。
该A、B塑料膜卷采用塑料30907牌号，塑料熔体温度为135～180℃，可以是一层塑料膜，也可以是多层结构塑料膜。该第一复合压胶辊1的外表面用邵氏硬度为40～90的硅橡胶、氟塑料或耐温＞150℃的橡胶制成，橡胶厚度为15～30mm，中间通冷却水，橡胶外表的温度由冷却辊11控制。该第一复合辊3为金属制冷却水辊，外表经表面精磨后，再处理成粗糙面，粗糙度为Ra1.6～12.5μm.。
3、将上述粗糙面的铝塑带L送入到复合后处理工序20进行后加热处理，控制带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，即77～98℃，形成基带厚度为0.05mm的亚光平滑型铝塑复合带。
如果不用B面塑料膜卷，则可制成单面EL型铝塑复合带。
实施例5
选用厚度为0.10±0.005mm的铝箔作为铝基带，膜卷的塑料采用0903牌号：其熔体温度为149～191℃。其中复合前处理、复合后处理、A、B塑料膜卷、第一复合压胶辊1和复合胶辊3′均与实施例4相同。其复合过程按照图4所示的热贴双面毛化复合过程进行处理。即经过复合前处理后的基带L通过第一复合压胶辊1和复合胶辊3′滚压热合后，进入集热保温烘箱22中的塑料表面毛化装置21依次进行双面毛化处理，最后经过复合后处理工序23处理后，制成铝塑复合带。
该塑料表面毛化装置21内的张力、水温可自动调节，并同时装有加热器、温度自动控制，以调节辊面温度。毛化装置21内设有多个毛化辊，各毛化辊的表面温度是不同的，且呈逐渐递增为65～125℃，通过该毛化装置21可实现既可使塑料外表形成拉毛状的效果达到最佳，又能避免塑料粘辊的效果。该集热保温烘箱22内设有一个温度调节装置，调节毛化辊环境温度，以利复合带面的塑料软化和塑化定型。
用本发明上述方法制作的亚光平滑型铝塑复合带结构，包括铝基带24和在该基带上、下面上的塑料膜层25，塑料膜层25与铝基带24之间形成粘合接合面26。该基带的厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm范围内的不同规格，基带上的塑料膜层25表面是亚光拉毛状的平滑粗糙面27。使用时，该铝塑复合带的一面包裹在缆芯的外层，另一面与PE外护套料紧密粘合，形成粘接护层。
本发明这种铝塑复合带的结构随着温度的升高而改变。实验表明，在塑料温度为维卡软化点以下时，铝塑复合带的表面为亚光平滑面，当温度超过维卡软化点以上，随着温度的不断升高，铝塑复合带的表面塑料逐渐融化，粗糙面随之消失，表面变为亮光阻力面。如果用手依次触摸亚光部分和亮光部分，明显感觉到亚光部分平滑，摩擦力小，而亮光部分摩擦阻力大。在制作通信光缆、电缆的屏蔽层时，正是利用了本发明产品的这种结构特征，使其在纵包模具和定径模具阶段利用亚光面的点接触，可以平滑通过。而在进入挤出机护套模具阶段，由于温度的升高使原来的粗糙面消失，与PE外护套之间形成面接触，使铝塑屏蔽层与PE外护套之间形成了一个牢固粘合的整体，有效阻挡了潮气的侵入，确保了通信光缆/电缆的使用寿命和传输特性。
本发明的效果分析及试验结果如下：
1.实验表明，用本发明基带厚度为0.12mm～0.05mm的铝箔防潮性能与其他包装材料相比，具有良好的防潮性能，如表1所示。
表1不同材料的透湿度比较
| 材料名称 | 透湿度/g(m2·24h)-1 | 材料名称 | 透湿度/g(m2·24h)-1 |
| 0.009mm铝箔 | 1.08～10.70 | 防潮玻璃纸 | 50～70 |
| 0.013mm铝箔 | 0.60～4.80 | 焦油纸 | 20～50 |
| 0.018mm铝箔 | 0～1.24 | 0.09mm聚氯乙烯膜 | 7 |
| 0.025mm铝箔 | 0～0.46 | 0.1mm聚氯乙烯膜 | 4.8 |
| 0.03～0.15mm铝箔 | 0 | 0.008～0.009mm聚酯膜 | 26 |
| 玻璃纸 | 1670 | 乙烯涂层纸 | 60～95 |
表1数据来自《铝加工技术实用手册》2005年1月第一版。从表1可见，采用0.15mm～0.03mm的铝箔，其透湿度为0，可以证明，本发明采用的基带厚度为0.12mm～0.05mm的铝箔完全可以达到防潮的效果。
2、本发明与现有铝基带厚度为0.15mm和0.20mm的铝塑复合带相比，可以极大的节约材料，降低成本，如表2所示。
表2本发明与基带厚度为0.15mm和0.20mm的比较
| 规格(mm) | 每100m2所用铝材m3 | 比0.2mm节约铝材m3 | 比0.15mm节约铝材m3 | 比0.20材料节约百分比 | 比0.15材料节约百分比 |
| 0.2 | 0.02m3 | ||||
| 0.15 | 0.015m3 | 0.005 | 25％ | ||
| 0.12 | 0.012m3 | 0.008 | 0.003 | 40％ | 20％ |
| 0.10 | 0.010m3 | 0.010 | 0.005 | 50％ | 33.3％ |
| 0.08 | 0.008m3 | 0.012 | 0.007 | 60％ | 46.7％ |
| 0.05 | 0.005m3 | 0.015 | 0.010 | 75％ | 66.7％ |
从表2可见，本发明采用厚度为0.12mm～0.05mm的铝箔基带，不但可以保证其防潮性能，而且比基带厚度为0.15mm和0.20mm的铝基带节约材料高达20％～75％。
3、本发明与现有亮光铝塑复合带相比产品合格率高，如表3所示。
表3本发明与现有亮光面铝塑复合带的产品合格率比较
| 类型 | 断带率％ | 漏气率％ | 脱膜 | 成型 |
| 现有亮光型 | 6％ | 8.5％ | 严重 | 较差 |
| 本发明的亚光平滑型 | 无 | 无 | 极少 | 优良 |
从表3可见，本发明无断带、无漏气，产品成型优良率高。
4、本发明比现有亮光面铝塑复合带比较，其收卷性能好，如表4所示。
表4本发明比现有亮光面铝塑复合带收卷后性能比较
| 类型 | 层间空隙 | 带面粘度 | 放卷结果 |
| 现有的亮光型 | 小 | 层间自粘 | 有层间剥离，严重变形 |
| 本发明的亚光平滑型 | 大 | 层间不自粘 | 无层间剥离，无变形 |
从表4可见，本发明由于采用其亚光结构，使其收卷后层间有空隙，不会自粘，确保铝塑复合带放卷平直，不产生变形，生产效率高。
Claims (10)
1、一种用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过流延涂布复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压至少一层塑料膜，并同时进入第一复合压胶辊(1)和第一复合辊(3)或再进入第二复合压胶辊(10)和第二复合辊(8)之间，进行滚压热合，形成在铝基带上的亚光拉毛状塑料粗糙面，其中复合辊的外表面粗糙度为Ra1.6～25μm；
根据塑料膜所选用的塑料牌号，对所述的塑料粗糙面进行后加热处理定型，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
2、一种用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过热贴复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压热合至少一层塑料膜，并同时采用第一复合压胶辊(1)和复合胶辊(3′)滚压热合，滚压热合后进入集热保温烘箱(22)中的塑料表面毛化装置(21)依次进行双面毛化处理；
对毛化后的塑料面进行复合后处理工序(23)中，进行后加热处理定型，根据塑料膜所选用的塑料牌号，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
3、一种用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过热贴复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压热合至少一层塑料膜，铝基带L通过调节装置(5)经导向辊(6)，进入复合前处理工序(15)，通过预热处理(17)进行预热，使铝基带温度为60～280℃；
预热处理后的铝基带L进入第一复合压胶辊(1)和第一复合辊(3)之间，同时将预先制作好的A塑料膜卷(14)和B塑料膜卷(19)分别经第一展平装置(16)和第二展平装置(18)同时送入铝基带的A、B两个面，并通过第一复合压胶辊(1)和第一复合辊(3)滚压热合，使A面的塑料外表形成亚光拉毛状的粗糙面，其中复合辊的外表面粗糙度为Ra1.6～25μm；
将拉毛后的铝塑复合带送入到复合后处理工序(20)进行后加热处理定型，根据塑料膜所选用的塑料牌号，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
4、一种如权利要求1、2或3制作方法得到的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带，包括铝基带(24)和铝基带一面或两面的塑料膜层(25)，其特征在于铝基带(24)的厚度为0.12mm～0.05mm±0.005mm。
5、根据权利要求4所述的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带，其特征在于所述的复合带表面结构随着温度的变化而改变，即当铝基带上的塑料温度在维卡软化点以下时，表面结构为带有粗糙度的亚光平滑面，温度在维卡软化点以上不断升高时，塑料粗糙度逐渐消失，表面呈现亮光摩擦阻力面。
6、根据权利要求1所述的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，其特征在于流延涂布复合工艺的滚压热合，其复合辊表面温度为30～125℃，滚压热合区温度≤模具唇口塑料熔体温度30℃，滚压压力为0.11～1.5Mpa。
7、根据权利要求1或6所述的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，其特征在于复合滚压热合时，在第一复合压胶辊(1)的两头粘贴聚四氟乙烯胶带，或采用氟塑料辊，以免在滚压热合时塑料熔体粘绕在复合胶辊两头。
8、根据权利要求2所述的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，其特征在于所述的毛化装置(21)内的张力、水温可自动调节，并同时装有加热器、温度自动控制，以调节辊面温度；毛化装置(21)内的各毛化辊的表面温度不同，且呈逐渐递增为60～150℃，以实现既可使塑料外表形成拉毛状的效果达到最佳，又能避免塑料粘辊的效果。
9、一种用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带的制作方法，按如下过程进行：
选用厚度为0.08mm～0.05mm±0.005mm的铝箔作为基带，并进行复合前处理；
通过流延涂布复合工艺，在铝基带的一面或两面滚压至少一层塑料膜，并同时进入第一复合压胶辊(1)和第一复合辊(3)或再进入第二复合压胶辊(10)和第二复合辊(8)之间，进行滚压热合，形成在铝基带上的亚光拉毛状塑料粗糙面，其中复合辊的外表面粗糙度为Ra1.6～25μm；
根据塑料膜所选用的塑料牌号，对所述的塑料粗糙面进行后加热处理定型，控制其带面温度在塑料维卡软化点与塑料熔点之间，以改善塑料表面的粗糙面状态，提高剥离强度，通过冷却、收卷，形成层间不自粘的亚光平滑型铝塑复合带。
10、根据权利要求1制作方法得到的用于电缆/光缆的亚光平滑型铝塑复合带，包括铝基带(24)和铝基带一面或两面的塑料膜层(25)，其特征在于所述的塑料膜为1～3层结构的塑料膜。
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