CN100345646C - 用于浇铸有色金属熔融体的铸造系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铸造系统，其包括一个中间包，至少一根浸没管以预定的浇铸角倾斜地连接在中间包上。浸没管具有第一管段和第二管段，第二管段包括用于浸没在模具内的熔池中的浸没管端部喷嘴(9)。浸没管端部喷嘴(9)在其自由端被密封，并且在其与模具的下侧相面对的壁上具有至少一个排放开口(12)，以使熔融体流动方向发生第一次改变。在浸没管端部喷嘴(9)上具有一个挡板(13，13a)，其以分隔的方式罩盖着排放开口(12)，从而使熔融体流动方向发生第二次改变，并可使熔融体流沿着模具纵向轴线的侧向分流。在操作状态下，排放开口和挡板在模具熔池内均位于熔融体液面之下的位置。本发明还涉及一种使用上述浸没管的铸造方法。

Description

用于浇铸有色金属熔融体的铸造系统和方法
技术领域
本发明涉及一种用于浇铸有色金属特别是铜或铜合金的熔融体的铸造系统，其用于制造平板型制品，并且包括带有至少一根浸没管的中间包，所述浸没管优选倾斜布置，用于浸没在薄板模具内的熔池中；此外，本发明还涉及一种铸造方法。
背景技术
用于将熔融金属排放到模具中的浸没式浇铸管的各种类型和设计是众所周知的。浸没式浇铸管用于保证熔融金属均匀和平缓地分流到模具内。而且，浸没管的使用是用于防止空气中的氧气在熔池表面之下与金属流接触。在中间包中的静液压的作用下，熔融体加速达到期望流速，并且流速的这种增大取决于浇铸角。在实际中，浸没式浇铸管的应用表明：随着流动加速度的增大，会在浸没管中产生负压，该负压会在模具内的熔融体中产生湍流，从而会使熔池液面产生波动。此外，特别是如果涉及到铜或铜合金的情况下，金属体的铸造需要通过多个化学和物理过程完成，包括熔融体的气态和固态组成成分之间的剧烈的相互作用。这些方面的约束受温度进程和熔融体压力等方面的影响。负压当在浸没式浇铸管中出现时能够导致含在熔融体中的气态物质例如氢、二氧化硫释放出来。在气体释放的情况下，就会存在这样的危险，即当熔融体凝固时可出现降低成品的质量等级的多孔区域。
为了防止在浇铸管中产生负的流动压力，DE 4034652A1提出通过安装一个喉管使浇铸管的入口端的横截面小于排放端的流动的有效区域的横截面，目的是使熔融体流中的压力高于大气压力。冶金容器的出口和浇铸管通过一套圆锥形密封件彼此连接起来。
DE 19738385C2描述了这样一种浸没式浇铸管，其下端具有一个底部元件和至少两个布置在底部元件之上的侧向排放开口。浸没管的内壁配有专门的导流元件。
从DE 10113026A1可知，公开了这样一种浸没式浇铸管，其具有一个布置在浇铸管的末端上的漏斗型涡流室，并且具有一个设在连接着具有涡流室的管段的部分上的阻碍边缘。
从EP 0925132B1可知，公开了这样一种用于连续铸造薄板的浸没式浇铸管，在这种情况下，具有圆形横截面的所述浸没式浇铸管与铁水包连接着，并在垂直位置上布置。所述浇铸管在其下端具有用于在模具中浸没于熔融体中的一个平坦分流管段，即所谓的散布器。在散布器内具有一个沿着流向收缩的分隔体，以便形成两股熔融体流。散布器的位于分隔体之上的横截面比浇铸管的上段的横截面小。
散布器的侧壁以与分隔体的侧壁向内偏斜的角度相同的角度向外偏斜。这种设计的目的是用于防止在熔池表面中出现湍流和涡流。这种结构的缺点是熔融体流仍会很深地排放到模具熔池中，因此，会在模具熔池的内部区域中发生排气。从上述现有技术的状况所知的浸没式浇铸管被设计成用于垂直浇铸，特别是钢熔体的垂直浇铸，来生产相对较厚的平板。熔融材料流沿着垂直方向喷射，即沿着最短可能路径喷射到模具熔池中。作为一般规律，可通过某种技术手段使熔融材料流在将要进入模具熔池之前处于平缓状态。
发明内容
本发明的目的是提出一种用于浇铸有色金属特别是铜或铜合金的熔融体的铸造系统，其能够保证在没有任何问题的情况下将熔融体注射到模具中，并且可保证排气是在模具的外露表面上发生，而且可防止在浸没管中出现负压，同时其突出优点是结构设计简单。本发明的第二个目的是提出一种适合于浇铸有色金属熔融体的方法。
根据本发明，提供了一种铸造系统，其用于浇铸有色金属的熔融体，所述铸造系统包括一个中间包，所述中间包上附设有以预定浇铸角倾斜延伸的至少一根浸没管，所述浸没管具有第一管段和第二管段，所述第二管段包括浸没管端部喷嘴，所述浸没管端部喷嘴浸没在模具的熔池中，而且所述浸没管端部喷嘴在其自由端(1)被密封起来，并在其与模具的下侧相面对的壁上具有至少一个排放开口，所述排放开口可使熔融体的流动方向发生第一次改变；所述浸没管还具有一个挡板，其布置在所述浸没管端部喷嘴上，并且以预定距离罩盖着排放开口，通过所述挡板，熔融体的流动方向可经历第二次改变，并且熔融体在模具的纵向轴线的横向上分流，其中，在操作状态下，排放开口与挡板在模具熔池中均位于熔融体液面之下的位置。
本发明还提供了一种铸造方法，其用于浇铸有色金属的熔融体，其中，熔融体借助于浸没管从中间包中流出，所述浸没管以预定的浇铸角延伸到模具的熔池中，其特征在于，熔融体在模具熔池内的熔融体液面之下的区域中被强制经历至少两次流动方向的改变，每次改变均为至少90°的偏转，以使增大了的熔融体流速得到显著降低。
所述铸造系统被设计成可使中间包中的熔融体优选沿着倾斜路径向下流到放置在较低水平上的所述模具中。
浇铸角可介于2°-90°之间。在所述中间包的前侧，沿着排放方向看具有至少一根以指定浇铸角向下倾斜的浸没管。为了能够浇铸出较宽尺寸的平板型制品，即其宽度大于或等于1.5H(H为高度或厚度)，所述中间包可配备多于一根的所述浸没管，所有所述浸没管均设计得相同，并且以指定间距彼此相邻布置。
所述浸没管包括第一管段和第二管段，其中，所述第一管段的内壁在熔融体的流动方向上逐渐缩窄，所述第二管段形成浸没管端部喷嘴。所述第一管段的内壁不必呈锥形形状，而是可以具有其他合适的几何形式。在必要的情况下，可以在所述第一管段变换为喉管之前于其末端上设置一个短的管状连接件。所述连接件或所述第一管段的起始件由耐火混凝土铸造成一个插头，其布置在所述中间包中。开始于所述中间包的所述第一管段正好延伸至模具熔池的表面。受所述喉管的作用，横截面会变为较小的有效区域。锥形能够以不同方式实现。所述浸没管在所述第一管段的起点处以圆形横截面开始的情况下例如被挤压成扁平状，在这种情况下，所述第一管段的末端上的横截面区域表现为一个长孔。这种改形可以以下方式进行，即使在所述第一管段的末端上的横截面区域具有椭圆形形状，或者整个管段可被形成呈六边形样式的锥形。在另一模式中，所述第一管段可以以圆锥形形状形成。所述第一管段后紧跟着所述浸没管端部喷嘴，其浸没在所述模具内的熔融体熔池中。所述浸没管端部喷嘴的自由端由例如插塞密封起来。所述浸没管端部喷嘴在其与模具的下侧相面对的壁上具有至少一个排放开口，所述排放开口在操作状态下在模具熔池中位于熔融体液面位置之下的位置，并且可使熔融体流产生第一次偏转。
所述浸没管可以作为一个整体由单独一根管段制成，在这种情况下，所述浸没管端部喷嘴可以与上游管段相同的方式改形，从而在其末端上会具有椭圆形或圆形横截面区域，或呈长孔形状的横截面区域。因此，在所述浸没管端部喷嘴的整个长度上，横截面区域的形状仅是稍微变化。
另一种选择是将所述浸没管端部喷嘴作为一个单独部件构建，其具有几乎恒定不变的或锥形横截面区域，并且例如通过焊接将其连接在所述改形管段上。在这种情况下，可以建造呈圆锥形形状的第一管段，并将其连接在被成形为长孔形状的所述浸没管端部喷嘴上，其中，所述浸没管端部喷嘴设有一个短的过渡件，以使圆形横截面与长孔形横截面能够连接起来。除用于渐缩(第一)管段的材料以外，所述浸没管端部喷嘴当作为单独部件建造时可由其他任何耐热材料制成。
如果所述浸没管端部喷嘴的横截面被成形为长孔形状，则两个相反平行壁部之间的距离应为在所述浸没管的渐缩管段的起点处测定的横截面直径的至少三分之一。
设在所述浸没管端部喷嘴的底部上的可使熔融体流出的所述排放开口优选以长孔形状形成。作为这种长孔的一种替代性结构，也可以设有两个彼此前后布置的圆形开口。
由于所述浸没管的所述第一管段具有逐渐缩窄的横截面，因此熔融体可与所述浸没管的内壁始终保持着接触，从而不会使任何气泡或空隙形成在所述浸没管内。所述第一管段的锥形长度和锥度取决于熔融体的性能和所选定的浇铸角。所述浸没管具有恒定的壁厚。
由于所述浸没管端部喷嘴被密封起来而使熔融体不能在轴向上流出，因此熔融体流当接近所述排放开口时会相对于浇铸角发生至少90°的第一次偏转。这种强制性地使熔融体流的方向发生改变非常重要，这是由于这样可以保证熔融体尽可能平缓地排放到所述模具中。优选地，所述排放开口的横截面积或所有相关排放开口的横截面积的总和应为在所述浸没管端部喷嘴测量的横截面积的80％-98％。在某些应用场合，这个数字甚至可大于100％。所述排放开口的横截面区域可为不同形状。在操作状态下，所述浸没管完全充满着熔融体，所述熔融体在整个浇铸过程中不会与所述浸没管的内壁脱离接触。这样，就能进而消除负压产生的危险，从而不会使任何不希望的排气出现在熔融体中。通过在熔融体流进入熔池中时其方向发生的偏转或改变，可避免熔融体的所谓的“喷射”，因此，可防止气泡过多地形成。
作为另一种重要的技术特征，在所述排放开口之下具有一个与其隔开的挡板，所述挡板罩盖着所述排放开口，通过所述挡板熔融体流的方向可强制性地发生第二次改变。所述挡板的大小是这样的，即可提供一个与所述排放开口的区域相等或大于该区域的冲击区域。所述挡板以预定距离平行于或倾斜于所述排放开口布置，所述预定距离优选应为至少5mm。在倾斜布置的情况下，最大距离应至少为5mm。在操作状态下，所述排放开口和所述挡板在所述模具内的熔池中均位于熔融体液面之下的位置。
从所述排放开口流出的熔融体流第一步先流到所述挡板上，在此，可使所述熔融体慢下来，并且使其再次发生了至少90°的偏转，从而可使其沿着侧向分流到熔池中。方向的所述第二次改变可使熔融体以最平缓的方式注入到所述模具中。熔融体当流到所述挡板上时会分成两股流在侧向上离开，这样就有可能使仍存在的气泡在所述模具中向上升到熔池表面中。实际试验表明，上述措施能够使熔融体进入熔池时的流速降至等于或小于0.5米/秒。
根据所提出的方法，由于存在浇铸角而会逐渐增大的熔融体的流速在所述浸没管内得到了降低并且在注射到所述模具中的熔池之前减慢下来至关重要。而且，熔融体流的流动方向发生了至少两次至少90°的偏转。
熔融体流在排放到熔池之前其流动方向的两次改变的组合可使流速显著地降低，大约降低了50％。
由于被分为两股流的熔融体沿着侧向即横跨所述模具的纵向轴线排放，因此位于所述模具的壁的附近的熔融体会与刚刚加热的熔融体保持始终保持接触，从而不会形成凝固材料的表面膜。而且，可防止热熔融体径直流到所述模具的内壁上。仍可能含有的气泡能够在所述模具的内壁处逸出。
根据本发明的措施能够显著地改善即将制造出的半制品的微观结构。不良的气体或空气含物可得到避免。由于熔融体流在排放到熔池之前的流动方向发生的重复改变可导致流速显著地降低，因此能在很大程度上避免对所述模具的内壁的损坏。
所述渐缩管段和所述浸没管端部喷嘴均优选由一种和相同的耐热材料制成，但也可以由不同材料例如陶瓷和金属的组合制成。为了启动目的，使所述浸没管配备一个附加加热器例如电阻加热器非常有利。
所提出的铸造系统能够用于浇铸有色金属特别是铜或铜合金的薄壁带，并且能够实现极好的质量级别。
在浸没管的垂直结构中，所述浸没管端部喷嘴在相反侧上具有至少两个排放开口，其中任一个所述排放开口由隔开的挡板罩盖着，从而能够使熔融体流发生两次至少90°的偏转，并且可在将熔融体排放到模具熔池之前降低显著地降低其流速。
附图说明
下面，更为详细地描述本发明。附图包括：
图1是呈简化形式的铸造系统的纵向剖视图；
图2是所述浸没管的第一种模式的透视图；
图3是图2中的“X”的放大图；
图4是呈放大形式的根据图2的浸没管的主视图；
图5是所述浸没管的第二种模式的透视图；
图6是倾斜布置的浸没管端部喷嘴的纵向剖视图；以及
图7是作为单独部件且具有整体形成的挡板的浸没管端部喷嘴的透视图。
具体实施方式
图1示出了用于通过使用用于连铸的模具浇铸铜带料的铸造系统，也称为“使用移动式模具的铸造系统”。在铜熔化之后，熔融体从融炉进入中间包1中，在该实例中，中间包1配备有铸嘴2。根据即将浇铸的铜带料的宽度，铸嘴2可具有几根完全相同的浸没管6，例如6、8或10，这些浸没管以近似10°的预定浇铸角彼此紧挨着布置。各浸没管6的间距可以变化。图1中的视图仅示出了一根浸没管6。浸没管6具有圆柱形连接件7(参看图2)，它们由耐火混凝土铸造成一个插头，所述插头构成了中间包1的一部分。模具3位于移动式模具上带4和移动式模具下带5之间，其中，移动式模具上带4和移动式模具下带5通过转向带轮和驱动辊张紧。图1中仅示出了两个转向前带轮4a、5a。而且，高度可为70mm的模具侧壁和后壁在图中均没有示出。铸造系统是用于连续制造铜带料的单元的主要部分。用“X”表示的线是模具3的纵向中轴线。含在中间包1中的熔融铜在固有的静液压的作用下通过浸没管6流入模具3中。熔融铜的流速受浸没管6的倾斜布置和浇铸工艺所要求的预定浇铸角的影响。
紧接在具有圆形横截面的相对较短的连接件7之后的是浸没管6的管段8，其在流向上逐渐缩窄，并且从铸嘴2延伸至模具3的熔池表面。在操作状态下，浸没管6的前部分即浸没管端部喷嘴9在模具3中完全浸没在熔池中。
图2以放大形式示出了作为单独部件的浸没管6的第一种模式。浸没管6具有圆柱形连接件7，沿着流向看连接件7后紧接着逐渐缩窄的管段8，管段8在起点处测量的直径为D1，该直径与连接件7的直径相同。长度为L1的管段8后紧接着长度为L2的浸没管端部喷嘴9。例如，长度L1与L2之比为8.3。连接件7、管段8和浸没管端部喷嘴9均由圆筒形管段制造而成，所述管段由耐热材料制成，并且在管段8与浸没管端部喷嘴9结合的区域上借助于一个工具挤压成连续扁平的形状。在起点处，管段8具有圆形横截面D1，该横截面在一个平面上被改形，从而沿着流向看变得越来越扁平，最终会在浸没管端部喷嘴9的末端呈现为预定长孔形状(参看图4)。这种改形可使横截面逐渐缩窄，即横截面变化时伴随着横截面积的减小。在浸没管端部喷嘴9的末端测量的横截面积比在管段8的直径为D1的起点处测量的横截面积小大约三分之一。在浸没管端部喷嘴9的末端形成的长孔10通过焊接插塞11或以其他合适的方式封闭。可从图3中清楚地看出，长孔10由在相反侧上平直延伸的两个平行壁部10a、10b和两个半圆形壁部10c、10d形成，其中，两个平直延伸的壁部10a、10b之间的距离为管段8中的直径D1的至少三分之一，在该实例中为大约10mm。
浸没管端部喷嘴9的平整壁部10b在操作状态下面向着移动式模具下带5，该平整壁部10b中设有一个长孔型排放开口12，其用于使熔融铜流出。实际实验表明，如果上述排放开口的横截面积优选等于在浸没管端部喷嘴9的末端测量的流动横截面的90％或98％，将会十分有利。如图7所示，作为这样一种长孔型排放开口12的替代性结构，也可以设置两个彼此前后布置的圆形排放开口12a、12b。
排放开口12、12a和12b被平行挡板13“罩盖”着，此处的“罩盖”在这种情况下意思是指挡板13的宽度等于或大于排放开口12的开口宽度，或在为圆形排放开口的情况下是指大于排放开口的直径。在根据图3的模式中，挡板13连同其支持部13a一起焊接在浸没管端部喷嘴9上。排放开口12与挡板13之间的自由空间最小应为5mm。
图5示出了另一种模式的浸没管6a，其中，管段8和浸没管端部喷嘴9在它们的整个长度上均呈圆锥形，从直径D1开始，然后通过减小圆形横截面积连续地减小，最后在浸没管端部喷嘴9的末端减至直径D2。浸没管端部喷嘴9的圆形开口由插塞11密封。直径D1和直径D2相差达到45％。用于使熔融体流出的排放开口和挡板13设计得与图2所示的模式中所用的相同。与图2中所示的浸没管相比，所述浸没管6a没有单独的连接件。在图6中所示的浸没管端部喷嘴9中，罩盖着排放开口12的挡板13以倾斜布置的方式设置。通过使用支持部13a，被布置成与浸没管端部喷嘴的壁相距5mm的挡板13沿着对角线方向向上延伸至浸没管端部喷嘴的末端。挡板13焊接在浸没管端部喷嘴上。对于其余部分来说，所述浸没管端部喷嘴设置得与图2中所示的浸没管的浸没管端部喷嘴相似。
图7示出了呈单独部件形式的浸没管端部喷嘴9a，其能够连接和焊接在根据图5中所示的模式的浸没管的渐缩管段的末端上的适当位置上。浸没管端部喷嘴9a具有呈长孔10形式的恒定横截面，长孔10的下游末端由插塞11密封。在相反侧上，浸没管端部喷嘴9a具有过渡件14，其用于将长孔形状转换成圆形形状，从而可精确地与合适的浸没管6的管段相配。在浸没管端部喷嘴9a的下侧具有两个彼此前后布置的排放开口12a、12b，并且它们由平行延伸的挡板13罩盖着。挡板13可整体形成在能够以如下方式制造的浸没管端部喷嘴9a上。
所述浸没管的远端在初始状态下具有圆形横截面，其通过挤压工具改形为“挤压扁平状”，以产生呈“长孔”形式的期望横截面，同时使所述浸没管具有从圆形形状过渡到长孔形状的短的过渡管段14。然后，在距管端的距离与挡板的长度相等的位置处在没有将管切成两部分的情况下切开一个横向切口，随后再对管进行纵向切割以形成一个延伸至横向切口所形成的缝隙的纵向切口。此时，管的顶端就会具有一个沿着纵向延伸的挡板。在上述过程完成之后，再形成孔12a、12b来用作排放开口，熔融体能够通过该排放开口流出。在管顶端的远端上开口的长孔10通过在其中焊接一个密封插塞11而得到密封，在焊接密封之后，将伸出的挡板这样弯向所述排放开口，即以预定缝隙罩盖着排放开口12a、12b。挡板13大约为80mm长，并且其面向上游的末端焊接在浸没管端部喷嘴9a的邻近壁部上。
为了防止所述浸没管在操作状态下受负载作用而偏转，所述浸没管可配备另外的稳定化装置，例如一个或多个加强肋。
通过根据本发明的所述浸没管的设计，用于使熔融铜流从所述中间包向下流入所述模具中的倾斜路径会在实际应用中受到非常有利的作用。由于所述浸没管的倾斜布置而会使流速增大的熔融体流经历两次方向改变，因此会使其减慢下来，从而可保证熔融体流平缓地排放到模具熔池中。
特别是在横截面的变化可导致横截面积减小的管段8的逐渐缩窄可使熔融体与浸没管的内壁保持接触，从而不会有气泡或其他空隙出现。由于浸没管端部喷嘴9的横截面形状(圆形/长孔)发生了变化并且在该位置上截面进一步地缩减，因此上述效果同样会作用在浸没管端部喷嘴9上。由于浸没管端部喷嘴9、9a的末端被密封起来，因此会强制性地使熔融体发生至少90°的偏转，该偏转会导致流速第一次降低。
重要的是，所述排放开口在浸没管端部喷嘴9的下侧的布局使熔融体流的方向改变了至少90°，并且重要的是，作为附加装置的挡板13在所述排放开口下方的布局使熔融体流的方向发生了第二次改变或侧向偏转，而且使流速进一步地降低。熔融体流可均匀地排放到挡板13的任一侧，并且在流速显著降低的情况下于熔池高度之下进入所述模具的熔池中。通过采用这种方式，熔融体的流速能够降至0.5米/秒或以下，从而，不会像传统浸没管中的那样高速地射入模具中。因此，可显著地降低气泡的形成，并且可使现有气泡在所述模具的侧壁处逸出，从而可避免空气或气体进入铜带料。而且，可防止熔融体被不利地排放到所述模具内的较深区域。熔融体流排放到位于熔池表面下方的位置上，在所述位置上可排出气体，从而可在熔融体凝固时形成平坦、光滑的表面。在熔池的表面区域上，熔融体中不会出现湍流。通过将熔融体以上述方式排放到模具熔池中，还能排除损坏模具壁的危险。

Claims (17)

1.一种铸造系统，其用于浇铸有色金属的熔融体，所述铸造系统包括一个中间包(1)，所述中间包(1)上附设有以预定浇铸角倾斜延伸的至少一根浸没管(6，6a)，所述浸没管具有第一管段(8)和第二管段，所述第二管段包括浸没管端部喷嘴(9，9a)，所述浸没管端部喷嘴(9，9a)浸没在模具(3)的熔池中，而且所述浸没管端部喷嘴(9，9a)在其自由端(10，11)被密封起来，并在其与模具的下侧(5)相面对的壁上具有至少一个排放开口(12，12a，12b)，所述排放开口可使熔融体的流动方向发生第一次改变；所述浸没管还具有一个挡板(13)，其布置在所述浸没管端部喷嘴(9，9a)上，并且以预定距离罩盖着排放开口(12，12a，12b)，通过所述挡板，熔融体的流动方向可经历第二次改变，并且熔融体在模具(3)的纵向轴线的横向上分流，其中，在操作状态下，排放开口(12，12a，12b)与挡板(13)在模具熔池中均位于熔融体液面之下的位置。
2.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，挡板(13)平行于排放开口(12，12a，12b)延伸。
3.如权利要求1和2中任一所述的铸造系统，其特征在于，挡板(13)相对于排放开口(12，12a，12b)呈倾斜布置。
4.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，所述排放开口采用长孔(12)的形式。
5.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，所述排放开口(12)的横截面积，或所有排放开口(12a，12b)的横截面积之和，等于在所述浸没管端部喷嘴(9，9a)的末端测量的横截面积的80％-98％。
6.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，排放开口(12，12a，12b)与罩盖着所述排放开口的挡板(13)之间的最大距离不小于5mm。
7.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，第一管段(8)具有沿着熔融体的流动方向逐渐缩窄的内壁。
8.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，第一管段(8)在其起点处(D1)具有圆形横截面，在其末端处具有长孔形横截面。
9.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，管段(8)具有圆锥形形状。
10.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，所述浸没管端部喷嘴(9)沿着下游方向进一步逐渐缩窄。
11.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，所述浸没管端部喷嘴(9a)被制作成一个连接在浸没管(6)的第一管段(8)的末端上的单独部件。
12.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，浸没管(6，6a)的长度和锥度根据浇铸角而进行匹配，以使熔融体流经挡板(13)之后的流速不超过0.5米/秒。
13.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，浸没管(6，6a)配备一个电阻加热器，以加热所述浸没管。
14.如权利要求1所述的铸造系统，其特征在于，管段(8)和浸没管端部喷嘴(9)由不同的耐火材料制成。
15.一种铸造方法，其用于浇铸有色金属的熔融体，其中，熔融体借助于浸没管(6，6a)从中间包(1)中流出，所述浸没管以预定的浇铸角延伸到模具(3)的熔池中，其特征在于，熔融体在模具熔池内的熔融体液面之下的区域中被强制经历至少两次流动方向的改变，每次改变均为至少90°的偏转，以使增大了的熔融体流速得到显著降低。
16.如权利要求15所述的铸造方法，其特征在于，在熔融体流的流动方向发生第一次改变之后，其被分成两股侧向分流，与此同时，其流动方向发生至少为90°的第二次偏转。
17.如权利要求15或16中任一所述的铸造方法，其特征在于，熔融体流以下述方式受到浸没管(6，6a)的几何形状的影响，即能够确保浸没管(6，6a)在操作状态下完全充满着熔融体，其中，所述熔融体与浸没管(6，6a)的内壁始终保持着接触，并且可将金属熔融体在排放到模具(3)的熔池中时的流速降至0.5米/秒或以下。
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