CH688695A5 - Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung der Bewegung eines Maschinenelements. - Google Patents

Description

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements, insbesondere eines Maschinenelements einer Spinnereimaschine, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 und 2 sowie einen Antrieb für ein Maschinenelement mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 8. 



  Beim Entwurf von Steuerungen und Antrieben für bewegte Maschinenteile besteht häufig die Forderung nach einer möglichst einfachen und kostensparenden Konstruktion des Antriebs, so dass in diesen Fällen aufwendige, in ihrer Geschwindigkeit steuerbare Antriebe ausscheiden müssen. An die Stelle solch aufwendiger Antriebe treten dann meist einfache, in ihrer Geschwindigkeit nicht-steuerbare Antriebe, insbesondere elekromotorische Antriebe, die lediglich schaltbar mit einer Energieversorgungseinheit verbunden und ggf. in ihrer Bewegungsrichtung umsteuerbar ausgebildet sind. 



  Derartige Antriebe finden beispielsweise auf dem Gebiet der Spinnereimaschinen Anwendung, z.B. für Vorrichtungen zum Abziehen von Spulen und Aufstecken von Hülsen an Spinn- oder Zwirnmaschinen, wie sie aus der DE 4 005 418 C1 bekannt sind. 



  Sollen mit derartigen Antrieben die damit bewegten Maschinenelemente in vorbestimmte Positionen bewegt werden, so muss zur Erfassung der Istposition des betreffenden Maschinenteils ein Absolutwertgeber vorhanden sein, dessen Signal einer Steuereinheit zugeführt ist. Die Steuereinheit kann dann durch den Vergleich der Istposition mit der nächsten gespeicherten anzufahrenden Sollposition den Antrieb in geeigneter Weise steuern. 



  Bei der Verwendung von in ihrer Geschwindigkeit nicht-steuerbaren Antrieben ergibt sich jedoch der Nachteil, dass häufig die anzufahrende Sollposition überfahren wird, wenn das Stillsetzen des Antriebs zu dem Zeitpunkt erfolgt, zu dem die Steuereinheit die Istposition als mit der anzufahrenden Sollposition übereinstimmend detektiert. Dies gilt insbesondere dann, wenn die bewegten Maschinenelemente eine grosse Masse mit einer entsprechend grossen Trägheit aufweisen, da hierdurch nach dem Stillsetzen des Antriebs die Maschinenelemente erst nach einer von der Massenträgheit abhängigen Zeit bzw. einer hiervon abhängigen Wegstrecke zum Stillstand kommen. 



  Als Lösung hierfür bietet sich an, das Stillsetzen des Antriebs bereits dann vorzunehmen, wenn die Istposition des Maschinenelements gleich der um einen vorbestimmten Betrag reduzierten Sollposition entspricht. 



  Auch bei diesem Verfahren können jedoch nicht tolerierbare Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen auftreten, die beispielsweise durch eine Änderung der zu bewegenden Massen, durch eine Verschmutzung von Lagern oder durch temperaturabhängige Änderungen der Viskosität von Schmiermitteln hervorgerufen werden können. 



  Die Verwendung derartiger Antriebe ist insbesondere in solchen Fällen problematisch, in denen die Bewegung der Maschinenteile mit unterschiedlichen (konstanten) Geschwindigkeiten erfolgen muss, da die bei einer schnelleren Bewegung eines Maschinenele ments grössere gespeicherte Energie gegenüber der bei einer langsameren Bewegung des Maschinenelements geringeren gespeicherten Energie zu einem längeren Nachlaufen der Bewegung nach dem Stillsetzen des Antriebs führt und umgekehrt. 



  Dieses Problem tritt unter anderem bei der Verwendung von Teach-in-Verfahren zur Programmierung der von dem betreffenden Maschinenelement anzufahrenden Sollpositionen auf. Ein derartiges Verfahren zur Programmierung der Sollpositionen einer Vorrichtung zum Abziehen und Aufstecken von Spulen und Hülsen an Spinn- oder Zwirnmaschinen ist z.B. aus der DE 4 005 418 C1 bekannt. Bei diesem Verfahren werden die im späteren Arbeitsprozess von der Maschine bzw. von dem betreffenden Maschinenelement anzufahrenden Sollpositionen während eines Teach-in-Vorgangs manuell angefahren und in die Steuereinheit des Antriebs eingegeben. Dabei werden zur Vereinfachung einer genauen manuellen Positionierung die einzelnen Sollpositionen im Teach-in-Betrieb häufig mit einer gegenüber dem späteren Arbeitsbetrieb der Maschine geringeren Geschwindigkeit angefahren.

  Hierdurch ergeben sich, wie oben erläutert, aufgrund der Massenträgheit im Arbeitsbetrieb der Maschine Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen. 



  Darüber hinaus verursachen selbstverständlich auch die vorgenannten Einflüsse, wie Verschmutzungen, Massenänderungen etc., zusätzliche Ungenauigkeiten, so dass derartige Antriebe häufig nicht den Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit des Anfahrens der Sollpositionen gerecht werden. 



  Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements, insbesondere einer Spinnereimaschine, zu schaffen, das bei einem Antrieb der eingangs genannten Art eine erhöhte Genauigkeit beim Anfahren von Sollpositionen ermöglicht. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Antrieb für ein Maschinenele ment zu schaffen, welcher die Realisierung dieses Verfahrens ermöglicht. 



  Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen der Patentansprüche 1, 2 und 8. 



  In der Ausführungsform der Erfindung gemäss Anspruch 1 wird nach dem Stillsetzen des Antriebs und dem Stillstand des Maschinenelements geprüft, ob die Abweichung zwischen der Istposition und der Sollposition kleiner ist als ein vorbestimmter Wert. Wird dieser Wert überschritten, so wird der Antrieb erneut in Richtung auf dieselbe Sollposition aktiviert und erneut abhängig von dem Vergleich der Ist- mit der Sollposition stillgesetzt. Anschliessend wird wiederum nach dem Stillstand des Maschinenelements die Abweichung zwischen Ist- und Sollposition bestimmt und geprüft, ob die Abweichung nunmehr innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt. Diese Verfahrensschritte werden so lange wiederholt, bis die vorgegebene Genauigkeit für das Anfahren der Sollposition oder eine vorbestimmte Anzahl von Zyklen dieser Schritte erreicht ist. 



  Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass Ungenauigkeiten beim Anfahren einer Sollposition iterativ ausgeregelt werden, ohne dass hierfür ein aufwendiger, in seiner Geschwindigkeit veränderbarer Antrieb erforderlich wäre. 



   Bei dem Verfahren gemäss Anspruch 2, wird ebenfalls nach dem Stillsetzen des Antriebs und dem Stillstand des Maschinenelements die Abweichung der Istposition von der Sollposition bestimmt. Im Unterschied zu dem vorgenannten Verfahren wird jedoch die festgestellte Abweichung erst bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition in der Weise berücksichtigt, dass der Antrieb nicht erst bei einer Übereinstimmung der Istposition mit der anzufahrenden Sollposition, sondern bereits bei Vorliegen einer Übereinstimmung zwischen der Istposition und der um die bei einem oder der mehreren vorhergehenden Anfahrvorgängen er mittelten Abweichung korrigierten Sollposition stillgesetzt wird. 



  Hierdurch ergibt sich gegenüber dem erstgenannten Verfahren der Vorteil, dass in den meisten Fällen ein häufiges Hin- und Herfahren für das Ausregeln einer Ungenauigkeit vermieden wird. Nachteilig ist jedoch, dass die betreffende Sollposition erst bei einem erneuten Anfahren mit höherer Genauigkeit erreicht wird. 



  Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden daher die Verfahrensschritte der Ansprüche 1 und 2 kombiniert, so dass bereits beim erstmaligen Anfahren einer Sollposition diese mit der erforderlichen Genauigkeit erreicht und zudem bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition die Anzahl der Korrekturzyklen reduziert wird. 



  Die Realisierung des erfindungsgemässen Verfahrens in einem entsprechenden Antrieb erfordert gegenüber bekannten Antrieben lediglich eine Steuereinheit, die die Durchführung der Verfahrensschritte ermöglicht. 



  In seiner einfachsten Ausführungsform weist der erfindungsgemässe Antrieb einen Elektromotor auf, der über einen von der Steuereinheit ansteuerbaren elektronischen Schalter mit einer Energieversorgungseinheit verbunden ist. Der Motor kann beispielsweise als einfacher Asynchronmotor ausgebildet sein. 



  Weitere Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens und des erfindungsgemässen Antriebs ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. 



  Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen 
 
   Fig. 1 eine schematische Darstellung der für das Verständnis der Erfindung wesentlichen Teile einer Vorrichtung zum Abziehen von Spulen und Aufstekken von Hülsen an einer Spinn- oder Zwirnmaschine mit einem Antrieb nach der Erfindung; 
   Fig. 2 die schematische Darstellung des Bewegungsablaufes einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zur Steuerung des Antriebs in Fig. 1; 
   Fig. 3 die schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zur Steuerung des Antriebs in Fig. 1. 
 



  In Fig. 1 sind die für das Verständnis der Erfindung wesentlichen Teile einer Vorrichtung zum Abziehen von Spulen und Aufstecken von Hülsen an einer Spinn- oder Zwirnmaschine dargestellt, wie sie beispielsweise in der DE 4 005 418 C1 näher beschrieben ist. Die Vorrichtung weist auf jeder Maschinenseite der Spinn- oder Zwirnmaschine einen Greiferbalken 1 auf, der mit einem scherenartigen Gestänge gehalten wird, das aus mehreren Tragarmen 3 und mehreren Armen 5 besteht. Die Tragarme 3, die gelenkig an den Greiferbalken 1 angelenkt sind, erstrecken sich von dem Greiferbalken bis zu einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Gewindespindel 7, auf der mit den Tragarmen 3 verbundene Spindelmuttern 9 angeordnet sind. Die Arme 5 greifen mittig gelenkig an den Tragarmen 3 an und sind in der Höhe der Gewindespindel 9 ortsfest gelagert. 



  Durch einen entsprechenden Antrieb 11 kann somit durch eine Drehung der Gewindespindel 7 der Greiferbalken 1 aus einer abgesenkten Stellung in eine angehobene Stellung angehoben und abgesenkt werden. Dabei erfolgt der Antrieb der Gewindespindel 7 mittels der in axialer Richtung ortsfest gelagerten Spindelmutter 9, die über ein durch den Elektromotor 13 angetriebenes Ritzel in Drehung versetzbar ist. 



  Der Greiferbalken 1 muss für das Ergreifen der Hülsen und Spulen mittels nicht näher dargestellter, auf dem Greiferbalken angeordneter Greifer mit ausreichender Genauigkeit in mehrere vorbestimmte Sollpositionen bewegt werden. 



  Das Anfahren der vorbestimmten Sollpositionen wird durch die Steuereinheit 17 gesteuert, welcher das Ausgangssignal 19 eines an der Gewindespindel 7 angeordneten Positionssensors 21 zugeführt ist. Die Steuereinheit 17 steuert in Abhängigkeit von dem die Istposition des Greiferbalkens 1 repräsentierenden Ausgangssignal 19 eine Energieversorgungseinheit 23 des Motors 13 in geeigneter Weise an. 



  Der Positionssensor 21 kann als Absolutwertgeber oder Relativwertgeber ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Positionssensor 21 als ein die Drehbewegung der Gewindespindel 7 erfassender Inkremental-Drehgeber (Relativwertgeber) realisiert sein. Die absolute Position des Greiferbalkens 1 kann hierbei in der Weise ermittelt werden, dass beim Einschalten der Maschine die Gewindespindel 7 zunächst gegen einen Endanschlag in Form eines Endschalters bewegt wird und ausgehend von dieser bekannten Position die absolute Istposition des Greiferbalkens 1 durch Zählen der Impulse des Signals 19 des Inkremental-Drehgebers ermittelt wird. 



  Die anzufahrenden Sollpositionen können entweder rechnerisch ermittelt und der Steuereinheit 17 manuell eingegeben werden oder aber mittels eines sogenannten Teach-in-Verfahrens der Steuereinheit 17 zugeführt werden. Hierzu kann die Steuereinheit 17 mittels eines nicht näher dargestellten Bedienelements in die Betriebsweise "TEACH-IN" versetzt werden und die einzelnen Sollpositionen nacheinander manuell durch Betätigen von Cursortasten 26 der Steuereinheit 17 angefahren werden. Der Wert einer jeweils angefahrenen Sollposition kann auf einem Display 25 der Steuereinheit 17 angezeigt werden. Dieser Wert kann der Steuereinheit 17 anschliessend beispielsweise mittels einer nicht näher  dargestellten Eingabeeinheit manuell eingegeben oder durch Drücken einer (nicht dargestellten) Übernahme-Taste in einen Speicher der Steuereinheit 17 übernommen werden.

  Auf diese Weise kann eine Sollposition nach der anderen manuell angefahren und die betreffenden Positionen in der Steuereinheit 17 gespeichert werden. 



   Für das manuelle Anfahren der Sollposition im Teach-in-Betrieb steuert die Steuereinheit 17 die Energieversorgungseinheit 23 des Motors 13 vorzugsweise so an, dass die Sollpositionen mit einer verhältnismässig geringen Geschwindigkeit angefahren werden, um den manuellen Anfahrvorgang zu vereinfachen und auf einfache Weise das Anfahren der gewünschten Positionen mit hoher Genauigkeit zu gewährleisten. 



  Im einfachsten Fall kann hierzu die Energierversorgungseinheit 23 so ausgebildet sein, dass der Motor im Teach-in-Betrieb mit einer konstanten geringeren Geschwindigkeit und im normalen Arbeitsbetrieb mit einer konstanten höheren Geschwindigkeit betrieben wird. Hierzu kann die Energieversorgungseinheit 23 einen steuerbaren elektronischen Schalter aufweisen, welcher den Motor mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle verbindet. Zur Gewährleistung zweier unterschiedlicher Geschwindigkeiten für den Teach-In-Betrieb bzw. Normal-Betrieb kann die Spannungs- oder Stromquelle zwischen zwei festen Spannungs- bzw. Stromwerten umschaltbar ausgebildet sein. 



  Nach Beendigung des Teach-in-Vorgangs wird die Steuereinheit 17 in die Betriebsweise "NORMAL" geschaltet, in welcher die Steuereinheit die einzelnen Sollpositionen nach einem vorgegebenen Programm ansteuert. Zur Auslösung einzelner Aktionen, d.h. des Anfahrens bestimmter Sollpositionen kann der Steuereinheit 17 beispielsweise von einer zentralen Maschinensteuerung ein Startsignal 27 zugeführt werden. 



  In der Betriebsweise "NORMAL" steuert die Steuereinheit 17 die Energieversorgungseinheit 23 derart an, dass das Anfahren der Sollpositionen mit wesentlich höherer Geschwindigkeit erfolgt, als das manuelle Anfahren der Sollpositionen in der Betriebsweise "Teach-In". Durch die Trägheit der Massen können hierbei jedoch Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen des Greiferbalkens 1 beziehungsweise der Gewindespindel 7 auftreten. 



  Zwar kann bei genauer Kenntnis der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Betriebsweisen "Teach-In" und "Normal" das Stillsetzen des Motors 13 nicht erst, wie üblich, dann erfolgen, wenn die aus dem Sensorsignal 19 ermittelte Istposition mit der gespeicherten anzufahrenden Sollposition übereinstimmt, sondern bereits dann, wenn die Istposition gleich der um einen definierten Betrag reduzierten Sollposition entspricht. Nicht oder nur sehr schwierig berücksichtigen lässt sich bei diesem Verfahren jedoch eine Änderung der Masse und damit der Trägheit des zu bewegenden Maschinenelements, d.h. des Greiferbalkens 1 und der damit verbundenen Teile. Dies tritt beispielsweise dann auf, wenn anstelle schwererer Kopse bzw. Spulen nur leichtere Hülsen von einer Position in eine weitere Position bewegt werden müssen.

  Des weiteren können Temperaturunterschiede, Schmutz und Abnutzungen der Mechanik zu einem veränderten Verhalten der Vorrichtung führen, so dass nicht tolerierbare Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollposition entstehen. 



  Erfindungsgemäss wird daher nach dem erstmaligen Anfahren einer Sollposition, d.h. nach dem Stillsetzen des Elektromotors 13 und dem Stillstand des zu bewegenden Maschinenelements, d.h. des Greiferbalkens 1 bzw. der Gewindespindel 7, die Abweichung der tatsächlichen Istposition von der Sollposition ermittelt und mit einem in der Steuereinheit 17 gespeicherten zulässigen Wert verglichen. Wird dieser Wert überschritten, so steuert die Steuereinheit 17 den Antrieb 11 in der Weise an, dass die gewünschte Sollposition unter Berücksichtigung der erforderlichen Bewegungsrichtung erneut angefahren wird. 



  Nach dieser erneuten Anfahrbewegung wird wiederum die Istposition mit der Sollposition verglichen und die Abweichung auf die zulässige Toleranz überprüft. Diese Schritte werden so lange wiederholt, bis die Sollposition mit ausreichender Genauigkeit erreicht ist. Zur Verhinderung einer Endlosschleife wird der Positioniervorgang abgebrochen, wenn eine vorbestimmte Anzahl der Anfahrzyklen erreicht ist. 



  Fig. 2 zeigt schematisch einen derartigen Anfahrvorgang, bei dem eine Sollposition S mit einer Genauigkeit angefahren werden soll, die besser ist als ein vorbestimmter Betrag 6. Wie aus Fig. 2 ersichtlich erfolgt das Stillsetzen des Antriebs, d.h. des Elektromotors 13 im ersten Anfahrzyklus I, wenn der mittels des Sensors 21 detektierte Istwert gleich dem anzufahrenden Sollwert ist. Aufgrund der Trägheit der Masse der bewegten Teile wird die Spindel 7 über den anzufahrenden Sollwert S hinaus bis zu einer ersten Position Pl weiterbewegt. Diese Position liegt, wie aus Fig. 2 ersichtlich, ausserhalb des Toleranzfeldes S +/-  delta , so dass die Steuereinheit 17 den Antrieb 11 in seiner Richtung umsteuert, um die Sollposition S mittels eines zweiten Anfahrzyklus II erneut anzufahren. 



  Das Stillsetzen des Antriebs 11 erfolgt erneut bei Erreichen der Sollposition S. Nachdem jedoch nur ein relativ geringer Weg von der Position PI bis zur Position S zurückzulegen ist und demzufolge nicht die volle Geschwindigkeit des Antriebs erreicht wird, kommt die Gewindespindel 7 bei diesem zweiten Anfahrzyklus II bereits nach einer kürzeren Strecke S-PII zum Stillstand. Hier stellt die Steuereinheit 17 erneut eine unzulässig grosse Abweichung S-PII >  delta  fest und steuert den Antrieb 11 erneut um. 



  Nach Beendigung dieses dritten Anfahrzyklus III, der im übrigen analog zu den beiden vorstehend beschriebenen Anfahrzyklen I und II abläuft, erreicht die Spindel eine Position PIII, so dass die Steuereinheit 17 anhand des Sensorsignals 19 feststellt, dass die Sollposition S nunmehr mit einer ausreichenden Genauigkeit +/-   delta  angefahren ist. Der Anfahrvorgang ist damit beendet, wobei die Steuereinheit 17 die Beendigung des Anfahrvorgangs 17 durch Setzen eines Signals 29 anzeigen und/oder weitere Aktionen auslösen kann. 



  Anstelle des Stillsetzens des Antriebs bei der Durchführung der Anfahrzyklen I bis III zum Zeitpunkt des Erreichens der Sollposition kann das Stillsetzen selbstverständlich auch zu einem früheren Zeitpunkt bzw. bei Erreichen einer Istposition erfolgen, die um einen vorbestimmten Betrag kleiner ist als die anzufahrende Sollposition. Dieser Betrag kann beispielsweise abhängig von der zurückzulegenden Strecke festgesetzt werden. 



   Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, nach dem das Stillsetzen des Antriebs 11 bei einem erstmaligen Anfahren A dann erfolgt, wenn die Istposition mit der anzufahrenden Sollposition S übereinstimmt. Wie bei dem Verfahren gemäss Fig. 2 ergibt sich erneut ein Überfahren der Sollposition S um den Betrag QA-S. 



  Anstelle eines Umsteuerns der Anfahrrichtung und eines erneuten Anfahrens der Sollposition S verbleibt der Antrieb jedoch in der Position QA, obwohl bei diesem ersten Anfahrvorgang A die Sollposition S nicht mit ausreichender Genauigkeit angefahren wurde. In der Steuereinheit 17 wird jedoch der Betrag des Überfahrens QA-S gespeichert und beim nächsten Anfahrvorgang B derselben Sollposition derart berücksichtigt, dass das Stillsetzen des Antriebs abhängig von dieser zuvor ermittelten Abweichung erfolgt. 



  Vorzugsweise erfolgt das Stillsetzen bei der Durchführung des zweiten Anfahrvorgangs B dann, wenn die Steuereinheit 17 anhand des Sensorsignals 19 die Position TB = S - (QA-S) detektiert. Sollte sich nach Beendigung des zweiten Anfahrvorgangs B erneut eine Endposition QB ergeben, die ausserhalb des zulässigen Toleranzbereiches  S +/-  delta  liegt, so wird zu dem ersten Korrekturwert    (QA-S) des ersten Anfahrvorgangs A der weitere Korrekturwert (QB-S) addiert, so dass bei einem möglichen dritten Anfahrvorgang C das Stillsetzen des Antriebs 11 bereits in der Position TC gleich S - (QA-S) - (QB-S) erfolgt. 



  Bei dem in Fig. 3 dargestellten dritten Anfahrvorgang C erreicht die Gewindespindel 7 nach ihrem Stillstand die Position QC, welche innerhalb des Toleranzbereiches S +/-  delta  liegt, so dass die Steuereinheit 17 eine ausreichende Genauigkeit detektiert und bei einem weiteren Anfahrvorgang das Stillsetzen des Antriebs erneut in der Position TC vornimmt. 



  Selbstverständlich kann auch bei diesem in    Fig. 3 dargestellten Verfahren bereits beim erstmaligen Anfahren des Sollwertes S das Stillsetzen des Antriebs 11 dann erfolgen, wenn die Steuereinheit 17 das Erreichen der um einen Korrekturwert reduzierten Sollposition S detektiert. 



   Des weiteren lassen sich die in den Fig. 2 und 3 beschriebenen Verfahren auch dahingehend kombinieren, dass zwar eine unzulässig hohe Abweichung des jeweils ersten Anfahrzyklus I eines Anfahrvorgangs A, B, C für den jeweils nächsten Anfahrvorgang als Korrekturwert verwendet wird, dass jedoch zusätzlich bei Feststellen einer unzulässigen Abweichung der Istposition von der Sollposition nach einem ersten Anfahrzyklus, das in Fig. 2 dargestellte iterative Verfahren durchgeführt wird. 



  Hierdurch ergibt sich sowohl der Vorteil des Anfahrens der Sollposition mit ausreichender Genauigkeit bereits beim ersten Anfahrvorgang als auch der Vorteil einer reduzierten Anzahl iterativer Anfahrzyklen. 

Claims (10)

1. Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements, insbesondere eines Maschinenelements einer Spinnereimaschine, nach dem a) das Maschinenelement mittels des Antriebs aus einer ersten Position in eine oder zeitlich nacheinander mehrere Sollpositionen bewegt wird, b) indem die Istposition des Maschinenelements mittels eines Absolutwertgebers oder Relativwertgebers erfasst und mit der jeweils anzufahrenden Sollposition verglichen wird, und c) der Antrieb nach einem Start der Bewegung in Abhängigkeit von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition stillgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, d) dass nach dem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Stillstand des Maschinenelements (7, 1) dessen Istposition (Pl, PII, PIII) mit der Sollposition (S) verglichen wird,

e) dass bei Feststellung einer Abweichung der Istposition (S) von der Sollposition (Pl, PII, PIll) um mehr als ein vorbestimmter Betrag (6) der Antrieb (11) erneut in Richtung auf dieselbe Sollposition (S) gestartet und abhängig von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition still gesetzt wird, und f) dass die Schritte d) und e) solange wiederholt werden, bis die nach einem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Stillstand des Maschinenelements (7, 1) detektierte Abweichung der Istposition von der Sollposition kleiner als der vorbestimmte Betrag ( delta ) ist oder eine vorbestimmte Anzahl von Zyklen der Schritte c) und d) erreicht ist.

2.

Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements, insbesondere eines Maschinenelements einer Spinnereimaschine, nach dem a) das Maschinenelement mittels des Antriebs aus einer ersten Position in eine oder zeitlich nacheinander mehrere Sollpositionen bewegt wird, b) indem die Istposition des Maschinenelements mittels eines Absolutwertgebers oder Relativwertgebers erfasst und mit der jeweils anzufahrenden Sollposition verglichen wird, und c) der Antrieb nach einem Start der Bewegung in Abhängigkeit von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition stillgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, d) dass nach dem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Stillstand des Maschinenelements (7, 1) dessen Istposition (QA, QB, QC) mit der Sollposition (S) verglichen wird,

g) dass bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition (S) das Stillsetzen des Antriebs (11) unter zusätzlicher Berücksichtigung der bei einem vorhergehenden Anfahren ermittelten Abweichung der Istposition (QA, QB, QC) von der Sollposition (S) oder unter zusätzlicher Berücksichtigung mehrerer, bei mehreren vorhergehenden Anfahrvorgängen ermittelten Abweichungen der betreffenden Istpositionen von der Sollposition erfolgt.

3. Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements mit den Schritten a) bis g) der Ansprüche 1 und 2.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stillsetzen des Antriebs (11) zur Durchführung der Schritte c) und/oder e) dann erfolgt, wenn die momentan detektierte Istposition gleich der anzufahrenden Sollposition (S) ist.

5.

Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stillsetzen des Antriebs (11) zur Durchführung des Schrittes g) dann erfolgt, wenn die Istposition gleich der um den Betrag der bei der Durchführung des Schrittes d) ermittelten Abweichung korrigierten Sollposition (S) ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die bei jeder ersten Anfahrbewegung (I) eines Anfahrvorgangs (A, B, C) an die Sollposition (S) bestimmte Abweichung (Schritt d)) vorzeichenrichtig zu einem Korrekturwert addiert wird und dass das Stillsetzen des Antriebs zur Durchführung des Schrittes g) dann erfolgt, wenn die Istposition gleich der um den Korrekturwert korrigierten Sollposition (S) ist.

7.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollpositionen mittels eines Teach-in-Prozesses derart festgelegt werden, dass die Sollpositionen manuell mit einer gegenüber dem späteren Arbeitsprozess verminderten Geschwindigkeit manuell angesteuert und gespeichert werden.

8. Antrieb für ein Maschinenelement, insbesondere für ein Maschinenelement einer Spinnereimaschine, mit einem Absolutwertgeber oder einem Relativwertgeber zur Erfassung der Bewegung des Maschinenelements, dessen Signal einer Steuereinheit zugeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit die Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 1 bis 7 durchführt.

9. Antrieb nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (11) bezüglich seiner Geschwindigkeit nicht-steuerbar ausgebildet ist.

10.

Antrieb nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (11) einen Elektromotor (13) aufweist, der über einen von der Steuereinheit ansteuerbaren elektronischen Schalter mit einer Energieversorgungseinheit verbunden ist.