CH692350A5 - Spinnrotor für eine Offenend-Spinnmaschine und Verfahren zu seiner Beschichtung. - Google Patents

Description

  



  Die Erfindung betrifft einen Spinnrotor für eine Offenend-Spinnmaschine gemäss Anspruch 1 sowie ein Verfahren zu seiner Beschichtung gemäss Anspruch 5. 



  In der Vergangenheit sind bei Offenend-Rotorspinnmaschinen die Drehzahlen der Spinnrotoren ständig erhöht worden. Mit der Zunahme der Drehzahlen wurden gleichzeitig die Durchmesser der Spinnrotoren verkleinert. 



  Es ist erkannt, dass bei den sich ändernden Rotorgeometrien eine optimale Fadenbildung nur dann erreichbar ist, wenn die mit den in den Rotor eingespeisten Fasern in Berührung kommenden Flächen entsprechend ihrer Beteiligung am Fadenbildungsprozess einen unterschiedlichen Reibungswiderstand aufweisen. 



  Die Fasergleitfläche, auf die die Fasern in den Rotor eingespeist werden, sollte dabei eine relativ geringe Rauigkeit aufweisen, damit die Fasern zwar vom Rotor mitgenommen werden, aber trotzdem durch die Fliehkraft gleichmässig in die Rotorrille gleiten können. 



  Die Rotorrille dagegen sollte einen grösseren Reibungswiderstand aufweisen als die Fasergleitfläche, damit die Fasern spätestens hier auf die Umfangsgeschwindigkeit des Rotors beschleunigt werden. 



  Aus der DE 4 305 626 A1 ist ein Spinnrotor bekannt, dessen Fasergleitfläche und Rotorrille unterschiedliche Rauheit und damit unterschiedliche Reibungswiderstände aufweisen. 



  Dieser bekannte Spinnrotor wird in einem Dispersionsbad zunächst mit einer Nickel-Diamantbeschichtung versehen. Die Nickelbeschichtung sorgt dabei für den entsprechenden Korrosionsschutz, während über die in die Nickelbeschichtung eingelagerten Diamantkörner die gewünschte Rauheit und Verschleissfestigkeit erreicht wird. 



  Um die gewünschte unterschiedliche Rauheit von Fasergleitfläche und Rotorrille herzustellen, wird der Spinnrotor nach der Beschichtung einer mechanischen Nachbearbeitung unterworfen, das heisst, die Fasergleitfläche wird separat geglättet. 



  Das dem Beschichtungsvorgang nachgeschaltete Bearbeitungsverfahren ist aufwändig und bedeutet zusätzliche Bearbeitungsschritte. 



  Während des Poliervorgangs muss beispielsweise sorgfältig darauf geachtet werden, dass die Rotorrille nicht mitbearbeitet wird. Nach Beendigung des Polierprozesses müssen des Weiteren, beispielsweise durch ein Spülverfahren, die Poliermittel sowie die aus der Oberfläche abgetragenen Partikel sorgfältig entfernt werden. 



  Der vorliegenden Erfindung liegt, ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik, die Aufgabe zu Grunde, einen verbesserten Spinnrotor beziehungsweise ein verbessertes Verfahren zur Beschichtung eines Spinnrotors zu entwickeln. Der Spinnrotor soll, ohne dass eine aufwändige Nachbehandlung notwendig ist, nach dem Beschichtungsprozess eine hohe Rauheit in der Rotorrille sowie eine reduzierte Rauheit im Bereich der Fasergleitfläche aufweisen. 



  Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch den im Anspruch 1 beschriebenen Spinnrotor beziehungsweise durch das im Anspruch 5 dargelegte Verfahren gelöst. 



  Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der unabhängigen Ansprüche. 



  Der erfindungsgemässe Spinnrotor weist dabei den Vorteil auf, dass die Nickeldispersionsschicht auf allen Flächen der Rotortasse eine im Wesentlichen gleiche Dicke besitzt. 



  Das heisst, die Oberfläche der Nickeldispersionsschicht ist auch an Flächen, in denen eine verminderter Rauheit gewünscht ist, in ihrer bei der Beschichtung entstandenen Struktur belassen. Die Beschichtungsschicht weist daher keine Vertiefungen auf, wie sie beim Ausbrechen von hervorstehenden Hartstoffkörnern im Rahmen einer Nachbehandlung unvermeidlich entstehen. 



  Die auf den einzelnen Flächen unterschiedliche Konzentration der Hartstoffkörner in der Oberfläche der Nickeldispersionsschicht wird durch das erfindungsgemässe, in Anspruch 5 beschriebene Verfahren erreicht. 



  Erfindungsgemäss wird der Spinnrotor durch eine Nickeldispersion bewegt, der Hartstoffkörner in fein verteilter Form zugegeben sind. Nach dem Erreichen einer vorgegebenen Dicke der Nickeldispersionsschicht wird, zumindest in der letzten Phase des Beschichtungsvorganges, die Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion, wenigstens im Tauchbereich des Spinnrotors, herabgesetzt. 



  Der Spinnrotor wird dabei weiter durch die bezüglich ihre Konzentration an Hartstoffkörnern ständig abnehmende Nickeldispersion bewegt. Während des Beschichtungsvorganges behält der Spinnrotor seine räumliche Orientierung weitestgehend bei. Diese Orientierung ist so gewählt, dass eine durch die Rotorrille gehende ideelle Ebene bezüglich der Oberfläche des Dispersionsbades zumindest annähernd senkrecht angeordnet ist. Ausserdem wird der Spinnrotor während seiner Bewegung durch die Nickeldispersion um 360 DEG um seine Längsachse gedreht. 



  Solange die Konzentration der Hartstoffkörner in dem Nickeldispersionsbad gleichmässig ist, ist auch die Einlagerung der Hartstoffkörner in die Oberflächenschicht auf der gesamten Rotortassenoberfläche nahezu gleichmässig. Sinkt aber die Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion, werden zunächst die durch die Rotortassenöffnung leicht zugänglichen Flächen, insbesondere die Fasergleitfläche und die Bodenfläche, mit Nickeldispersion bespült, die eine geringere Hartstoffkörnerkonzentration aufweist. Dieses ständige Überspülen mit reinerer Nickeldispersion hat zur Folge, dass diese Flächen zunehmend mit einer reinen Nickeldispersionsschicht überzogen werden, wodurch eine Überdeckung der bereits eingelagerten Hartstoffkörner erfolgt.

   Die die Rotorrille begrenzenden Rotorwände, die v-förmig zur Rotorrille zulaufen, bewirken dabei, dass die Konzentration der an der tiefsten Stelle des Rotors befindlichen Nickeldispersion durch den Spülvorgang kaum beeinflusst wird, sodass die im Nickeldispersionsrest vorhandenen Hartstoffkörner nahezu vollständig in die Rotorrille absinken. 



  Wie im Anspruch 6 dargelegt, ist die Dauer der letzten Beschichtungsphase unter anderem abhängig von der gewünschten Konzentration der Hartstoffkörner in der Oberfläche der Beschichtung der Rotorrille, der Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion, der Grösse der Hartstoffkörner sowie deren Sinkgeschwindigkeit. Während die Grösse der Körner sowie die Konzentration der Hartstoffkörner in der Dispersion bekannt sind, kann die Sinkgeschwindigkeit der Hartstoffkörner durch Versuche leicht empirisch ermittelt werden. 



  Gemäss Anspruch 8 oder 9 kann die Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion auf einfache Weise dadurch herabgesetzt werden, dass die Umwälzeinrichtung gestoppt oder in ihrer Leistung zurückgefahren wird. Die Hartstoffkörner sinken dann infolge ihrer Schwerkraft nach unten, sodass die Konzentration an Hartstoffkörnern in der Nickeldispersion, an der Oberfläche der Dispersion beginnend, kontinuierlich abnimmt. 



  In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens (Anspruch 11) kann die Durchlaufgeschwindigkeit der Spinnrotoren durch das Dispersionsbad herabgesetzt werden. Auf diese Weise kann sowohl ein Hochwirbeln der sich im unteren Badbereich absetzenden Hartstoffkörner vermieden als auch der durch die Rotortassenöffnung auf die Fasergleifläche wirksame Spülprozess beeinflusst werden. 



  Gemäss Anspruch 12 wird eine gegen Verschleiss sehr widerstandsfähige Rauheit auf den betroffenen Flächen in vorteilhafter Weise durch Hartstoffkörner erreicht, die aus Diamant sind. Bei der Einlagerung von Diamantkörnern in eine Nickeldispersionsschicht hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Rotor aus vergütetem Stahl besteht und zumindest die zu beschichtenden Flächen, wie im Anspruch 13 beschrieben, zuvor boriert werden. Das Borieren solcher Stahlrotoren ist aus der DE 4 305 626 A1 bekannt. 



  Eine besonders gute Haftung der Beschichtung wird erreicht, wenn sich zwischen der borierten Oberflächenschicht und der darauf aufgebrachten Nickelbeschichtung eine Schicht aus alpha -Eisen befindet (Anspruch 14). 



  Wie diese  alpha -Eisen-Schicht erzeugt wird, ist in der EP 0 337 107 B1 beschrieben. 



  Anhand eines Ausführungsbeispieles wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert. 



  Es zeigen: 
 
   Fig. 1 die Rotortasse eines erfindungsgemässen Spinnrotors im Schnitt, 
   Fig. 2 schematisch ein Nickeldispersionsbad zum Beschichtung von Rotortassen, 
   Fig. 3 die Situation bei der Abscheidung von Hartstoffkörnern in der Rotorrille einer Spinnrotortasse. 
 



  In Fig. 1 ist im Längsschnitt die Rotortasse 2 eines erfindungsgemässen Spinnrotors 1 dargestellt. 



  Der Grundwerkstoff 3 der Rotortasse 2, vorzugsweise ein vergüteter Stahl, wurde zunächst an seiner Oberfläche boriert, wie durch die Schicht 4 angedeutet wird. In einem speziellen Härteverfahren, wie es aus der EP-0 337 107 B1 bekannt ist, wurde auf der borierten Oberflächenschicht ausserdem eine Schicht aus  alpha -Eisen 5 erzeugt, bevor die Beschichtung mit einer Nickeldispersions 6 erfolgte. In die Nickeldispersionsschicht 6 sind dabei Hartstoffkörner, im vorliegenden Fall Diamantkörner 7, eingelagert. 



  Die Rotortasse 2 gliedert sich auf ihrer Innenfläche, die mit den Fasern in Berührung kommt, in die Bodenfläche 8, die Fasergleitfläche 9 und die Rotorrille 10. 



  Wie anhand des Querschnitts der Nickeldispersionsbeschichtung 6 ersichtlich ist, liegt, insbesondere im Bereich der Beschichtungsoberfläche, eine ungleichmässige Verteilung der Diamantkörner 7 in der Nickeldispersionsschicht 6 vor. Das heisst, an den Oberflächen der Nickeldispersionsschicht 6 auf der Bodenfläche 8 sowie auf der Fasergleitfläche 9 ist eine relativ geringe Konzentration von Hartstoffkörnern 7 zu finden, während im Bereich der Rotorrille 10 der Anteil von Hartstoffkörnern 7 an der Oberfläche deutlich höher ist. 



  Im Ausführungsbeispiel gemäss der Fig. 1 und 3, ist, um die Verteilung der Hartstoffkörner an der Oberfläche der einzelnen Innenflächen des Rotortellers 2 zu verdeutlichen, die Nickeldispersionsbeschichtung 6 in einem überproportionalen Massstab gegenüber den übrigen Umrissen der Spinntasse 2 gezeichnet. Wie angedeutet, ist die Dicke der Nickeldispersionsbeschichtung 6, auf allen Flächen des Spinnrotors 1 im Wesentlichen gleich stark und beträgt etwa 25  mu m. 



  Bei herkömmlichen Beschichtungsverfahren würde der Anteil der Hartstoffkörner 7 in der Nickeldispersionsbeschichtung 6 an allen Flächen und in allen Schichtdicken etwa gleichmässig 25 Volumenprozent betragen. 



  Auf Grund des erfindungsgemässen Beschichtungsverfahrens differiert die Konzentration der Hartstoffkörner 7 jedoch sowohl innerhalb der Beschichtungsschicht als auch zwischen den verschiedenen Flächen 8, 9, 10. Insbesondere an der Oberfläche der Nickeldispersionsbeschichtung 6 sind zwischen den einzelnen Flächen 8, 9, 10 der Rotortasse 2 deutliche Unterschiede gegeben. Im Bereich der Bodenfläche 8 reicht die relativ hohe Hartstoffkörnerkonzentration beispielweise bis auf etwa 20  mu m Schichtdicke. 



  Bei der Fasergleitfläche 9 liegt eine hohe Konzentration der Hartstoffkörner 7 bis auf etwa 22  mu m Schichtdicke vor, während die Hartstoffkörnerkonzentration im Bereich der Rotorrille 10 bis an die Oberfläche beziehungsweise über die Oberfläche hinaus reicht. 



  Das heisst, in der Rotorrille 10 liegt ein Teil der eingelagerten Hartstoffkörner frei, während diese im Bereich der Bodenfläche 8 und der Fasergleitfläche 9 bereits mit einer Nickeldispersionsschicht 6 von etwa 2 bis 3  mu m überdeckt sind. 



  Die Fig. 2 zeigt schematisch ein Nickeldispersionsbad 18. Die in einer Wanne 12 gefasste Nickeldispersion 13 enthält pro Liter Dispersion etwa 8-15 Gramm Hartstoffkörner 7. 



  Der Durchmesser dieser Hartstoffkörner 7, im vorliegenden Fall Diamanten, liegt zwischen 2-4  mu m. Die Nickeldispersion 13 weist vorzugsweise eine Temperatur von über 80 DEG  Celsius auf. Der Beschichtungsvorgang dauert zwischen 2-4 Stunden, wobei zumindest im letzten Abschnitt des Beschichtungsvorganges durch Zurückfahren oder Abschalten zum Beispiel des Rührwerkes 16 und/oder des Pumpwerkes 14 die Konzentration der Hartstoffkörner 7 in der Nickeldispersion 13, insbesondere im Tauchbereich 47, durch den die Spinntassen 2 während des Beschichtungsprozesses bewegt werden, kontinuierlich herabgesetzt wird. 



  Da die Verteilung der Hartstoffkörner 7 in der Nickeldispersion 13 zu Beginn des Beschichtungsvorganges zunächst gleichmässig sein sollte, wird die Dispersion ständig umgerührt. Das entsprechende Rührwerk 16 ist im Mittelbereich der Wanne 12 schematisch angedeutet. 



  Des Weiteren kann zur Umwälzung der Dispersion ein zusätzliches Pumpwerk 14 vorgesehen sein, das über Leitungen 11 beziehungsweise 15 an die Wanne 12 angeschlossen ist. Im Bodenbereich ist die Wanne 12 vorzugsweise trichterförmig verjüngt, sodass sich die herabsinkenden Hartstoffkörner 7 stets im Bereich einer Bodenschüssel 24 sammeln. Zur Vergleichmässigung der Strömung sowie zur guten Verwirbelung der Nickeldispersion 13 und damit zur gleichmässigen Verteilung der Hartstoffkörner 7 befindet sich oberhalb der Bodenschüssel 24 ein Prallblech 28. Die Nickeldispersion 13 wird, wie durch einen Strömungspfeil 17 angedeutet, während der Beschichtungsdauer, bis auf einen Zeitraum am Ende des Beschichtungsvorganges, in ständiger Umwälzbewegung gehalten. 



  Heizelemente 30 sorgen dabei für eine gleichmässige Erwärmung der Nickeldispersion 13 auf eine Temperatur von vorzugsweise über 80 DEG  Celsius. Die Temperatur wird über einen Thermostat 31 kontrolliert, der mit einer Steuereinrichtung 32 verbunden ist, die gleichzeitig für die Steuerung der (nicht dargstellten) Antriebe des Rührwerkes 16 eingesetzt wird. 



  Um eine gleichmässige Beschichtung zu erhalten, werden die Rotortassen 2 durch die Nickeldispersion 13 bewegt. Dazu sind sie auf einer aus der Wanne 12 hebbaren Dreheinrichtung 33 angeordnet. Die Rotortassen 2 sind dabei mit ihrer \ffnung, in die später der Rotorschaft eingepresst werden wird, auf Stangen 34 aufgeschoben. Dabei ist eine Mehrzahl von Rotortassen 2 jeweils auf einer Stange 34 hintereinander angeordnet. Die Stangen 34 wiederum sind am Umfang zweier sich gegenüberliegender Radfelgen 36 befestigt. Die Radfelgen 36 sind über eine Achse 39 jeweils in der Wandung der Wanne 12 gelagert, wobei wenigstens eine der Achsen 39 mittels eines (nicht dargestellten) Motors angetrieben wird. Die Drehzahl dieses Antriebsmotors kann durch die Steuereinrichtung 32 definiert eingestellt werden. 



  Während der Rotation der Dreheinrichtung 33 behalten die Rotortassen 2 ihre räumliche Orientierung innerhalb des Nickeldispersionsbades 18 weitestgehend bei. Die Orientierung ist dabei so gewählt, dass eine durch die Rotorrille 10 gehende ideelle Ebene annähernd senkrecht zur Oberfläche 37 der Nickeldispersion 13 verläuft. 



  Die Fig. 2 zeigt eine Situation, wie sie sich nach dem Abschalten der Umwälzeinrichtung 16, 14 zum Ende des Beschichtungsvorganges hin dargestellt. 



  Die Konzentration der Hartstoffkörner 7 in der Nickeldispersion 13 ist, insbesondere innerhalb des Tauchbereichs 47 der Rotortassen 2, bereits so weit herabgesetzt, dass die Rotortassen 2 oberhalb der Achse 39 schon durch eine nahezu reine Nickeldispersion bewegt werden. Wie aus der Abbildung weiter ersichtlich, nimmt die Konzentration der Hartstoffkörner 7 innerhalb der Nickeldispersion 13 in Richtung auf die Bodenschüssel 24 im Trichter 26 kontinuierlich zu. In dieser Phase des Beschichtungsvorganges ist es empfehlenswert, die Drehzahl der Dreheinrichtung 33 herabzusetzen, damit das Absetzen der Hartstoffkörner 7 nicht durch Verwirbelungen der Nickeldispersion 13 gestört wird. 



  Wenn nun ein Rotor den Tauchbereich 47 durchwandert, in dem die Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion gegen Null strebt, ergibt sich eine Situation, wie sie in der Fig. 3 dargestellt ist. Die Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch die Rotortasse 2 eines Spinnrotors 1, wie er bereits aus Fig. 1 bekannt ist. 



  Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass sich zwischen der Bodenfläche 8 und der Fasergleitfläche 9 des Rotors 1 über der Rotorrille 10 ein Nickeldispersionsrest 13 min  gesammelt hat, der zunächst noch die ursprüngliche Konzentration der Hartstoffkörner 7 in der Nickeldispersion 13 aufweist. Während die den Rotor 1 umgebende Nickeldispersion 13 bereits eine Konzentration von Hartstoffkörnern 7 aufweist, die gegen Null strebt, ist die Konzentration der Hartstoffkörner 7 in der Dispersion, die sich im Rotor 1 unterhalb der Rotoröffnung 50 gesammelt hat, noch wesentlich höher, mit zunehmender Tendenz der Konzentration der Hartstoffkörner 7 in Richtung auf die Rotorrille 10 hin.

   Diese Zunahme der Konzentration der Hartstoffkörner 7 ergibt sich einerseits selbstständig auf Grund der Schwerkraft und andererseits durch die Bewegung der Spinnrotoren innerhalb des Nickeldispersionsbades 18. Durch diese Bewegung wird eine Strömung 49 initiiert, die, wie in Fig. 3 angedeutet, zunächst die der Rotoröffnung 50 benachbarten Flächen bespült. Das heisst, die der Rotortassenöffnung 50 gegenüberliegende Bodenfläche 8 sowie zumindest ein Teil der Fasergleitfläche 9 werden bereits von fast hartstoffkörnerfreier Nickeldispersion 13 benetzt, sodass sich hier eine Nickeldispersionsschicht 6 absetzt, die die auf diesen Flächen abgelagerten Hartstoffkörner 7 überdeckt. 



  Da diese Spülströmung 49 den Bereich der Rotorrille 10 kaum tangiert, erfolgt die Ablagerung der Hartstoffkörner 7 auf dem gesamten Umfang der Rotorrille 10 so lange, bis dass auch die Konzentration der Hartstoffkörner 7 im Nickeldispersionsrest 13 min  gegen Null strebt. 



  Um zu vermeiden, dass auch die im Bereich der Rotorrille 10 angelagerten Hartstoffkörner vollständig mit einer Nickeldispersionsschicht 6 überzogen werden, sollte der Beschichtungsvorgang spätestens zu diesem Zeitpunkt beendet werden.

Claims (15)

1. Spinnrotor für eine Offenend-Spinnmaschine, bei dem zumindest die Innenfläche der Rotortasse, bestehend aus Bodenfläche, Fasergleitfläche und Rotorrille, mit einer Nickeldispersionsschicht mit eingelagerten Hartstoffkörnern beschichtet ist, wobei die Anzahl der Hartstoffkörner an der Oberfläche der Beschichtung im Bereich der Rotorrille höher ist als an der Oberfläche der Beschichtung auf den anderen Flächen, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer im Wesentlichen gleichmässigen Schichtdicke der Nickeldispersionsschicht (6) die Konzentration der ausserhalb der Rotorrille (10) beim Schichtaufbau der Nickeldispersionsschicht (6) eingelagerten Hartstoffkörner (7) zu der Oberfläche hin zunehmend reduziert ist.

2. Spinnrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoffkörner (7) Diamantkörner sind.

3.

Spinnrotor nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnrotor aus vergütetem Stahl besteht und zumindest die mit der Nickeldispersionsschicht (6) versehene Innenfläche der Rotortasse (2) eine borierte Oberflächenschicht (4) aufweist.

4. Spinnrotor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen der borierten Oberflächenschicht (4) und der Nickeldispersionsbeschichtung (6) eine Schicht aus alpha -Eisen (5) befindet.

5.

Verfahren zur Beschichtung der Rotortasse eines gemäss Anspruch 1 ausgebildeten Spinnrotors in einem Nickeldispersionsbad, durch das der Spinnrotor während des Beschichtungsauftrages geführt wird und in dem Hartstoffkörner in einer vorgebbaren Konzentration vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, - dass zumindest in der letzten Phase des Beschichtungsvorganges die Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion wenigstens im Tauchbereich des Spinnrotors herabgesetzt wird, - dass der Spinnrotor durch diese bezüglich ihrer Konzentration an Hartstoffkörnern herabgesetzte Nickeldispersion bewegt wird, - dass der Spinnrotor während seiner Bewegung in der Nickeldispersion seine räumliche Orientierung weitestgehend beibehält, dabei jedoch um seine Längsachse gedreht wird und - dass diese Orientierung so gewählt ist,

dass eine durch die Rotorrille verlaufende ideelle Ebene zur Oberfläche der Nickeldispersion zumindest annähernd senkrecht angeordnet ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der letzten Beschichtungsphase in Abhängigkeit von der gewünschten Konzentration der Hartstoffkörner in der Oberfläche der Beschichtung der Rotorrille sowie in Abhängigkeit von der Grösse der Hartstoffkörner, ihrer Konzentration im Dispersionsbad und ihrer Sinkgeschwindigkeit eingestellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Rotors in einem einzigen Verfahrensschritt durchgeführt wird.

8.

Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herabsetzung der Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion der Durchsatz der Umwälzeinrichtung des Dispersionsbades zurückgefahren wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herabsetzung der Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion die Umwälzeinrichtung des Dispersionsbades abgeschaltetet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration der Hartstoffkörner im Dispersionsbad kontinuierlich herabgesetzt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration der Hartstoffkörner im Dispersionsbad, insbesondere im Tauchbereich des Rotors, bis auf annähernd Null herabgesetzt wird.

12.

Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass während der Herabsetzung der Konzentration der Hartstoffkörner in der Nickeldispersion die Drehgeschwindigkeit einer den Spinnrotor während des Beschichtungsvorgangs aufnehmenden Dreheinrichtung zurückgefahren wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Nickeldispersion Hartstoffkörner, insbesondere Diamantkörner, zugesetzt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnrotor aus vergütetem Stahl besteht und dass die zu beschichtenden Flächen der Spinntasse vor dem Beschichten boriert werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf der borierten Oberfläche der Spinntasse vor dem Beschichten mit einer Nickeldispersion eine alpha -Eisen-Schicht erzeugt wird.