Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gekröpften Kurbelwellen. Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren und eine Vorrichtung, um gekröpfte Kurbelwellen herzustellen, wobei die Kröp fungen in einer Ebene liegen oder gegenein ander versetzt sein können.
Es ist bekannt, Kurbelwellen dadurch herzustellen, dass die Kröpfung durch Ein drücken eines Stempels in einen entspre chend starken Rundstahl herausgepresst wird, während die Kurbelblätter von zwei in senkrechter Richtung zur Wellenachse sich bewegenden Backen geformt werden. Dabei hat der Rundstahl, von welchem aus gegangen wird, annähernd die Länge der fertigen Wellen, ohne sich beim Pressen zu verkürzen. Dieses Verfahren gleicht dem Lochen der Geschosse, wobei die Material faser abgerissen wird und nicht parallel zu den Längsseiten der Kurbelblätter verläuft. Bekannt ist es auch, Kurbeln dadurch herzustellen, dass auf die Endflächen eines Rundstahles von bestimmter Länge ein Druck in der Achsrichtung ausgeübt wird, während gleichzeitig in einer dazu senkrech ten Richtung ein Stempel die Welle durch- biegt.
Die Länge des erforderlichen Rund stahles entspricht hier der Länge der aufge wickelten Kurbelwelle. Dieses Verfahren hat, abgesehen davon, dass mit den bekannten Vorrichtungen nur einfach gekröpfte Wellen hergestellt werden können, den Nachteil, dass infolge Ziehens der äussern Faser an der äussern Seite keine scharfen Kanten, sondern starke Abrundungen entstehen, während die innere Faser gequetscht wird und Falten bildung verursacht. Will man aus der so ge bogenen Kröpfung eine Kurbelwelle herstel len, so muss viel Material abgearbeitet wer den. Beide Verfahren stimmen darin über ein, dass von einem Materialquerschnitt aus gegangen werden muss, der ein Vielfaches des Lager- oder Zapfenquerschnittes ist. Dementsprechend ist besonders an den run den Stellen eine weitgehende Bearbeitung nötig und der Materialaufwand ist ein be deutender.
Die vorliegende Erfindung vermeidet diese Nachteile, indem mit einem Biegevor gang ein Stauchverfahren verbunden wird. Der verwendete Stabstalil muss also länger sein, als der aufgewickelten Kurbelwelle ent spricht. ES ist verständlich, dass dabei von dem schwächstmöglichen Querschnitt aus gegangen werden kann, dass also der Ma terialverbrauch ein denkbar geringer ist. Ebenso ist verständlich, dass die die Lager und Kurbelzapfen überhöhenden Bunde scharf ausgepresst werden können, so dass sie nicht aus dem Vollen herausgearbeitet zu werden brauchen. Die Blätter können dabei sogar ganz ohne Anzug hergestellt werden, so dass sie auch roh bleiben können.
Es sind dann lediglich die Kurbel- und Lagerzapfen, welche mit einer geringen Zu gabe versehen sind, zu überdrehen. Ein wei terer Vorzug besteht darin, dass die Faser in den Blättern genau parallel den Kanten ver läuft, wodurch die beste Gewähr für die Be triebssicherheit gegeben ist.
Die Vorrichtung, in welcher Kurbel wellen nach diesem Verfahren hergestellt werden können, ist durch Fig. 1 bis 4 der Zeichnung in einer beispielsweisen Ausfüh rungsform dargestellt. Fig. 1 ist ein Längs schnitt durch die ganze Vorrichtung, und Fig. 2 ein Grundriss hierzu; Fig. 3 und 4 sind Querschnitte, wobei in Fig. 3 eine linke Backe, in Fig. 4 eine rechte Backe in der Ansicht zu sehen ist, während ein Oberteil mit Stempel weggelassen ist.
Die gezeichnete Vorrichtung besteht aus dem Unterteil a und dem Oberteil b, dessen untere Fläche gewölbt ist und der in der Mitte den Stempel f trägt, und ferner aus zwei Backen, welche je aus zwei Teilen c, d bestehen. Die obern Backenteile d sind mit den untern Teilen c je durch einen Bolzen e derart beweglich verbunden, dass sie um die Bolzen e drehend aufgeklappt werden kön nen. In Fig. 4 ist in gestrichelten Linien der eine obere Backenteil teilweise geöffnet ein gezeichnet. Die Backenteile c sind im Unter teile a derart gelagert, dass sie nach aussen, bezw. in der Achsenrichtung der Welle drehbar sind. Ihre Oberseite ist so gerundet, dass sie sich der gewölbten Unterseite des Oberteiles b anpasst.
In einer der Backen (Fug. 4) sind Ausnehmungen vorgesehen, damit die bereits gepressten Kröpfungen samt Flanschen bei der Herstellung der weiteren Hübe entsprechend gelagert werden kön nen, sei es in derselben Ebene oder um 120 oder 180 versetzt.
Fig. 5 ist der Stabstahl, von welchem man ausgeht, Fig. 6 der vorgebogene Stabstahl, und Fig. 7 und 8 stellen die fertige Kurbel im Aufriss und Seitenriss dar. Der Arbeitsvorgang ist etwa folgender: Die aus den Teilen c und d bestehenden Backen werden nach aussen gedreht, so dass sie die in Fig. 1 gestrichelt gezeichnete Stel lung einnehmen. Dann werden die obern Backenteile d ganz geöffnet und wird der Rundstahl, welcher nach Art der Fig. 6 vorge bogen worden ist, eingelegt, worauf die Bak- ken wieder geschlossen werden.
Beim Herun tergehen des Oberteiles b werden zunächst durch die untere Wölbfläche desselben, die auf die entsprechend gerundete Oberseite der Backen einwirkt, diese letzteren geschlossen und so fest zusammengepresst, dass bei dem nun folgenden Biege- und Stauchvorgange jedes Ausweichen des Materials verhindert wird. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Oberteiles b werden alsdann durch des sen Wölbfläche die zweiteiligen geschlos senen Backen nach innen, bezw. gegenein ander gedreht, bis sie die in Fig. 1 mit vollen Linien gezeichnete Stellung einnehmen während gleichzeitig von oben der Stempel f eingreift. Dabei wird der Rundstahl ge bogen und auch gestaucht, so dass sich nicht nur die Kurbelblätter in jeder erforderlichen Grösse, sondern auch die die Zapfen be grenzenden Bunde und allenfalls anzu bringende Flanschen voll ausfüllen.
Es sei noch bemerkt, dass bei der vorlie genden Erfindung zur Erzeugung einer sechsfach gekröpften Flugzeugwelle bei spielsweise Rundstahl von 68 mm Durch messer verwendet -wird, während bei dem bisher bekannten Verfahren für die gleiche Welle Rundstahl von etwa 180- 200 mm Durchmesser erforderlich. ist.