CH673089A5

CH673089A5 -

Info

Publication number: CH673089A5
Application number: CH4601/87A
Authority: CH
Inventors: Hiroshi Kamohara; Shohei Hayashi; Nobukazu Ohi
Original assignee: G C Dental Ind Corp
Priority date: 1986-12-03
Filing date: 1987-11-26
Publication date: 1990-02-15
Also published as: DE3740883A1; GB8726774D0; JPH0440321B2; JPS63141906A; GB2198125A; GB2198125B; FR2607695A1; DE3740883C2; FR2607695B1; BE1001180A3; US4814011A

Description

DESCRIPTION

La présente invention se rapporte à un produit de revêtement pour pièce coulée dentaire, utilisé comme matière de coulée dans la préparation de prothèses dentaires métalliques telles que couronnes, incrustations et bridges, par le procédé de coulée précis.

Jusqu'à maintenant, les prothèses dentaires métalliques ont été préparées par le procédé de coulée à la cire perdue qui garantit une excellente précision des dimensions. Les produits de revêtement, utilisés comme matières de coulée dans ce cas, sont généralement divisés en matières à base de gypse, employées avec des alliages de point de fusion relativement bas, comme des alliages d'or, d'argent et or-argent-palladium, et matières à base de phosphate, employées avec des alliages de point de fusion relativement élevé, comme les alliages à base de Ni-Cr et les alliages à base de métaux nobles, pour des pièces en porcelaine vitrifiée. Cependant, ces produits de revêtement présentent les problèmes décrits ci-après.

1) Les produits de revêtement conventionnels compensent le retrait, ou contraction, des métaux à la coulée par une combinaison de la dilatation de solidification (y compris la dilatation hygroscopi-que) avec la dilatation thermique. Toutefois, une partie de la dilatation de solidification se réalise de façon suffisamment inégale pour provoquer une déformation du modèle en cire, de sorte que la pièce coulée qui en résulte est aussi déformée.

2) La dilatation thermique du quartz ou de la cristobalite, employés comme matériaux réfractaires dans les produits de revêtement conventionnels, dépend de la température d'échaufifement et elle est réversible. Ainsi, lorsqu'un certain intervalle de temps s'écoule avant que les produits de revêtement chauffés dans un four électrique soient coulés au moyen d'une machine de coulée, ces produits de revêtement refroidissent à une température très inférieure à 700° C, qui est la température d'incinération de la cire, avant d'être effectivement coulés. Entre-temps, le degré de dilatation thermique a tendance à diminuer. En particulier, lorsque le moule refroidit à une température d'environ 300 à 400° C, après l'incinération de la cire à 700° C, comme c'est le cas des coulées d'alliages qui ont des points de fusion de 500 à 700° C approximativement, par exemple des alliages d'argent ou d'argent-indmm, on n'obtient pas des pièces coulées d'une précision d'ajustage convenable, en raison d'une dilatation thermique insuffisante.

3) Afin d'obtenir une dilatation thermique, on ajoute au produit de revêtement conventionnel une quantité élevée de cristobalite. Cependant, comme cette dilatation thermique est très rapide dans la région des températures de la transformation de phase, les moules employés deviennent prédisposés à des brisures. En conséquence, des fissures se produisent fréquemment dans ces moules. Cela devient particulièrement marqué lorsque la vitesse d'échaufifement des moules est élevée dans la région des températures correspondant à la transformation de phase.

4) Dans le but d'améliorer la reproductibilité de l'état de la surface du modèle en cire, il est nécessaire de rendre les particules de la matière réfractaire suffisamment fines pour améliorer la résistance à la chaleur et la surface des pièces coulées. Cela entraîne toutefois une diminution de la perméabilité à l'air des produits de revêtement, qui conduit souvent à des défauts de coulée, par exemple des insuffisances de coulée. L'aptitude à l'écoulement des produits de revêtement à l'état de bouillie diminue également, de sorte que l'on rencontre des difficultés durant l'opération de revêtement du modèle en cire. Pour ces raisons, il est impossible de réduire les particules réfractaires à des dimensions inférieures à une certaine granulométrie.

5) On utilise du gypse hémihydraté comme liant lors de la préparation de pièces coulées en alliages ayant un point de fusion relativement élevé, par exemple les alliages à base de Ni-Cr ou à base de métaux nobles, pour des pièces en porcelaine vitrifiée. Toutefois, comme ce gypse hémihydraté a tendance à se décomposer avec la chaleur et à former un dépôt sur la surface de la pièce coulée, il est nécessaire d'enlever ensuite ce dépôt de gypse au moyen d'une sableuse ou autre.

6) Pour éviter une rugosité de la surface des revêtements, due à une évaporation rapide de l'humidité interne du moule après le revêtement du modèle en cire, les moules doivent être séchés à une température de 100e C ou moins. Pour les produits de revêtement conventionnels, ce séchage est toutefois très long, car la vitesse d'augmentation de la température des moules est faible, en raison de leur mauvaise conductibilité thermique.

Au vu de ce qui précède, les présents inventeurs ont déjà proposé, dans la demande de brevet japonais N° 59-138942, un produit de revêtement pour pièce coulée dentaire obtenu par addition d'amidon brut (amidon d'origine), avec ou sans amidon soluble, à un mélange de gypse hémihydraté, de quartz et/ou de cristobalite. Comme décrit dans la demande susmentionnée, un tel produit de revêtement se dilate d'une façon uniforme uniquement par dilatation thermique, pour compenser la contraction de coulée des métaux, permet que les particules réfractaires soient finement divisées sans une baisse dans la perméabilité à l'air du revêtement et présente une aptitude à l'écoulement convenable à l'état de bouillie.

Il est accepté que le produit de revêtement décrit dans la demande de brevet japonais N° 59-138942 se dilate de façon uniforme uniquement par dilatation thermique, comprenant la dilatation thermique de l'amidon brut (amidon d'origine) et la dilatation thermique du quartz ou de la cristobalite par transformation de phase, afin de compenser la contraction de coulée des métaux, de permettre une fine division des particules réfractaires sans diminution de l'imperméabilité à l'air du produit et de présenter une aptitude à l'écoulement convenable à l'état de bouillie. Cependant, il laisse encore beaucoup à désirer, notamment en ce qui concerne:

1) une insuffisance dans le degré de dilatation thermique lors du refroidissement du produit de revêtement durant la coulée d'alliages d'argent, par exemple;

2) un développement de fissures dans le produit de revêtement, lors de son chauffage en vue de l'incinération de la cire;

3) la formation d'un dépôt de produit de revêtement sur la surface de la pièce coulée lors de la coulée d'alliages de point de fusion élevé, et

4) le séchage du moule requérant un long intervalle de temps.

On estime que l'insuffisance dans la dilatation thermique du produit de revêtement connu de l'état de la technique et les fissures dans ce produit sont dues au fait que ce produit de revêtement connu (demande de brevet japonais N° 59-138942) se dilate thermi-quement par une combinaison de la dilatation de l'amidon brut (amidon d'origine) avec la dilatation par transformation de phase du quartz ou de la cristobalite. Dans la demande de brevet japonais N° 59-138942, on ne cherche pas à résoudre le problème du dépôt de produit de revêtement sur la surface de la pièce coulée, ni celui du séchage prolongé du moule utilisé.

En vue d'une amélioration du produit de revêtement décrit dans la demande de brevet japonais N° 59-138942, les présents inventeurs ont réalisé des études destinées à développer un produit de revête5

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ment pour pièce coulée dentaire satisfaisant eu égard à toutes les propriétés suivantes:

1) Le degré de dilatation suffisant pour compenser le retrait à la coulée de métaux doit être obtenu par une dilatation thermique uniforme.

2) Le degré de dilatation thermique ne doit pas être réduit à un niveau insuffisant, même lorsque le produit de revêtement est refroidi.

3) Aucune fissure ne doit apparaître dans le produit de revêtement lors du chauffage pour incinération de la cire.

4) Le produit de revêtement doit présenter une excellente perméabilité à l'air et une résistance à la chaleur adéquate.

5) Le produit de revêtement doit avoir une aptitude à l'écoulement à l'état de bouillie satisfaisante.

6) Le produit de revêtement ne doit pas former un dépôt sur la surface de la pièce coulée.

7) Le temps pour sécher le moule doit être raccourci.

Selon la présente invention, on atteint le but susmentionné en réalisant un produit de revêtement pour pièce coulée dentaire comprenant, comme agents de dilatation, 0,5 à 5 parties en poids d'amidon brut (amidon d'origine) et 0,1 à 50 parties en poids d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par des carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, pour 100 parties en poids d'un mélange d'au moins un réfractaire, choisi parmi les alumine, zircone, clinker de magnésie, quartz, cristobalite et quartz fondu, avec soit un phosphate soluble mélangé avec de l'oxyde de magnésium, soit du gypse hémihydraté, agissant comme liants.

La figure unique représente les courbes de dilatation thermique, relatives aux exemples 1 et 2 conformes à la présente invention et aux exemples comparatifs 1, 2 et 6 conformes à la technique connue.

Comme agents de dilatation, on devra utiliser de l'amidon brut (amidon d'origine) et au moins un composé, à l'état pulvérulent, choisi parmi ceux du groupe constitué par des carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique. L'amidon brut (amidon d'origine) gonfle en premier à approximativement 75 à 100° C de manière à dilater thermiquement le produit de revêtement, et les carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique sont alors oxydés à des températures de 400 à 700° C pour former les oxydes respectifs et agir de façon à dilater thermiquement le produit de revêtement.

Etant donné que cette dilatation thermique est irréversible, le degré de dilatation atteint à 700° C peut être maintenu, même lorsque le produit de revêtement est chauffé à 700° C et refroidi ensuite à une température comprise entre 300 et 400° C pour la coulée d'un alliage d'argent, par exemple. On sait que les métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique ont des effets similaires, leurs poudres étant tellement actives chimiquement que ces métaux sont instables même à la température initiale, ce qui les rend pratiquement inutilisables. Pendant le chauffage, la dilatation thermique du produit de revêtement se réalise en deux étapes, l'une autour de 75 à 110° C et l'autre de 400 à 700° C, puisque la dilatation thermique destinée à compenser la contraction de coulée des métaux est obtenue par la dilatation de l'amidon brut (amidon d'origine) et la dilatation par oxydation des carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, sans recourir à la dilatation thermique du quartz ou de la cristobalite par transformation de phase. Par ailleurs, comme les zones des températures de dilatation thermique des deux agents de dilatation ne sont pas proches l'une de l'autre, le produit de revêtement se dilate de façon relativement douce jusqu'à atteindre le degré de dilatation nécessaire pour compenser la contraction de coulée des métaux dentaires. Ainsi, il est improbable que le moule craque ou que la pièce coulée demande un ébarbage.

Les carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI contenus dans les produits de revêtement sont transformés par oxydation dans les oxydes stables correspondants qui ont des points de fusion élevés et qui réduisent de façon efficace les dépôts d'incinération des produits de revêtement, car ces oxydes ne se décomposent pas thermiquement, même lors de la coulée d'un alliage de point de fusion relativement élevé. Les produits de revêtement selon l'invention présentent ainsi une dilatation thermique qui s'effectue de façon uniforme et qui a les avantages précités sans recourir à une dilatation de solidification inégale (y compris une dilatation hygroscopique), comme c'était le cas dans la technique connue. Par ailleurs, étant donné que les composés susmentionnés de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique sont extrêmement stables autour de 100° C et ont une excellente conductibilité thermique, leur addition au produit de revêtement améliore la conductibilité thermique du moule, de sorte que le temps de séchage de ce dernier peut être réduit.

Lorsque le produit de revêtement conforme à l'invention est chauffé à la température appliquée par chauffage annulaire durant la coulée, par la suite de l'incinération de la cire, l'amidon brut (amidon d'origine) contenu dans le produit est, d'un autre côté, complètement brûlé. En conséquence, comme des vides très fins sont laissés dans la partie du produit de revêtement précédemment occupée par l'amidon brut (amidon d'origine), la perméabilité à l'air de ce produit se trouve améliorée, même lorsque les particules réfractaires sont finement divisées. Ainsi, comme les particules réfractaires peuvent être finement divisées, la proportion de ces particules sur la surface du modèle en cire augmente. Il résulte alors que les produits de revêtement selon l'invention peuvent être utilisés avec une gamme étendue d'alliages, comprenant les alliages d'argent, d'or et d'or-argent-palladium, de point de fusion relativement bas, et les alliages de point de fusion élevé à base de nickel-chromium, de métaux nobles et de métaux semi-nobles. Comme mentionné précédemment, l'incorporation des agents de dilatation dans les produits de revêtement conformes à l'invention présente plusieurs avantages. Cependant, l'addition d'une petite quantité d'amidon soluble au produit améliore l'aptitude à l'écoulement de celui-ci à l'état pâteux et facilite sa manipulation lors du revêtement. L'amidon brut (amidon d'origine) employé dans l'invention est un amidon non transformé, les amidons transformés, tels que la dextrine, ne produisant pas un effet de dilatation thermique. L'amidon brut (amidon d'origine) employé dans la présente invention peut être, par exemple, l'amidon de pomme de terre, l'amidon de maïs, l'amidon de blé, l'amidon de riz, l'amidon de patate douce et l'amidon de manioc, ces amidons pouvant être utilisés seuls ou combinés entre eux. Toutefois, on préfère en particulier l'amidon de pomme de terre.

On peut utiliser comme carbures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique les carbures poudreux de titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène et tungstène, par exemple.

Comme nitrures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, on peut employer les nitrures poudreux de titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène et tungstène, par exemple.

Des exemples de borures de métaux de transition des groupes IV,

V et VI du tableau périodique dont on peut faire usage comprennent les borures poudreux de titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène et tungstène, par exemple.

Comme siliciures de métaux de transition des groupes IV, V et

VI du tableau périodique, on peut utiliser les siliciures poudreux de titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène et tungstène, par exemple.

Comme sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, on peut employer les sulfures poudreux de titane, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantale, chrome, molybdène et tungstène, par exemple.

Les amidons solubles, traités avec des acides minéraux ou des agents oxydants tels que l'hypochlorite de sodium ou le chlorure de chaux, sans causer la gélification de l'amidon brut (amidon d'origine), peuvent être employés seuls ou mélangés entre eux. Cepen5

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dant, on préfère en particulier l'amidon soluble traité avec l'hypo-chlorite de sodium.

Les matériaux réfractaires contenus dans les produits de revêtement conformes à l'invention peuvent être au moins l'un parmi ceux du groupe constitué par les matières premières des réfractaires courants, c'est-à-dire alumine, zircone, clinker de magnésie, quartz, cristobalite et quartz fondu, et qui peuvent agir de manière à donner des propriétés réfractaires aux produits de revêtement. Comme la dilatation thermique du quartz et de la cristobalite est essentielle dans les produits de revêtement conventionnels et dans celui qui fait l'objet de la demande de brevet japonais N° 59-138942, les matériaux réfractaires pouvant être employés dans ces cas sont exclusivement limités au quartz et à la cristobalite. Conformément à la présente invention, toutefois, la dilatation thermique des revêtements se réalise au moyen de la dilatation thermique de l'amidon brut (amidon d'origine) et de celle des carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures susmentionnés de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, de sorte que tout matériau réfractaire ayant une bonne résistance à la chaleur peut être utilisé, indépendamment du degré de dilatation thermique. Plus particulièrement, on peut employer non seulement les quartz et la cristobalite, mais également l'alumine, le zircone, le clinker de magnésie, le quartz fondu et similaires. Parmi ces matériaux réfractaires, l'alumine, le zircone, le clinker de magnésie et le quartz fondu présentent des avantages, car ils améliorent la résistance à la chaleur des moules employés, en raison de leur grande résistance à des températures élevées.

Comme agent liant, on peut employer soit un mélange d'un phosphate soluble et d'oxyde de magnésium, soit du gypse hémihydraté utilisé dans la technique connue. Dans la demande de brevet japonais N° 59-138942, le liant est exclusivement limité au gypse hémihydraté car, lorsqu'on utilise comme liant le mélange d'un phosphate soluble et d'oxyde de magnésium, la quantité d'amidon brut (amidon d'origine) requise pour atteindre la dilatation thermique prédéterminée est plus élevée que dans le cas d'emploi du gypse hémihydraté, de sorte que la surface de la pièce coulée devient rugueuse. Selon l'invention, toutefois, il n'est pas nécessaire d'utiliser une quantité plus élevée d'amidon naturel, puisque la dilatation thermique du produit de revêtement est obtenue par la dilatation de l'amidon brut (amidon d'origine) et par celle des composés susmentionnés de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique; il est donc très peu probable que la surface de la pièce coulée devienne rugueuse. Cela permet l'emploi non seulement du gypse hémihydraté, mais aussi du mélange d'un phosphate soluble et d'oxyde de magnésium. Ce mélange de phosphate soluble et d'oxyde de magnésium est de préférence utilisé quand on désire un moule bien résistant à la chaleur, étant donné que ledit mélange a une résistance à la chaleur supérieure à celle du gypse hémihydraté.

La quantité d'amidon brut (amidon d'origine) à ajouter et celle du composé ou des composés choisis parmi les carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures poudreux de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, utilisés comme agents de dilatation, se situent, d'une façon appropriée, dans une gamme de 0,5 à 5 et de 0,1 à 50 parties en poids, respectivement, pour 100 parties en poids d'un mélange contenant au moins un réfractaire, choisi parmi les alumine, zircone, clinker de magnésie, quartz, cristobalite et quartz fondu, et soit le mélange d'un phosphate soluble et d'oxyde de magnésium, soit le gypse hémihydraté, agissant comme liants.

Lorsque la quantité d'amidon brut (amidon d'origine) ajoutée est inférieure à 0,5 partie en poids, le degré de dilatation atteint ne peut pas compenser la contraction des métaux, tandis que, si elle dépasse 5 parties en poids, la surface de la pièce coulée devient rugueuse.

En ce qui concerne la quantité à ajouter de carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, on observe des fissures dans le moule employé, et la pièce coulée a tendance à présenter des bavures dès que cette quantité est inférieure à 0,1 partie en poids, cependant que la surface de la pièce coulée devient rugueuse quand cette quantité dépasse les 50 parties en poids.

L'amidon soluble est utilisé, de façon appropriée, en une quantité se situant entre 0,1 et 1 partie en poids, pour 100 parties en poids du mélange de matériau réfractaire et de liant, car l'aptitude à l'écoulement de la bouillie du produit de revêtement devient insuffisante si cette quantité est inférieure à 0,1 partie en poids, tandis que le temps de solidification du produit est prolongé lorsque ladite quantité dépasse 1 partie en poids.

En plus des composants susmentionnés, les produits de revêtement conformes à l'invention peuvent contenir des additifs d'usage courant, comme un régulateur du temps de solidification pour le gypse hémihydraté, par exemple, des sels d'acides inorganiques représentés par NaCl ou K2S04, un accélérateur de solidification contenant des alcalis et du gypse dihydraté finement divisé, un retardateur de solidification comprenant du borax, du carbonate de sodium et un colloïde, un produit d'allégement, par exemple, de l'alumine, de la silice et du fyrite, des agents de coloration et autres, sans que les propriétés du produit de revêtement en souffrent.

L'invention sera maintenant décrite plus en détail en référence aux exemples et exemples comparatifs donnés ci-après.

Dans les exemples 1 à 13 et exemples comparatifs 1 à 7, les produits de départ furent pesés et mélangés dans un mortier, selon les proportions compositionnelles spécifiées dans les tables, pour préparer les produits de revêtement. Cent grammes (100 g) de chacun des produits de revêtement des exemples 1 à 8, 12 et 13 et exemples comparatifs 1, 2, 3, 6 et 7, dans lesquels on a utilisé comme liant le gypse hémihydraté, furent mélangés à 33 ml d'eau, et 100 g de chacun des produits de revêtement des exemples 9 et 11 et des exemples comparatifs 4 et 5, dans lesquels on a utilisé comme liants un phosphate soluble et l'oxyde de magnésium, furent mélangés avec 24 ml d'une solution de silice colloïdal. Les produits de revêtement ainsi mélangés ont été coulés dans un moule cylindrique d'un diamètre interne de 10 mm et d'une longueur de 50 mm, pour préparer des échantillons de dilatation thermique. A partir d'une heure après le début du malaxage, on a effectué des mesures sur les échantillons au moyen d'un dispositif de mesure de la dilatation thermique. Trois heures après, les échantillons furent chauffés à une température de 700° C, afin de mesurer leur dilatation thermique. On a mesuré la compatibilité des produits de revêtement envers les alliages de Ag et Ni-Cr. Comme alliage Ni-Cr, on a employé du Ticon (nom commercial), fabriqué par Taiconium Co. Ltd. Des modèles en cire pour couronnes simples furent préparés au moyen d'un modèle clinique et revêtus des produits de revêtement ayant les compositions spécifiées dans les tables, pour préparer des moules. La cire a ensuite été incinérée et la coulée effectuée à une température du moule de 700° C. Comme alliage d'argent, on a utilisé du Mirosilver (nom commercial), fabriqué par G-C Dental Industriai Corp. De façon similaire, la cire a ensuite été incinérée. Une fois le moule chauffé à 700° C, on l'a refroidi à 350° C et l'on a effectué la coulée, pour ainsi mesurer la compatibilité du revêtement avec l'alliage d'argent.

Pour examiner la formation de fissures dans les revêtements lors du chauffage, on a utilisé les revêtements malaxés susmentionnés. Pour chaque produit de revêtement, on a préparé dix échantillons cylindriques de 20 mm de diamètre et de 30 mm de hauteur et chauffé ces échantillons de la température ambiante jusqu'à 700e C au cours d'à peu près une heure, pour observer le nombre de fissures formées.

Considérant le dépôt de revêtement incinéré lors de la coulée d'alliages de point de fusion élevé, on a observé à l'oeil les dépôts de produits de revêtement dans les essais de compatibilité avec l'alliage Ni-Cr et estimé ces dépôts en termes des trois classifications suivantes:

O : Pas de dépôt A: Dépôt partiel x : Dépôt complet

Relativement à l'aptitude à l'écoulement des produits de revêtement à l'état de bouillie, on les a comparés les uns avec les autres

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lors de la préparation des échantillons cylindriques destinés aux mesures de dilatation thermique et au cours des revêtements des modèles en cire pour des couronnes individuelles.

En ce qui concerne le temps de séchage des revêtements, une bouillie du produit de revêtement a été versée dans un anneau de 5 coulée et, une heure plus tard, sêchée dans une balance électronique équipée d'un sécheur aux rayons infrarouges, jusqu'à ce qu'on n'observe plus de variation dans le poids. Le temps nécessaire pour que le poids devienne constant correspondait au temps de séchage.

Les courbes de dilatation thermique de quelques-uns des pro- 10 duits de revêtement des exemples selon la présente invention et des exemples comparatifs conformes à la technique connue sont représentées à la figure unique.

Comme cela ressort clairement des tables, les produits de revêtement des exemples 1 à 13, où l'on ajoute aux combinaisons réfractai- 15 re-liant, comme agents de dilatation, l'amidon brut (amidon d'origine) et au moins un composé choisi parmi les carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures poudreux de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, et le produit de revêtement de l'exemple 6, dans lequel on a employé comme agent de dila- 2o tation seulement l'amidon brut (amidon d'origine), présentent une dilatation thermique de 1,8 à 2,2% à 700° C, supérieure à la dilatation thermique de 0,5 à 1,4% des revêtements des exemples comparatifs 1 à 5 et 7, constitués seulement par les combinaisons réfractai-re-liant présentées. En ce qui concerne le degré de dilatation, on 25 observe une plus grande dilatation dans les produits de revêtement conformes à l'invention et dans le produit contenant seulement de l'amidon brut (amidon d'origine) comme agent de dilatation que dans les produits de revêtement conventionnels composés seulement de combinaisons réfractaire-liant, ce qui ressort clairement de 30

l'exemple 13 et des exemples comparatifs 6 et 7 qui ont des compositions similaires. La dilatation thermique des produits selon l'invention et du produit contenant seulement de l'amidon brut était suffisante pour compenser la contraction de coulée des métaux dentaires.

On le voit également à la figure que les produits de revêtement selon l'invention présentent des courbes de dilatation plus douces que celle du produit de revêtement où l'on fait usage uniquement de l'amidon brut (amidon d'origine) comme agent de dilatation et que leur contraction lors du refroidissement est plus faible. On constate ainsi que la compatibilité avec l'alliage Ni-Cr des produits de revêtement des exemples 1 à 13, conformes à l'invention, et du produit contenant seulement de l'amidon brut (amidon d'origine) comme agent de dilatation est meilleure que celle des produits de revêtement conventionnels. En particulier, la compatibilité des produits de revêtement des exemples 1 à 13 avec l'alliage d'argent, coulé par refroidissement du moule, est nettement supérieure.

Des fissures et des dépôts calcinés ont été trouvés dans les produits de revêtement des exemples comparatifs 1 à 5 et 7, constitués seulement par des combinaisons réfractaire-liant, et dans le produit de revêtement contenant comme agent de dilatation seulement l'amidon brut (amidon d'origine). Toutefois, les produits de revêtement selon l'invention ne montrent strictement aucune évidence de fissures ou de dépôts.

Les produits de revêtement conventionnels exigent un temps de séchage considérable, de 120 à 150 minutes, comme dans les exemples comparatifs 1 à 7. Cependant, les produits de revêtement des exemples 1 à 12, conformes à l'invention, ont pris seulement 10 à 30 minutes pour sécher, ce chiffre étant ainsi réduit à un quart du temps conventionnel ou même moins.

Si l'on compare les produits de revêtement des exemples 3, 5 et 8, dans lesquels on a utilisé, en plus, de l'amidon soluble, avec les produits de revêtement des exemples 1, 2, 4, 6, 7, 9, 10, 11 et 12, on constate que les premiers présentent une excellente aptitude à l'écoulement à l'état de bouillie au cours de la préparation des échantillons cylindriques destinés aux mesures de dilatation thermique et lors du revêtement des modèles en cire pour couronnes individuelles et que leur maniabilité est améliorée.

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Exemples og

Liants (parties en poids)

Matériaux réfractaires (parties en poids)

Agents de dilatation (parties en poids)

Amidon soluble (parties en poids)

Dilatation thermique (%)

Compatibilité

Nombre de fissures

Degré de dépôt calciné

Aptitude à l'écoulement de la bouillie

Temps de séchage (min)

Amidon brut (amidon d'origine)

Composés de métaux de transition

Alliage de Ag

Alliage Ni-Cr

1

Gypse hémihydraté 30

Alumine 70

Amidon de pomme de terre 5

Carbure de niobium 10

2,2

Bonne

0

O

Bonne

20

2

Gypse hémihydraté 25

Zircone

50 Alumine 25

Amidon de pomme de terre 0,4

Amidon de patate douce 0,1

Carbure de zirconium 10

Nitrure de molybdène 30

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1,9

Bonne

0

O

Bonne

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Gypse hémihydraté 30

Alumine 70

Amidon de pomme de terre 5

Carbure de niobium 10

0,1

2,2

Bonne

0

O

Excellente

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4

Gypse hémihydraté 15

Zircone

30 Quartz 40

Cristobalite 13

Clinkers de magnésie 2

Amidon de pomme de terre 3

Amidon de blé 0,5

Amidon de maïs 0,5

Borure de titane 0,1

—

2,1

Bonne

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O

Bonne

30

5

Gypse hémihydraté 25

Quartz

50 Alumine 25

Amidon de pomme de terre 2,5

Nitrure de tantale 20

Siliciure de niobium 5

Sulfure de titane 5

1

2,0

Bonne

0

O

Excellente

15

6

Gypse hémihydraté 5

Quartz fondu 50

Cristobalite 45

Amidon de pomme de terre

1,0

Amidon de manioc 0,5

Siliçiure de tantale 20

Siliciure de zirconium 5

—

1,8

Bonne

0

O

Bonne

20

On

Liants (parties en poids)

Agents de dilatation (parties en poids)

Amidon soluble (parties en poids)

Dilata

Compatibilité

Nombre de fissures

Degré de dépôt calciné

Aptitude à l'écoulement de a bouillie

Temps de séchage (min.)

Matériaux réfractaires (parties en poids)

Amidon brut (amidon d'origine)

Composés de métaux de transition tion thermique (%)

Alliage de Ag

Alliage Nl-Cr

7

Gypse hémihydraté 35

Quartz 40

Quartz fondu 25

Amidon de pomme de terre 2

Amidon de patate douce 0,5

Carbure de tungstène 4

Borure de molybdène 2

Nitrure de niobium 1

Siliciure de zirconium 0,5

—

2,0

Bonne

0

O

Bonne

20

8

Gypse hémihydraté 40

Alumine 30

Cristobalite 30

Amidon de pomme de terre 4

Carbure de molybdène 20

Borure de chrome 5

Nitrure de chrome 2

Siliciure de tungstène 1

Sulfure de vanadium 1

0,5

1,9

Bonne

0

O

Excellente

15

9

Phosphate monobasique d'ammonium 13

Oxyde de magnésium 7

Quartz 50

Cristobalite 12 Zircone 10

Alumine 8

Amidon de pomme de terre 0,5

Carbure de titane 20

Borure de niobium 10

Siliciure de zirconium 10

Siliciure de tungstène 10

—

2,0

Bonne

0

O

Bonne

10

Phosphate monobasique d'aluminium 3

Oxyde de magnésium 5

Quartz 88

Amidon de pomme de terre 2

Amidon de patate douce

1

Amidon de maïs

2

Carbure de niobium

0,1

1,8

Bonne

0

O

Bonne

30

®\

00

vo

Liants (parties en poids)

Matériaux réfractaires (parties en poids)

Agents de dilatation (parties en poids)

Amidon soluble (parties en poids)

Dilatation thermique (%)

Compatibilité

Nombre de fissures

Degré de dépôt calciné

Aptitude à l'écoulement de la bouillie

Temps de séchage (min.)

Amidon brut (amidon d'origine)

Composés de métaux de transition

Alliage de Ag

Alliage Nl-Cr

11

Phosphate monobasique d'aluminium 13

Oxyde de magnésium 7

Quartz 60

Quartz fondu 20

Amidon de pomme de terre 0,5

Borure de molybdène 5

Siliciure de niobium 3

Sulfure de tungstène 2

—

2,0

Bonne

0

O

Bonne

20

12

Gypse hémihydraté 30

Cristobalite 50

Gypse hémihydraté 20

Amidon de pomme de terre 3

Carbure de niobium 0,2

—

1,8

Bonne

0

O

Bonne

30

13

Gypse hémihydraté 30

Quartz 70

Amidon de pomme de terre 2,5

Carbure de zirconium 1,0

1,8

Bonne

0

O

Bonne

20

Exemples comparatifs

Liants (parties en poids)

Matériaux réfractaires (parties en poids)

Agents de dilatation (parties en poids)

Amidon soluble (parties en poids)

Dilatation thermique (%)

Compatibilité

Nombre de fissures

Degré de dépôt calciné

Aptitude à l'écoulement de la bouillie

Temps de séchage (min.)

Amidon brut (amidon d'origine)

Composés de métaux de transition

Alliage de Ag

Alliage Nl-Cr

1

Gypse hémihydraté 30

Cristobalite 70

—

1,4

Médiocre

10

X

Bonne

120

2

Gypse hémihydraté 3

Alumine 97

—

0,3

Médiocre

8

X

Bonne

150

3

Gypse hémihydraté 20

Quartz 80

—

1,0

Médiocre

9

X

Bonne

120

4

Phosphate d'ammonium monobasique 10

Oxyde de magnésium 4

Zircone 86

—

1,1

Médiocre

8

A

Bonne

130

5

Phosphate d'ammonium monobasique 4

Gypse hémihydraté 1

Zircone 95

—

0,5

Médiocre

8

A

Bonne

150

6

Gypse hémihydraté 30

Quartz 70

Amidon de pomme de terre 4

—

1,8

Légèrement médiocre

Bonne

5

A

Bonne

120

7

Gypse hémihydraté 30

Quartz 70

—

0,8

Médiocre

7

X

Bonne

120

Claims

673 089 REVENDICATIONS

1. Produit de revêtement pour pièce coulée dentaire, caractérisé en ce qu'il comprend, comme agents de dilatation, 0,5 à 5 parties en poids d'amidon brut et 0,1 à 50 parties en poids d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par des carbures, nitrures, borures, silicures et sulfures de métaux de transition des groupes IV, V et VI du tableau périodique, pour 100 parties en poids d'un mélange d'au moins un réfractaire, choisi parmi les alumine, zircone, clinker de magnésie, quartz, cristobalite et quartz fondu, avec soit un phosphate soluble mélangé avec de l'oxyde de magnésium, soit du gypse hémihydraté, agissant comme liants.

2. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, comme agent de dilatation, 0,1 à 50 parties en poids d'amidon soluble.