DE3429511A1 - Spinnrotor fuer eine oe-spinnmaschine und verfahren zum herstellen des spinnrotors - Google Patents

Spinnrotor fuer eine oe-spinnmaschine und verfahren zum herstellen des spinnrotors

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DE3429511A1
DE3429511A1 DE19843429511 DE3429511A DE3429511A1 DE 3429511 A1 DE3429511 A1 DE 3429511A1 DE 19843429511 DE19843429511 DE 19843429511 DE 3429511 A DE3429511 A DE 3429511A DE 3429511 A1 DE3429511 A1 DE 3429511A1
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Hans Raasch
Heinz-Georg 4050 Mönchengladbach Wassenhoven
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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W Schlafhorst & Co 4050 Moenchengladbach
W Schlafhorst AG and Co
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor
    • D01H4/10—Rotors

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

Schlafhorst & Co
Möncii3ngadbach 1 SPT 1259/wio-zs-sö
8.08.1984 - 6 -
Spinnrotor für eine OE-Spinnmaschine und Verfahren zum Herstellen des Spinnrotors
Die Erfindung betrifft einen Spinnrotor mit Fasersammelrille und Faserrutschfläche für eine OE-Spinnmaschine und Verfahren zum Herstellen des Spinnrotors.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen OE-Spinnrotor zu schaffen, mit dem über eine längere Betriebszeit ein qualitativ gutes Rotorgarn gesponnen werden kann.
Gemäß der Erfindundg wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille mit einer Vielzahl Erosionskrater versehen ist.
Erosionskrater haben eine nur ihnen eigene, unregelmäßige Kraterform. Sie lassen sich auf den unterschiedlichen, zum Herstellen eines Spinnrotors geeigneten Materialoberflächen ohne große Probleme herstellen. Es gibt keinen zum Herstellen der Spinnrotoren geeigneten Werkstoff, dessen Oberfläche man nicht erodieren könnte. Wird die Faserrutschfläche mit Erosionskratern versehen, so tritt beim Spinnen eine gute Orientierung der Spinnfasern und ein entsprechend guter Übergang der weitgehend gestreckten Spinnfasern in die Fasersammelrille ein. Wird die Fasersammelrille erodiert, so wird sie dadurch ganz besonders gut zum Verarbeiten staubhaltigen und irgendwie durch Fremdteilchen oder sonstige Partikelchen verunreinigten Fasermaterials geeignet. Dies erklärt sich dadurch, daß sich die Fasersammelrille von vornherein wie eine unregelmäßig leicht verschmutzte Fasersammelrille verhält, so daß eine während des weiteren Spinnbetriebs auftretende tatsächliche unregelmäßige Verschmutzung die Struktur des gesponnenen Fadens nicht mehr verändern kann.
SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 7 -
Ist die Fasersammelrille mit Erosionskratern versehen, so wird der sich eventuell ansammelnde Schmutz daran gehindert, sich zu ungleichmäßig an bevorzugten Stellen abzulagern. Alles zusammen führt zu einem entsprechend guten Spinnergebnis.
Bei einer alternativen Variante der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille mit einer Vielzahl unregelmäßiger, sich unregelmäßig gegenseitig überschneidender Erosionskrater versehen ist. Dies gelingt durch intensives Erodieren, wobei neue Erosionskrater dort entstehen, wo zuvor im Bereich des neuen Erosionskraters schon andere Erosionskrater vorhanden waren. Eine derartig mit Erosionskratern übersäte Faserrutschfläche oder Fasersammelrille führt in vielen Fällen, abhängig von den Voraussetzungen des Spinnprozesses und vom Fasermaterial, zu besonders guten Spinnergebnissen.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung sind die Erosionskrater als Funkenerosionskrater oder Lichtbogenerosionskrater ausgebildet. Dies soll aber keine Einschränkung sein hinsichtlich der die Erosionskrater erzeugenden physikalischen Vorgänge.
Vorteilhaft weisen die Erosionskrater eine aus verschleißfestem und/oder korrosionsbeständigem Werkstoff bestehende Oberflächenbeschichtung oder Oberflächenschicht auf. Eine Oberflächenschicht kann beispielsweise schon vor dem Erodieren auf die Faserrutschfläche beziehungsweise auf die Fasersammelrille appliziert werden. Die Oberflächenbeschichtung geschieht nach dem Erodieren.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist die Oberflächenbeschichtung beziehungsweise die Oberflächenschicht mit dem Grundmaterial der Erosionskrater verzahnt, sie kann aber auch in das Grundmaterial hineindiffundiert sein.
SPT 1259/wio-zs-sö a 08.1984 - 8 -
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung besteht der Spinnrotor aus Stahl, wobei die Erosionskrater eine Oberflächenschicht besitzen, die eine oder mehrere chemische Verbindungen eines Nichtmetalls mit einem Metall aufweist.
Als derartige chemische Verbindungen kommen beispielsweise Boride, Karbide, Suizide und Nitride von Eisen, Chrom, Nickel, Titan, Molybdän oder Wolfram in Frage. Dabei ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß die Oberflächenschicht beziehungsweise Oberflächenbeschichtung aus mindestens einem Borid besteht, wobei Eisenborid bevorzugt ist, wenn der Spinnrotor aus Stahl besteht.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist der Spinnrotor vergütet und besteht als Voraussetzung hierfür aus vergütbarem Stahl.
Vorteilhaft weisen die Erosionskrater eine ein Fremdmetall enthaltende Oberflächenschutzschicht auf. Die Oberflächenschutzschicht kann beispielsweise aus einer Zinkschicht bestehen. Eine derartige Oberflächenschutzschicht dient insbesondere dem Korrosionsschutz. Die Außenhaut der Oberflächenschutzschicht kann vorteilhaft aus einer chemischen Verbindung eines Metalls mit einem anorganischen Stoff bestehen, wie beispielsweise Oxid, Phosphat oder Chromat.
Zum Herstellen eines eine Fasersammeirille und eine Faserrutschfläche aufweisenden Spinnrotors für eine OE-Spinnmaschine ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß der Spinnrotor in seiner äußeren, insbesondere seiner rohen Form vorgefertigt wird, wobei zumindest der die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille aufweisende Teil aus einem elektrisch leitfähigen Werkstoff besteht, worauf die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille punktförmig erodiert wird, bis sie mit einer Vielzahl Erosionskrater versehen ist.
SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 9 -
Das punktförmige Erodieren ist nicht so gemeint, daß immer nur ein Erosionskrater nach dem anderen hergestellt werden müßte, es kann vielmehr auch so vorgegangen werden, daß zu gleicher Zeit an verschiedenen Stellen Erosionskrater entstehen.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch zeitlich getrennte, nicht stationäre elektrische Entladungen, die zwischen der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille und einer Werkzeugelektrode stattfinden und durch ein Dielektrikum gehen, durch Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird. Die elektrischen Entladungen entstammen beispielsweise einem Funkengenerator.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen elektrischen Lichtbogen, der zwischen der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille und einer Werkzeugelektrode immer wieder neu gezündet wird, durch Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird. Hierbei kann die Unterbrechung des Lichtbogens durch Vergrößern des Abstands zwischen Werkzeugelektrode und Spinnrotor und das Wiederzünden des Lichtbogens durch Annäherung der Werkzeugelektrode an den Spinnrotor vorgenommen werden.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen energiereichen Teilchen- oder Wellenstrahl unter Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird. Der energiereiche unterbrochene Teilchenstrahl entstammt beispielsweise einem Teilchenbeschleuniger. Der unterbrochene Teilchenstrahl wird so gerichtet, daß er immer wieder auf andere Stellen der Rotorinnenfläche auftrifft.
SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 10 -
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen Maseroder Laserstrahl unter Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird.
Beim Erodieren wird vorteilhaft der Rotor relativ zu einem Erodierwerkzeug bewegt. Erodierwerkzeuge wurden weiter oben erwähnt. Zu den Erodierwerkzeugen muß demnach auch ein Teilchenbeschleuniger oder dergleichen gerechnet werden.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß vor oder nach dem Erodieren der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille zumindest der innere, mit den Fasern in Berührung kommende Teil des Spinnrotors mit einer Oberflächenschicht versehen wird, die eine oder mehrere chemische Verbindungen eines Nichtmetalls mit einem Metall aufweist. Hier ist es also die ganze innere, mit den Fasern in Berührung kommende Innenfläche des Spinnrotors, die mit der genannten Oberflächenschicht versehen wird. Der gleiche Teil des Spinnrotors kann alternativ mit einer aus verschleißfestem und/oder korrosionsbeständigem Werkstoff bestehenden Oberflächenbeschichtung oder Oberflächenschicht versehen werden. Die Oberflächenbeschichtung beziehungsweise Oberflächenschicht besteht vorteilhaft einzeln oder in Kombination aus Boriden Karbiden, Suiziden oder Nitriden von Eisen, Chrom, Nickel, Titan, Molybdän oder Wolfram.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung wird der Spinnrotor aus vergütbarem Stahl vorgefertigt und vor oder nach dem Erodieren der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille einer unter der Bezeichnung "Vergüten" bekannten Wärmebehandlung unterzogen, wodurch die Zähigkeit des Werkstoffs bei hoher Streckgrenze gesteigert wird.
SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 11 -
Dem gleichen Ziel dient es, wenn nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung der Spinnrotor nach dem Herstellen der Oberflächenschicht auf eine Temperatur von 820 Grad Celsius bis 840 Grad Celsius gebracht, dann abgeschreckt und danach auf 380 Grad Celsius bis 420 Grad Celsius angelassen wird.
Die guten Spinnergebnisse, die die Erfindung ermöglicht, können noch dadurch verbessert werden, daß die Fasersammeirille und/oder der Rotorboden eine abschließende Oberflächenbehandlung durch Polieren erhält. Der Rotorboden, das heißt derjenige Teil des Rotorinneren, der von der Fasersammeirille zur Rotorachse führt, sollte zwecks Verbesserung des Spinnergebnisses in jedem Fall poliert werden. Die Fasersammeirille braucht nur dann poliert zu werden, wenn sie keine Erosionskrater besitzt. Die polierten Flächen werden vorteilhaft durch Prägepolieren zustande gebracht.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Anhand dieser Ausführungsbeispiele soll die Erfindung näher erläutert und beschrieben werden. Bei den Zeichnungen handelt es sich um lediglich schematische Darstellungen .
Fig. 1 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Spinnrotor während des Funkenerodierens.
Fig. 2 zeigt in einer Ansicht von oben den in Fig. 1 dargestellten Spinnrotor und das Erodierwerkzeug.
Fig. 3 zeigt einen Teilausschnitt einer erodierten Faserrutschfläche in vergrößertem Maßstab.
Fig. 4 zeigt im Schnitt einen erodierten und mit einer Oberflächenbeschichtung versehenen Spinnrotor.
SPT 1259/wio-zs-sö ^a: 08.1984 - 12 -
Fig. 5 zeigt einen weiteren Spinnrotor während des Erodierens mit Hilfe eines Teilchenbeschleunigers.
Gemäß Fig. 1 ist ein Spinnrotor 1 in die Wanne 2 einer Funkenerosionsmaschine 3 eingebracht worden. Er ruht dort mit der Öffnung nach oben auf einem Halter 4. Die Wanne ist mit Petroleum als Dielektrikum 5 aufgefüllt. Eine Werkzeugelektrode 6 ist durch einen Halter 7 mit einer Vorschub- und Elektrodendrehvorrichtung 8 verbunden. Durch eine Leitung 9 ist der Spinnrotor 1 mit dem Pluspol und durch eine Leitung 10 der Halter 7 mit dem Minuspol eines Funkengenerators 11 verbunden. Die Werkzeugelektrode 6 paßt sich der kegeligen Kontur der Faserrutschfläche 12 des Spinnrotors an und hält von der Faserrutschfläche einen Abstand 13 ein, der durch das Dielektrikum 5 ausgefüllt ist. Die Vorschub- und Elektrodendrehvorrichtung 8 dreht die Werkzeugelektrode 6 um die Längsachse 14 des Spinnrotors 1, wobei zwischen der Werkzeugelektrode 6 und der Faserrutschfläche 12 Funken überspringen. Jeder Funken führt auf der Faserrutschfläche zu einer erosiven Werkstoffabtragung in Form eines Erosionskraters. Dabei entsteht auch an der Werkzeugelektrode ein gewisser Abbrand, der durch Nachführen der Werkzeugelektrode mittels der Vorschub- und Elektrodendrehvorrichtung 8 auf einen konstanten Abstand 13 von beispielsweise 0,05 mm ausgeglichen wird. Durch die Wechselwirkung von Funken, Abbrand und Erosion verteilt sich das Funkenüberspringen über die der Faserrutschfläche 12 zugekehrte Fläche der Werkzeugelektrode 6.
Im vorliegenden Fall soll die Impulsfrequenz einige Kilohertz, die Arbeitsspannung maximal 50 Volt und der Arbeitsstrom maximal 20 Ampere betragen. Diese Angaben dienen jedoch nur als Beispiel und sollen nicht einschränkend ausgelegt werden.
SPT 1259/wio-zs-sö ■8.08.1984 - 13 -
Fig. 2 zeigt in der Ansicht von oben die Lage der Werkzeugelektrode 6 im Spinnrotor 1. Zum Einführen und zum Herausnehmen der Werkzeugelektrode 6 kann der Halter 7 in Richtung des Pfeils 15 durch die Vorschub- und Elektrodendrehvorrichtung bewegt und anschließend hochgehoben werden.
Bei der gewählten Form und Anordnung der Werkzeugelektrode bleibt die Fasersammelrille 16 des Spinnrotors 1 von Erosionskratern frei.
Nach dem Erodieren sieht die Faserrutschfläche 12 so aus, wie es etwa in vergrößertem Maßstab Fig. 3 andeutet. Größere und kleinere Erosionskrater 17 liegen eng beieinander und überschneiden sich teilweise. Die Erosionskrater sind unregelmäßig geformt. Es bildet jeder Erosionskrater eine Vertiefung, deren Tiefe ebenfalls von Erosionskrater zu Erosionskrater unterschiedlich ist. Mit bloßem Auge sind die Erosionskrater gut sichtbar, und ihre Größe kann durch Verstellen der Impulsfrequenz, der Arbeitsspannung und des Arbeitsstroms in recht weiten Grenzen verändert werden.
Während der Spinnrotor 1 nach Fig. 1 eine ausgeprägte, von der Faserrutschfläche 12 deutlich abgegrenzte Fasersammerille 16 aufweist, ist dies bei dem Spinnrotor I1 nach Fig. 4 nicht der Fall. Die Faserrutschfläche 12' geht hier fast geradlinig in die Fasersammelrille 16· über, und die Erosionskrater reichen bis in die Fasersammelrille 16' hinein. Die rechte Hälfte der Fig. 4 deutet an, daß das ganze Innere des Spinnrotors I1 mit einer Oberflächenbeschichtung 18 versehen ist. Nach dem Herstellen der Oberflächenbeschichtung 18 wurde der Rotorboden, hier bestehend aus einem kegeligen Teil 20 und einem flachen Teil 21, einer abschließenden Oberflächenbehandlung durch Polieren unterzogen. Das Polieren wurde dadurch erleichtert, daß hier der Spinnrotor I1 schon seine Welle 19 trägt.
SPT 1259/wio-zs-sö ."JjS. 08.1984 - 14 -
In Fig. 5 ist angedeutet, auf welche Art und Weise der in Fig. 4 dargestellte Spinnrotor 1' mit Erosionskratern versehen wird.
Die Welle 19 des Spinnrotors 1' wird durch eine Drehvorrichtund 22 um die Längsachse 23 gedreht. Ein Teilchenbeschleuniger 24, der in Richtung des Doppelpfeils 25 gesteuert auf und ab bewegbar ist, sendet einen unterbrochenen Strahl atomarer Teilen aus, der auf die Faserrutschfläche 12' des rotierenden Spinnrotors 1' auftrifft und dort Erosionskrater erzeugt.
Statt des Teilchenbeschleunigers 24 kann alternativ auch eine Laser- oder Maservorrichtung eingesetzt werden.
Statt einer Funkenerosionsmaschine 3 kann in Anlehnung an Fig. 1 auch eine ähnlich aufgebaute Lichtbogenerosionsmaschine zum Einsatz kommen, wobei dann allerdings die Werkzeugelektrode 6 in ständigem Wechsel an die Faserrutschfläche angenähert und wieder von der Faserrutschfläche entfernt wird. Statt des Funkengenerators 11 könnte in diesem Fall ein Spannungsgenerator verwendet werden.
Die Erfindung soll nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt sein.
Der Spinnrotor 1 nach Fig. 1 eignet sich insbesondere zum Spinnen feiner Garne, während der Spinnrotor I1 nach Fig. sich insbesondere zum Spinnen grober Garne eignet.
-AD ~ - Leerseite -

Claims (1)

  1. W. Schlafhorst & Co. -:- "■-' --"--* -~"~~
    Blumenbergsr Straße 143/145 342951
    Mönchengladbach 1 SPT 1259/wio-zs-sö
    8.08.1984
    Patentansprüche:
    1. Spinnrotor mit Fasersammelrille und Faserrutschfläche
    für eine OE-Spinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserrutschfläche (12, 12') und/oder die Fasersammerille (16, 16') mit einer Vielzahl Erosionskrater (17) versehen ist.
    2. Spinnrotor mit Fasersammelrille und Faserrutschfläche für eine OE-Spinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserrutschfläche (12, 12') und/oder die Fasersammelrille (16, 16') mit einer Vielzahl unregelmäßiger, sich unregelmäßig gegenseitig überschneidender Erosionskrater (17) versehen ist.
    3. Spinnrotor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erosionskrater (17) als Funkenerosionskrater oder Lichtbogenerosionskrater ausgebildet sind.
    4. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erosionskrater (17) eine aus verschleißfestem und/oder korrosionsbeständigem Werkstoff bestehende Oberflächenbeschichtung (18) oder Oberflächenschicht aufweisen.
    5. Spinnrotor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (18) beziehungsweise die Oberflächenschicht mit dem Grundmaterial der Erosions-
    SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 — 2 —
    krater (17) verzahnt ist.
    6. Spinnrotor nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (18) beziehungsweise die Oberflächenschicht in das Grundmaterial hineindiffundiert ist.
    7. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor (1, 1') aus Stahl besteht und daß die Erosionskrater (17) eine Oberflächenschicht besitzen, die eine oder mehrere chemische Verbindungen eines Nichtmetalls mit einem Metall aufweist.
    8. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht beziehungsweise Oberflächenbeschichtung aus mindestens einem Borid besteht.
    9. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor (1, 1') aus vergütbarem Stahl besteht und vergütet ist.
    10. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Erosionskrater (17) eine ein Fremdmetall enthaltende Oberflächenschutzschicht (18) aufweisen.
    11. Spinnrotor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Oberflächenschutzschicht (18) aus einer Zinkschicht besteht.
    12. Spinnrotor nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut der Oberflächenschutzschicht (18) aus einer chemischen Verbindung eines Metalls mit einem anorganischen Stoff besteht.
    SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 — 3 —
    13. Spinnrotor nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut der Oberflächenschutzschicht (18) aus Oxid, Phosphat oder Chromat besteht.
    14. Verfahren zum Herstellen eines eine Fasersammeirille und eine Faserrrutschfläche aufweisenden Spinnrotors für eine OE-Spinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor in seiner äußeren, insbesondere seiner rohen Form vorgefertigt wird, wobei zumindest der die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammeirille aufweisende Teil aus einem elektrisch leitfähigen Werkstoff besteht, worauf die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammeirille punktförmig erodiert wird, bis sie mit einer Vielzahl Erosionskrater versehen ist.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch zeitlich getrennte, nicht stationäre elektrische Entladungen, die zwischen der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille und einer Werkzeugelektrode stattfinden und durch ein Dielektrikum gehen, durch Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird.
    16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen elektrischen Lichtbogen, der zwischen der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille und einer Werkzeugelektrode immer wieder neu gezündet wird, durch Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird.
    17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen energiereichen Teilchen- oder Wellenstrahl unter Werkstoffabtragen
    SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 4 -
    mit Erosionskratern versehen wird.
    18. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Faserrutschfläche und/oder die Fasersammelrille durch mindestens einen periodisch unterbrochenen Maseroder Laserstrahl unter Werkstoffabtragen mit Erosionskratern versehen wird.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor während des Erodierens relativ zu einem Erodierwerkzeug bewegt wird.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder nach dem Erodieren der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille zumindest der innere, mit den Fasern in Berührung kommende Teil des Spinnrotors mit einer Oberflächenschicht versehen wird, die eine oder mehrere chemische Verbindungen eines Nichtmetalls mit einem Metall aufweist.
    21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erodieren der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille zumindest der innere, mit den Fasern in Berührung kommende Teil des Spinnrotors mit einer aus verschleißfestem und/oder korrosionsbeständigem Werkstoff bestehenden Oberflächenbeschichtung oder Oberflächenschicht versehen wird.
    22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der innere, mit den Fasern in Berührung kommende Teil des Spinnrotors mit einer Oberflächenbeschichtung beziehungsweise einer Oberflächenschicht versehen wird, die einzeln oder in Kombination aus Boriden, Karbiden, Suiziden oder Nitriden von Eisen, Chrom, Nickel, Titan, Molybdän oder Wolfram besteht.
    SPT 1259/wio-zs-sö 8.08.1984 - 5 -
    23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor aus vergütbarem Stahl vorgefertigt wird und vor oder nach dem Erodieren der Faserrutschfläche und/oder der Fasersammelrille eine unter der Bezeichnung "Vergüten" bekannte Wärmebehandlung erfährt, wodurch die Zähigkeit des Werkstoffs bei hoher Streckgrenze gesteigert wird.
    24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor nach dem Herstellen der Oberflächenschicht auf eine Temperatur von 820 Grad Celsius bis 840 Grad Celsius gebracht, dann abgeschreckt und danach auf 380 Grad Celsius bis 420 Grad Celsius angelassen wird.
    25. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelrille und/oder der Rotorboden eine abschließende Oberflächenbehandlung durch Polieren erhält.
    26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasersammelrille und/oder der Rotorboden prägepoliert wird.
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