CH670397A5

CH670397A5 -

Info

Publication number: CH670397A5
Application number: CH1083/86A
Authority: CH
Inventors: Josef Altmann; Bohuslav Beran
Original assignee: Skoda Kp
Priority date: 1985-03-26
Filing date: 1986-03-18
Publication date: 1989-06-15
Also published as: GB2172813B; IT8619867A1; SE8601355L; DE3607829A1; SE8601355D0; CS249340B1; GB2172813A; IT1188627B; GB8606355D0; CS213785A1; IT8619867A0; HUT42867A; US4680091A

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine Anordnung für kontinuierliches Ölreinigen, die an ein parallelgeschaltetes Ölsystem angeschlossen ist und die insbesondere für kontinuierliches Reinigen von Ölfüllungen von Hochspannungstransformatoren geeignet ist.

Bestehende Lösungen zum Schützen von Ölfüllungen gegen Verunreinigungen, insbesondere von elektrischen Transformatoren, die Öl als dielektrische und Kühlflüssigkeit verwenden, sind meist auf einen passiven Schutz gegen Verunreinigungen aus der umgebenden Atmosphäre beschränkt, die bei einem gefahrlichen Ansteigen verunreinigender Beimengungen im Öl mit einem einmaligen Reinigungsverfahren kombiniert werden, das durch eine externe Reinigungsanordnung bei abgestellter Maschine verwirklicht wird. Typische passive Schutzanordnungen der Ölfüllung wirken dabei meist als eine gewisse Form eines isobaren Verschlusses, der einen freien Durchfluss der umgebenden Luft oberhalb der freien Oberfläche des Öles im Ölkonservator erlaubt, jedoch selektiv die Luftfeuchtigkeit aus der umgebenden Atmosphäre aufnimmt, die üblicherweise als die hauptsächlichste Verunreinigung der dielektrischen Flüssigkeit betrachtet wird. Die meist bekannten technischen Lösungen, mittels welcher die äussere Verunreinigung von Ölfüllungen von Transformatoren durch Luftfeuchtigkeit begrenz wird, beruhen auf einem Ausfrieren von Wasserdämpfen in einem Luftstrom, der aus der umgebenden Atmosphäre in den Konservator der Maschine bei herabgesetzter Belastung fliesst. Analog wird auch die Absorptionsfähigkeit von Sili-kagelfiltern ausgenützt, die gleich wie im vorangehenden Fall zwischen dem Kondensator des Transformators und der umgebenden Atmosphäre geschaltet sind.

Als weiteres Verfahren einer Schutzanordnung für Ölfüllungen kann auch die Hermetisation von Transformatoren erwähnt werden. Durch hermetisches Trennen des freien Öl-niveaus im Konservator von der umgebenden Atmosphäre durch eine elastische Membrane, durch Vakuum oder durch einen thermohydraulischen Verschluss ist es möglich, nicht nur eine Infiltration der Luftfeuchtigkeit in die geschützte Füllung, sondern auch in hohem Mass eine Verunreinigung des Öles durch den Luftsauerstoff sehr wirksam zu beschränken.

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Die aktiven Verfahren des Schutzes von Ölfüllungen elektrischer Transformatoren unterscheiden sich von den erwähnten Verfahren vor allem dadurch, dass durch sie nicht nur die Vorgänge der äusseren Verunreinigung aus der umgebenden Atmosphäre verlangsamt werden, sondern sie ermöglichen mittels einer aktiven Abfuhr der Verunreinigungen, die im Öl gelöst sind, den Zustand der Ölfüllung nicht nur auf lange Zeit zu erhalten, sondern auch zu verbessern.

Zu den meist bekannten Lösungen dieser Art gehört das kontinuierliche Reinigen von Öl, das unter stark herabgesetztem Druck vor sich geht. Diese Anordnungen, die üblich als Vakuumreiniger bezeichnet werden, können gegeneinander durch die Art, wie bei ihnen das geforderte Vakuum erzeugt wird, unterschieden werden, durch dessen Wirkung dann ein Entfernen der verunreinigenden Beimengungen aus dem Öl erzielt wird.

Alle erwähnten Schutzverfahren für Ölfüllungen und die ihnen entsprechenden Anordnungen haben gewisse Nachteile. Der Hauptnachteil des passiven Schutzes von Ölfüllungen mittels Ausfrieren oder mittels Silikagelabsorbern ist der Umstand, dass durch sie nur die relative Feuchtigkeit des Luftmilieus oberhalb des freien Ölniveaus herabgesetzt werden kann. Sie verhüten somit ein höheres Sättigen des Öles durch Wasser, sie beeinflussen jedoch nicht den Sättigungsgrad des Öles weder durch in der Luft befindliche Gase,

noch durch Gase, die innerhalb der Ölfüllung des Transformators unter Betriebsbedingungen entstehen. Demgegenüber verhütet die Ölhermetisation im Kondensator der Maschine die Zufuhr von Luft und Wasserdampf zur Ölfüllung, sie verhütet jedoch gleichzeitig ein Entweichen von Gasen, die in der Ölfüllung des Transformators entstehen, zum Beispiel durch Gegenwart sogenannter heisser Stellen. Die Gefahr einer grösseren Sättigung von Öl durch Gase ist insbesondere bei elektrischen Hochspannungstransformatoren genügend bekannt. Sie zeigt sich unmittelbar insbesondere bei schnellem Erhöhen der Belastung des Transformators mit daraus folgendem Erhöhen der Temperatur der Ölfüllung, wo durch Einfluss der folgenden Übersättigung des Ölme-diums durch Gase, die hier gelösten Gase in Form von Blasen freigegeben werden. Das Bilden von Gasblasen führt dann ähnlich wie ein erhöhter Feuchtigkeitsgrad zu einem wesentlichen Herabsetzen der elektrischen Festigkeit des Öl-dielektrikums. In mehr vorteilhafteren Fällen kommt es zu einem Abschalten des Transformators durch ein Gasrelais, in schwerwiegenderen Fällen zu einem elektrischen Durchschlag innerhalb der Maschine und zu einer Havarie mit dem begleitenden beträchtlichen Schaden nicht nur am eigenen Transformator, sondern auch im ganzen angeschlossenen Verteilersystem. Ein dauernd erhöhter Gehalt von Gasen, die im Transformatoröl gelöst sind, hat auch einen nicht vernachlässigbaren Einfluss auf die langjährige Verlässlichkeit der Maschine. Ein schon wenig erhöhter Sauerstoffgehalt in Kombination mit einer Ölfeuchtigkeit kann nämlich sowohl ein schnelles Altern der eigenen Ölfüllung, sondern auch ein Altern des Isolationssystemes Öl — Zellulose verursachen. Die aktiven Ölreinigungsverfahren von Ölfüllungen elektrischer Transformatoren, falls die entsprechenden Anordnungen dauernd an der betriebenen Maschine angeschlossen sind, sind fähig, das Erscheinen, beziehungsweise die Frequenz der erwähnten Sättigungen wesentlich zu begrenzen. Deren Nachteil ist demgegenüber eine sehr komplizierte Anordnung, eine grosse Zahl beweglicher Bestandteile und nicht zuletzt auch eine niedrige spezifische Leistung in Bezug auf die Grösse, die zugeführte Leistung oder das Gewicht der Anordnung.

Alle angeführten Nachteile werden durch das angewendete Reinigungsprinzip des Ölmediums bestimmt. Die überwiegende Mehrzahl dieser Anordnungen wendet nämlich nur ein quasistationäres Reinigungsverfahren an auf der Basis einer erzwungenen Diffusion, die durch Herabsetzen des Gesamtdruckes oberhalb des Niveaus der Schichten, Filme oder Tropfen des gereinigten Öles erzeugt wird. Die Intensität des Vorganges der erzwungenen Diffusion an der Grenze Flüssigkeit — Gas ist zwar durch Konzentrationsgradiente bestimmt, jedoch unter quasistationären Arbeitsbedingungen ist es nicht möglich, die verunreinigenden Gase und Dämpfe auch aus dem stark übersättigten Medium schnell freizugeben, entweder ohne genügendem Vorkommen nu-kleierender Kerne, die für ein Entstehen von Blasen nötig sind oder von geeignet geformten Höhlungen, in welchen die Blasen durch Oberflächenkräfte anwachsen können. Bei sehr viskosen Flüssigkeiten, deren Beispiel zum Beispiel ein relativ kaltes Transformatoröl sein kann, wirken Kapillarkräfte auf die Oberfläche sphärischer Blasen gegen deren Wachstum und verlangsamen auch ein freies Entweichen der Blasen durch die Flüssigkeitsoberfläche. Die gleiche Art von Kapillarkräften verursacht auch ein Ansteigen des Druckes innerhalb kleiner Tropfen der gereinigten Flüssigkeit. Soweit bei einer Ausführung ein Verfahren zum Vergrössern der gesamten Zwischenphasenoberfläche durch Zerstäuben angewendet wurde, verringern sich diese Konzentrationsgradiente an der Zwischenphasenoberfläche Tropfen — Vakuum und machen wieder eine schnelle Diffusion von Gasen und Dämpfen aus dem gereinigten Medium unmöglich.

Ein gewisses Erhöhen der Abscheideleistung der erwähnten Anordnungen wird deshalb üblicherweise mittels dünner Schichten des gereinigten Mediums erzielt, welches entlang geeigneter Einbauten und Einlagen von Vakuumkammern herunterfliessen kann. Dieser quantitative Weg zum Erhöhen der Abscheideleistung führt allerdings zu einem Ansteigen der Grösse der Vakuumkammern. An den meisten Anlagen wird üblicherweise auch ein einmaliger Reinigungsvorgang angewendet, bei welchem die Verweilungszeit des Öles in den Vakuumräumen auf eine relativ kurze Zeit begrenzt ist. Falls wir die relativ geringe Abscheidegeschwindigkeit von Gasen und Dämpfen im Verlauf der erzwungenen Diffusion in Betracht ziehen, ist es bei den meisten bestehenden Anordnungen unmöglich zu verhüten, dass die aus den Vakuumräumen abgezogene gereinigte Flüssigkeit stets stark übersättigt wird, d.h. sie ist ungenügend von gelösten Verunreinigungen befreit. Bei höheren residualen Verunreinigungen der abgezogenen Flüssigkeit kann man auch nicht einem anderen negativen Umstand vorbeugen, der durch die Kavitation in den Pumpen verursacht wird, durch welche die teilweise gereinigte Flüssigkeit aus den Vakuumräumen zu einem normalen Druck im Transformatorbehälter überführt wird. Durch die Wirkung der Kavitationsvorgänge ist jedoch nicht nur die verwendete Pumpe bedroht, sondern die durch Kavitation ausgelösten Gasblasen, die mit dem Öl wieder in die Ölfüllung des Transformators zurückverdrängt werden, bedrohen wieder die Maschine durch elektrischen Durchschlag.

Ein anderer, für ein Erhöhen der Abscheideleistung der Anordnung oft angewendeter Vorgang ist ein Erhöhen der Temperatur des behandelten Öles. Durch ein Herabsetzen der Kapillarkräfte, die dem Verringern der Viskosität der Flüssigkeit durch Ansteigen der Temperatur entspricht,

kann zwar eine erhöhte Abscheideintensität des Vorganges erzielt werden, jedoch bei einem Erhöhen der Öltemperatur auf das Niveau von 80 bis 100 CC kommt es augenblicklich zu einem sehr schnellen Abbau der natürlichen Alterungsin-hibitoren des Ölmediums. Soweit dieser Weg_im Betrieb angewendet wird, muss das derart behandelte Öl am Austritt der Anordnung künstlich inhibitiert werden.

Die erwähnten Nachteile werden durch die erfindungsge-mässe Anordnung zum kontinuierlichen Vakuumreinigen

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von Öl wesentlich begrenzt, und welche Anordnung einen Vakuumreiniger mit einem Eintrittfilter, einem hydrodynamischen Kavitator, einem Abscheider, einer Hauptkammer mit einem Akkumulationsansatz und einem Kreis von Ni-veauabnehmern, die durch einen Elektromotor gesteuert werden, einer Hilfskammer mit einem Kondensator, einer Retentionskammer, einer Sammelkammer und einer Pumpe, sowie eine Rohrleitung, die an das Ölsystem angeschlossen ist und mit einem Satz von Ventilen und Drosselblenden versehen ist, aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, dass der Eintritt des Vakuumreinigers über eine Speiseleitung an eine Verbindungsleitung zwischen einem Behälter des Ölsystems und einem Kondensator angeschlossen ist, während der Austritt des Vakuumreinigers einer Abfuhrleitung an eine Rohrleitung eines Ölkühlers angeschlossen ist.

Ein Vorteil dieser Anordnung für kontinuierliches Reinigen von Transformatoröl ist vor allem ein Erhöhen des Lokkerns und des Abscheidens unerwünschter verunreinigender Beimengungen, die im Öl gelöst sind, welches in die Reinigungsanordnung aus dem elektrischen Transformator zugeführt wird. Der Reinigungsvorgang, der in der erfindungsge-mässen Anordnung grundsätzlich bei gleicher oder niedrigerer Temperatur als die Temperatur im eigenen Transformator vor sich geht, entspricht einem vollkommenden Beibehalten der natürlichen Inhibitoren der Alterung der Ölfüllung. Durch die Anordnung und den Verlauf des Reinigungsvorganges ist eine verlässliche Wirkungsweise der Reinigungsanordnung gesichert und die Möglichkeit einer nachträglichen Verunreinigung des schon gereinigten Öles durch gasförmige und dampfförmige Beimengungen verhütet. Dies wird bei der erfmdungsgemässen Anordnung durch Ausnützen einer kombinierten Wirkung quasistationärer Verfahren erzielt, die durch herabgesetzten Druck, dem sogenannten Betriebsvakuum, und stark nichtstationärer Verfahren, die durch den hydrodynamischen Kavitator hervorgerufen werden. Durch mehrfachen Umlauf der zu reinigenden Ölfüllung durch einen nicht stationären und quasistationären Abscheidevorgang wird ferner ein hoher Reinheitsgrad des Öles erzielt, das in den elektrischen Transformator zurückgedrängt wird und gleichzeitig auch ein sicherer Abzug der abgeschiedenen verunreinigenden Beimengungen ausserhalb der Anordnung. Ein laufendes Messen, Verfolgen und Aufzeichnen der abgeschiedenen Menge der Verunreinigungen aus dem Transformatoröl während eines Zeitintervalles kann auch vorteilhaft für die Beurteilung des augenblicklichen Zustandes des elektrischen Transformatores ausgenützt werden. Ein plötzlicher Unterschied der täglich abgelesenen Werte des abgeschiedenen Gases kann die Gegenwart irgendeines negativen Vorganges anzeigen, der innerhalb des Transformators vor sich geht, der durch eine durch Hitze hervorgerufene Zersetzung des Transformatoröles und daraus folgendes Erzeugen von Gasen mit sich bringt. Durch die hohe Reinheit des Öles, das durch die Pumpe aus dem Vakuumreiniger in den eigenen Transformator zugeführt wird, werden in der erwähnten Pumpe wirksam Kavitationserscheinungen unterdrückt und so die Verlässlichkeit und lange Lebensdauer dieses einzigen beweglichen Bestandteiles der Anordnung erhöht. So wird auch die Möglichkeit ausgeschlossen, dass Gase und Dämpfe, die durch Kavitation der Pumpe ausgelöst werden, in Form von Blasen zurück in die Ölfüllung des Transformators mitgenommen werden könnten. Durch Ausnützung des sehr intensiven nicht stationären Vorganges des Abscheidens von Gasen und Dämpfen aus dem Öl im hydrodynamischen Kavitator wird ferner ein wesentliches Herabsetzen der benötigten Abmessungen der Anordnung erzielt. Die hohe Intensität der Abscheidevorgänge wird auch durch die vorteilhafte Einblockausführung der Anordnung beeinflusst, die eine einfache Installation,

Zugänglichkeit und Reparaturen des Vakuumreinigers ohne Abstellung des Transformators ermöglicht.

Zweckmässigerweise ist an den Eintritt des Vakuumreinigers ein Eintrittfilter angeschlossen, das selbst über ein Rückschlagventil mit einem Rückumlauf in Verbindung steht, welcher einerseits an einen Druckstutzen einer Pumpe angeschlossen ist, die mit einem Rückschlagventil dieser Pumpe versehen ist, deren Saugstutzen einerseits an den Boden einer Hauptkammer, anderseits an den Eintritt eines hydrodynamischen Kavitators angeschlossen, dessen Austritt über einer Verbindungsrohrleitung an den Eintritt eines Abscheiders geschaltet ist, welcher einerseits mittels wenigstens eines Überlaufkanals an den oberen Teil einer Hilfskammer angeschlossen ist, die ferner mit einem Kondensator versehen ist, andererseits ist er noch über einen Verbindungskanal an den Zentralkanal der Hauptkammer angeschlossen, wobei an den Verbindungskanal eine Ausgleichrohrleitung einer Hilfskammer angeschlossen ist, deren Kondensator an den Oberteil der Hauptkammer angeschlossen ist, in deren Akkumulationsansatz eine Gasleitung und eine Âbfuhrlei-tung münden, welche Rohrleitungen mit dem Oberteil einer Sammelkammer verbunden sind, welche noch mit einer Rückleitung verbunden ist, in welche ein Rückschlagventil dieser Sammelkammer eingebaut ist und die in die Hilfskammer mündet, wobei noch ein Rückumlauf vorgesehen ist, der mit einem Überführungskniestück verbunden, das mit einer Drosselblende versehen ist und an den oberen Teil einer Retentionskammer angeschlossen ist, aus welcher ein Saugheber herausragt, der an den Austritt des Vakuumreinigers angeschlossen ist. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Rückumlauf an eine Düse des hydrodynamischen Kavitators angeschlossen ist, die in einer Eintrittskammer dieses Kavitators angeordnet ist, an welche eine an einen Diffusor angeschlossene zylindrische Kammer angereiht ist, welcher Diffusor an eine mit dem Eintritt des Abscheiders verbundene Verbindungsleitung angeschlossen ist, und es ist ebenfalls zweckmässig, wenn ein Zentralkanal in der vertikalen Achse der Hauptkammer vorgesehen ist und mit einem Satz von Abscheidetellern versehen ist und die Ausgleichrohrleitung gleichfalls in der Hilfskammer in deren vertikaler Achse in diese Kammer eingreift, deren Boden noch mit einer Ent-schlämmungsrohrleitung ausgestattet ist, die mit einem Ent-schlämmungsventil versehen ist.

Es ist ferner vorteilhaft, wenn in einem oberen Niveauabnehmer und in einem unteren Niveauabnehmer der Hauptkammer Schwimmer vorgesehen sind, von denen jeder jeweils mittels eines Doppelarmhebels an einen Boden eines Faltenbalges befestigt ist, wobei das andere Ende des Doppelarmhebels an eine Stellschraube eines oberen, bzw. unteren Mikroschalters anliegt.

Es ist ausserdem zweckmässig, wenn ein Kontakt eines unteren Mikroschalters über einer Speiseleitung an die dritte Phase des elektrischen Stromes einer Schaltleitung angeschlossen ist, während dessen zweiter Kontakt einerseits an einen Kontakt eines oberen Mikroschalters und andererseits an einen Verbindungskontakt eines Schützes geschaltet ist, und dass der zweite Kontakt des oberen Mikroschalters an die Windung einer Spule an einen Haltekontakt des Schützes angeschlossen ist, während das andere Ende der Spule mit der Nullphase des elektrischen Stromes der Schaltleitung in Verbindung steht.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Verwendung der erfmdungsgemässen Anordnung zum kontinuierlichen Reinigen der Ölfüllung eines elektrischen Transformators, insbesondere eines Hochspannungstransformators.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigt:

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Fig. 1 ein Gesamtschaltbild eines elektrischen Transformators mit einem Monoblock einer erfmdungsgemässen Ausführungsform eines Vakuumreinigers;

Fig. 2 die hydraulische Schaltanordnung des in Fig. 1 verwendeten Vakuumreinigers; und

Fig. 3 die elektrische Schaltanordnung des in Fig. 2 dargestellten Vakuumreinigers.

Gemäss Fig. 1 weist die dargestellte Anordnung zum kontinuierlichen Vakuumreinigen von Öl eine Verbindungsleitung 21 auf, welche aus dem oberen Teil eines Behälters 1 eines Ölsystems austritt, in diesem Fall eines elektrischen Transformators, welche Verbindungsrohrleitung 21 in den unteren Teil eines Konservators 2 mündet, wobei in dieser Rohrleitung 21 ein Gasrelais 210 eingebaut ist. Ein Abzugstutzen 22, dessen obere Mündung sich in der Achse der Verbindungsleitung 21 vor dem Gasrelais 210 befindet, ist mit dem oberen Teil einer Speiserohrleitung 31 verbunden, in deren unterem Teil ein Eintrittventil 310 eingebaut ist. Die Speiserohrleitung 31 ist an einen Eintrittflansch 311 angeschlossen, der an der rechten Seite des Vakuumreinigers 3 angeordnet ist. An der linken Seite des Vakuumreinigers 3 ist an einen Austrittflansch 321 eine Abzugsrohrleitung 32 mit eingebautem Regelventil 320 angeschlossen. Die Abzugrohrleitung 32 ist in ihrem unteren Teil mit einem Auslassschieber 100 versehen, der weiter an eine Rohrleitung 11 eines nicht dargestellten Ölkühlers im unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems, in diesem Fall eines elektrischen Transformators, angeschlossen ist. Der Monoblock des Vakuumreinigers 3, dessen hydraulisches Schaltbild in Fig. 2 dargestellt ist, besteht aus einem hydrodynamischen Kavitator 7, einer Hauptkammer 4, einer Hilfskammer 40 und einer Zahnradpumpe 5, wobei die erwähnten Elemente untereinander derart geschaltet sind, um zusammen mit einem Rückumlauf 53 einen geschlossenen hydraulischen Kreislauf zu bilden. Der Eintrittfilter 54 des Vakuumreinigers 3 ist einerseits mittels eines Eifltrittstutzens 312 mit einem Eintrittflansch 311 mit einer in Fig. 2 nicht dargestellten Speiserohrleitung 31 (siehe Fig. 1), andererseits mittels einer Rohrleitung 541 des Eintrittfilters 54 mit eingebautem Rücklaufventil 540 mit dem rechten Teil des Rückumlaufes 53 verbunden, der am oberen Teil des hydrodynamischen Kavitators 6 befestigt ist. Die Eintrittsdüse 600 des hydrodynamischen Kavitators 6 ist in der Eintrittkammer 60 eingebaut und gleichachsig mit einer zylindrischen Kammer 61 angeordnet. Die untere Mündung der zylindrischen Kammer 61 des hydrodynamischen Kavitators 6 bildet dabei durch eine konische Erweiterung einen Diffusor 62, der mittels einer Verbindungsrohrleitung 63 mit dem zylindrischen Mantel eines Schneckenabscheiders 7 verbunden ist. Im zylindrischen Mantel des Schneckenabscheiders 7 ist eine Schnecke 70 eingebaut, die auf einem Tragrohr 700 derart aufgewunden ist, dass aus deren jeder Windung im oberen Teil des zylindrischen Mantels des Abscheiders 7 ein Überlaufkanal 71 herausgeführt ist, über welche der Schneckenabscheider 7 mit dem oberen Teil der Hilfskammer verbunden ist. Die linke Seite des Schneckenabscheiders 7 ist über einen Verbindungskanal 72, in welchen senkrecht eine Ausgleichrohrleitung 401 mündet, mit dem unteren Teil der Hauptkammer 4 verbunden, wo der Verbindungskanal 72 in einen Zentralkanal 44 übergeht, der entlang der Achse der Hauptkammer 4 nach oben führt. Der Zentralkanal 44 mündet dabei im oberen Teil der Hauptkammer 4 in der angedeuteten Höhe des Überfallniveaus H. Dabei ist die obere Mündung des zentralen Kanals 44, der entlang seiner ganzen Länge mit senkrecht angeordneten Abscheidetellern 440 versehen ist, derart angeordnet, dass die obere Mündung der Ausgleichrohrleitung 401 in der Hilfskammer 40 unterhalb des Überfallniveaus H liegt und dass alle Mündungen der Überlaufkanäle 71 im oberen Teil der Hilfskammer 40 oberhalb dieses Niveaus liegen. Die Hauptkammer 4 des Vakuumreinigers 3 ist dabei in ihrem unteren Teil mittels eines oberen Stutzens 411 und eines unteren Stutzens 412 mit einem unteren Niveauabnehmer 41 in der Höhe des unteren Schaltniveaus H2 verbunden. An der höchsten Stelle des oberen konischen Bodens der Hauptkammer 4 des Vakuumreinigers 3 ist ein Rückschlagventil 45 eingebaut, das den Innenraum der Hauptkammer 4 mit dem Innenraum eines Akkumulationsansatzes 42 verbindet, der als direkte Fortsetzung des zylindrischen Mantels der Hauptkammer 4 ausgeführt ist. Aus dem Akkumulationsansatz 42 führt achsial ein Siphonverschluss 420, der über eine Gasrohrleitung 421 und einen Gaszähler 422 an den oberen Teil einer Sammelkammer 8 angeschlossen ist. An den linken Teil des Akkumulationsansatzes 42 ist mittels eines oberen Stutzens 431 und eines unteren Stutzens 432 in der Höhe des oberen Schaltniveaus Hl ein oberer Niveauabnehmer 43 angeschlossen und von der rechten Seite des Akkumulationsansatzes 42 ist unterhalb der Höhe des Schaltniveaus Hl eine Abfuhrrohrleitung 80 geführt. Aus dieser Sammelkammer 8, die mit einem durch einen Schwimmer gesteuerten doppeltwirkenden Verschluss 81 versehen ist, ist von unten eine Rücklaufleitung 82 mit eingebautem Rücklaufventil 820 herausgeführt, die in den unteren Teil der Hilfskammer 40 mündet. Der doppeltwirkende Verschluss 81 mit dem Schwimmer 810 verdeckt in der in Fig. 2 dargestellten unteren Lage die untere Mündung der Rücklaufleitung 82 aus der Sammelkammer 8 und öffnet gleichzeitig voll den Gas-auslass 83, über welchen in diesem Fall der Innenraum der Sammelkammer 8 frei mit der umgebenden Atmosphäre in Verbindung steht. Die Zahnradpumpe 5, die mittels des Saugstutzens 51 mit dem unteren Teil der Hauptkammer 4 verbunden ist, ist mittels des Druckstutzens 52 an das Rückschlagventil 50 der Zahnradpumpe 5 angeschlossen und von diesem Ventil führt der Rückumlauf 53, der in den hydrodynamischen Kavitator 6 mündet. An den linken Zweig des Rückumlaufes 52 ist ein hydraulischer Widerstand angeschlossen, der in diesem Fall durch eine Drosselblende 530 verwirklicht ist, die zwischen den linken Zeig des Rückumlaufes 53 und ein Überführungskniestück 92 eingereiht ist, das im oberen konischen Boden der Retentionskammer 9 mündet. Die Retentionskammer 9, die analog wie die Hauptkammer 4 und die Hilfskammer 40 durch einen Behälter mit einem zylindrischen Mantel und einem unteren und oberen Boden gebildet wird, ist mit dem Austrittflansch 321 des Vakuumreinigers 3 über einen Saugheber 92 verbunden, der oberhalb des unteren konischen Bodens der Retentionskammer 9 mündet. Der untere konische Boden der Retentionskammer 9 ist mit einem Austrittventil 93 versehen.

Ein Beispiel eines elektrischen Schaltkreises des Vakuumreinigers 3 ist in Fig. 3 angedeutet. Der elektrische Kreis besteht aus einem Dreiphasenelektromotor 500, einem Dreiphasenschütz 501, dem Abnehmer 41 des unteren Niveaus, zwei Mikroschaltern 437,417, einer Apparatsicherung 503 und einem Dreiphasen-Schutzschalter 502 der mit einem Schalter kombiniert ist. Der Dreiphasenelektromotor 500 ist über die drei Kontakte des Dreiphasenschützes 501 über die Schaltleitung 5000 mit dem Dreiphasen-Schutzschalter 502 verbunden, der an eine nicht dargestellte Quelle eines Dreiphasenstromes angeschlossen ist. Von der Schaltleitung 5000 zwischen dem Dreiphasen-Schutzschalter 502 und dem Dreiphasenschütz 501 zweigt zum Beispiel von der Phase Z eine Speiseleitung 5030 ab, die über die Apparatsicherung 503 den Mikroschalter 417 des unteren Niveauabnehmers 41 speist. Der untere Niveauabnehmer besteht aus einem zylindrischen Mantel, in welchem von oben ein oberer Stutzen 411 und von unten ein unterer Stutzen 412 mündet. Mit einem Teil der Stirnwand des unteren Niveauabnehmers 41 ist

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ein Faltenbalg 414 fest verbunden, durch dessen rechte geschlossene Wand ein Doppelarmhebel 415 führt, an dessen rechten Arm ein Schwimmer 413 angeschlossen ist. Am linken Arm des Doppelarmhebels 415 ist eine Stellschraube 416 vorgesehen, gegen welche ein Steuerschaft eines Mikroschalters 417 des unteren Niveauabnehmers 41 anliegt. Ganz analog ist auch der obere Niveauabnehmer 43 mit angeschlossenem Mikroschalter 437 ausgeführt. Der Mikroschalter 417 des unteren Niveauabnehmers 41, an dessen linken Kontakt die Speiseleitung 5030 angeschlossen ist, ist mittels dessen rechten Kontaktes mit dem linken Kontakt des zweiten Mikroschalters 437 verbunden und gleichzeitig ist er auch mit der rechten Seite eines Haltekontaktes 5011 des Dreiphasenschützes 501 verbunden, wobei von der linken Seite des Haltekontaktes 5011 eine Verbindung einerseits mit der Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 und andererseits mit dem rechten Kontakt des zweiten Mikroschalters 437 besteht.

Die Wirkungsweise der Anordnung für kontinuierliches Vakuumölreinigen ist fortlaufend und beruht in einem ununterbrochenen Wechseln eines Kompressions- und Abscheidevorganges des Vakuumreinigers 3. Beim Kompressionsvorgang wird der Vakuumreiniger 3 mit verunreinigtem Öl gefüllt, das über den Abzugstutzen 22 aus der Verbindungsrohrleitung 21 des Behälters 1 des elektrischen Transformators mit dem Konservator 2 abgenommen und dem Eintritt des Vakuumreinigers 3 zugeführt wird. Während des Abscheidevorganges wird demgegenüber das gereinigte Öl aus dem Vakuumreiniger 3 abgezogen und über die Abfuhrleitung 32 dem unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems, bzw. des elektrischen Transformators zugeführt.

Bei der Beschreibung der Wirkungsweise des Vakuumreinigers 3 gehen wir vom Zustand dieser Anordnung aus, die dem Abscheidevorgang entspricht und in Fig. 2 dargestellt ist. Dabei befindet sich das Ölniveau in der Hauptkammer 4 dicht oberhalb des unteren Schaltniveaus H2 und im Raum oberhalb des Niveaus in der Hauptkammer 4 und dem Niveau in der Hilfskammer 40 ist ein nominales Arbeitsvakuum erzielt. Bei einem Sinken des Ölniveaus unterhalb des unteren Schaltniveaus H2 wird der untere Niveauschalter 41 betätigt und der Dreiphasenelektromotor 500 der Zahnradpumpe abgeschaltet. Durch Abschalten der Zahnradpumpe 5 geht der Vakuumreiniger 3 aus dem Abscheide- in den Kompressionszustand über. Der Druck im Rückumlauf 53 sinkt etwa auf die Höhe des hydrostatischen Druckes, der der vertikalen Entfernung des Vakuumreinigers 3 vom Ölniveau im Konservator 2 entspricht, es öffnet sich das Rückschlagventil 540 in der Filterrohrleitung 541 und das verunreinigte Öl strömt aus der Speiserohrleitung 32 über den Eintrittstutzen 312 in den Eintrittfilter 54 des Vakuumreinigers 3. Aus dem Eintrittfilter 54 wird das von groben Unreinig-keiten befreite Öl über die Rohrleitung 541 des Eintrittfilters 54 in den ersten Zweig des Rückumlaufes 53 geführt und von hier strömt es in den hydrodynamischen Kavitator 6. Der Strahl des aus der Düse 600 in die Eintrittkammer 60 des hydrodynamischen Kavitators 6 austretenden Ölmediums zerfällt fortlaufend in Einklang mit der Druckdifferenz zwischen dem Druck im Rückumlauf 53 und dem dynamisch erzielten Vakuum in der Eintrittkammer 60 und der zylindrischen Kammer 61. Durch Einfluss des hohen dynamisch erzielten Vakuums und der hohen Turbulenz im eigenen Strahl werden aus dem übersättigten Öl bisher gelöste Unreinigkei-ten in Form von mikroskopischen Dampfgasblasen abgeschieden.

Durch Zerfall des Ölstrahles und durch Mitreissen der Dampfgasverunreinigungen, welche aus dem Strahl in den Raum der Eintrittkammer 60 entlang der Achse dieser Kammer 60 in die zylindrische Kammer 61 gelangte, wird gleichzeitig im Raum der Eintrittkammer 60 durch diesen Vorgang fortwährend ein hohes Vakuum erhalten. Während des Übergangvorganges des sogenannten Ringsprunges, wo der achsiale Strahl des jetzt schon zweiphasigen Mediums zu einem Durchfluss im vollen Querschnitt der zylindrischen Kammer 61 übergeht, werden die Blasen der verunreinigenden Beimengungen gleichzeitig zusammengepresst und zu grösseren Blasenaggregationen vereinigt und nach einem weiteren Zusammenpressen der zweiphasigen Mischung durch den Diffusor 62 zu einem Gegendruck, der etwa dem Betriebsvakuum in der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 entspricht, verlassen sie den hydrodynamischen Kavitator 6. Die Mischung von Blasenaggregationen und Öl strömt über die Verbindungsrohrleitung 63 in die rechte Seite des Schneckenabscheiders 7. Durch erzwungenen Durchgang der Mischung von Öl und von Blasen durch den Schneckenabscheider 7 wird das zweiphasige Medium in eine langsame Schraubenbewegung versetzt und so ein Abscheidevorgang eingeleitet, dessen Ziel ein genügend schnelles Abscheiden von Öl von verunreinigenden Beimengungen ist, die jetzt in den Blasen konzentriert sind. Durch Wirkung des Wandeffektes an der Oberflälche der Schnecke 70 und des zylindrischen Mantels des Schneckenabscheiders 7, durch eigene Auftriebkraft und nicht zuletzt auch durch den doppelten Wirbel, der durch Bewegung der Mischung entlang der Schraubenbahn entsteht, werden die Blasen fortlaufend aus der strömenden Mischung abgeschieden und an der höchsten Stelle des zylindrischen Mantels des Schneckenabscheiders 7 versammelt. Von dieser Stelle wird die Mischung von Blasen und Öl mit wesentlich höherem Gehalt der Dampf-Gas-Fraktion aus jedem Gewinde der Schnecke 70 über die Überlaufkanäle 71 in den oberen Teil der Hilfskammer 40 abgeführt.

Während des Kompressionsvorganges wird das so vorgereinigte Öl von der linken Seite des Schneckenabscheiders 7 über den Verbindungskanal 72 dem zentralen Kanal 44 der Hauptkammer 4 zugeführt und über dessen obere Mündung fallt es über Kaskaden, die durch einen gegen die vertikale Achse der Hauptkammer senkrecht angeordneten Satz von Abscheidetellern 440 gebildet werden, in den unteren Teil der Hauptkammer 4. Das Füllen der Hauptkammer 4 durch vorgereinigtes Öl aus dem Schneckenabscheider 7 wird ferner durch Ölzufuhr aus der Hilfskammer 40 beeinflusst. Die konzentrierte Mischung von Verunreinigungen und Öl wird aus dem Schneckenabscheider 7 in die Hilfskammer auf Grund der hydrostatischen Differenz zwischen der Ölsäule im zentralen Kanal 44 mit höherer Dichte und den Flüssig-keitssäulen mit geringer Dichte in den Überlaufkanälen 71 überführt. In der Hilfskammer 40 geht ein Abscheiden von Blasenaggregationen aus dem Öl vor sich und die freie Dampf-Gas-Mischung sammelt sich oberhalb des Niveaus in der Hilfskammer 40, und von hier wird sie durch den Kondensator 400 und einen Überführungsstutzen 402 oberhalb des steigenden Ölniveaus in die Hauptkammer 4 geführt. Das abgeschiedene Öl wird aus der Hilfskammer 40 während der ersten Phase des Kompressionsvorganges über die Ausgleichrohrleitung 401 in den Verbindungskanal 72 und weiter über den Zentralkanal 44 in die Hauptkammer 4 geleitet, während die durch Flottation im Schneckenabscheider 7 freigewordenen Schlämme durch Schwerkraftabscheiden am konischen Boden der Hilfskammer 40 gelagert werden.

Durch Ansteigen des Niveaus in der Hauptkammer 4 werden die abgeschiedenen Verunreinigungen fortlaufend zusammgedrückt. Dieser Vorgang fährt fort bis zu dem Augenblick, wo die Höhe des Niveaus in der Hauptkammer 4 höher ist als die Höhe des Überfallniveaus H, wo das aus dem Schneckenabscheider 7 abgeführte Öl beginnt, über die Ausgleichrohrleitung 401 auch die Hilfskammer 40 zu füllen. Durch die fortschreitende Kompression der Dampf-Gas-

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Mischung oberhalb der Niveaus in beiden erwähnten Kammern beginnt das komprimierte Gas feucht zu werden und der Wasserdampf aus der Dampf-Gas-Mischung beginnt an der kühlen Oberfläche des Kondensators 400 und der Hilfskammer 40 zu kondensieren. Das Kondensat fliesst in Form von Tropfen herab und sammelt sich am Boden der Hilfskammer 40, von wo es zusammen mit den Schlämmen über die Entschlämmrohrleitung 403 und das Entschlämmventil 404 falls nötig, ausserhalb des Vakuumreinigers 3 abgezogen wird. Wegen des senkrechten Mündens der Ausgleichrohrleitung 401 in den Verbindungskanal 72, wo die grösste Ölmen-ge durchfliesst, steigt die Oberfläche in der Hilfskammer 40 wesentlich langsamer als in der Hauptkammer 4 an. Durch Wirkung des so entstandenen Venturieffektes und des ungleich schnellen Ansteigens der Niveau in der Hauptkammer

4 und der Hilfskammer 40 fliesst die Dampf-Gas-Mischung aus der Hauptkammer 4 in die Hilfskammer 40. Durch Durchfluss des schon feuchten Gases während dieser Kompressionsphase durch den Kondensator 400 wird aus dem Gas ein Teil der Feuchtigkeit in Form von Tropfen abgeschieden, die wieder gegen den Boden der Hilfskammer 40 herabfliessen. Im Augenblick des Zusammendrückens der Dampf-Gas-Mischung über den atmosphärischen Druck ist schon die Hauptkammer 4 mit Öl fast gefüllt und nach Öffnen der Rückschlagventils 45 der Hauptkammer 4 fliesst die Dampf-Gas-Mischung in den Akkumulationsansatz 42. Die Dampf-Gas-Mischung wird während dieser Phase des Kompressionsvorganges unter dem Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 über den Ausgleichstutzen 402 und den Kondensator 400 geführt und durch die erwähnte umgekehrte Zufuhr feuchten Gases wird wieder ein Teil von dessen Wassergehalt an den Wänden des Kondensators 400 abgeschieden. Das Ansteigen des Ölniveaus in der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 fährt fort bis zu einem völligen Entfernen von Gasen und Dämpfen aus beiden Kammern 4 und 40, wenn Öl über das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 in den Akkumulationsansatz 42 zu fliessen beginnt. Das verdrängte Gas und der Wasserdampf werden unterhalb den Siphonverschluss 420 des Akkumulationsansatzes 42 zugeführt und das verdrängte Gas und der Wasserdampf werden über die Gasrohrleitung 421 über den Gaszähler 422 aus dem Akkumulationsansatz 42 in den Sammelbehälter 8 geführt. Das Füllen des Akkumulationsansatzes 42 mit Öl fährt bis zu dem Augenblick fort, bis das Ölniveau im Akkumulationsansatz 42 die Höhe des oberen Schaltniveaus Hl übersteigt. Durch Überschreiten der Höhe des Schaltniveaus Hl und durch Einschalten der Zahnradpumpe

5 wird der Vakuumreiniger 3 in den Abscheide-Arbeitsvorgang überführt. Durch das Abziehen von Öl aus dem voll gefüllten Raum der Hauptkammer 4 wird vorerst das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 geschlossen und ein schnelles Sinken des Gesamtdruckes oberhalb der so entstandenen Oberfläche der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 kommt zustande bis auf das Druckniveau des Betriebsvakuums. Durch gleichzeitiges Herabsetzen des Gegendruckes und des Speisedruckes des hydrodynamischen Kavitators 6 wird in diesem Element ein Arbeitsvorgang mit erhöhter Intensität der Turbulenzvorgänge und des dynamisch erzeugten Vakuums eingeleitet. Durch Druckanstieg im Rückumlauf 53, der der hydraulischen Leistung der Zahnradpumpe 5 und den hydraulischen Widerständen der Drosselblende und der Düse 600 des hydrodynamischen Kavitators 6 proportional ist, kommt es auch zu einem Schlies-sen des Rückschlagventils 540 in der Rohrleitung 541 des Eintrittfilters 54. Dadurch wird während des Abscheidevorganges der Vakuumreiniger 3 von der Zufuhr des verunreinigten Öles aus dem Behälter 1 des Ölsystems, bzw. des elektrischen Transformators getrennt. Während des Abscheidevorganges des Vakuumreinigers 3 fliesst in der hydraulischen Schleife nur das durch den vorangegangenen Kompressionsvorgang vorgereinigte Öl und dieses Öl wird wiederholt nichtstationären und quasistationären Reinigungsvorgängen ausgesetzt. Wegen dem höheren Niveau der Abscheidevorgänge, die sonst in ihrem Verlauf identisch sind mit den schon beschriebenen Kompressionsvorgängen wird beim Abscheidevorgang der Reinheitsgrad des Ölmediums noch weiter derart erhöht, dass ein Teil des Ölmediums von der linken Seite des Rückumlaufes 53 in Einklang mit dem hydraulischen Widerstand der Drosselblende 530 in die Retentionskammer 9 und von hier über den Saugheber 91 in die Abfuhrleitung 32 verdrängt wird, von wo es in den unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators eintritt.

Durch Verdrängen des Öles aus dem Vakuumreiniger 3 sinkt das Ölniveau in dessen Hauptkammer 4 bis auf die Höhe des unteren Schaltniveaus H2, wodurch der untere Niveauabnehmer 41 anspricht und durch Abschal ter der Zahnradpumpe 5 wird der Vakuumreiniger 3 wieder in den Kompressionsvorgang überführt.

Der selbsttätige Gang der Anordnung für kontinuierliches Reinigen des Transformatoröles, der durch eine ununterbrochene Folge eines Abscheide- und Kompressionsvorganges des Vakuumabscheiders 3 vorgestellt wird, wird durch einen einfachen elektrischen Schaltkreis gemäss Fig. 3 erzielt. Bei vollständigem Überfluten des unteren Niveauabnehmers 41 und bei Anstieg des Ölniveaus am oberen Niveauabnehmer 43 über die Höhe des oberen Schaltniveaus Hl, das ist bei einem Zustand, der dem Übergang des Vakuumreinigers 3 vom Kompressions- zum Abscheidevorgang entspricht, sind die Schwimmer 431 und 433 bei beiden Niveauabnehmern 41 und 43 in eine Lage gehoben, in welcher es zu einem Schliessen der Kontakte der beiden Mikroschalter 417 und 437 kommt. Dadurch wird die Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 betätigt, die gleichzeitig die Steuerkontakte und den Haltekontakt 5011 des Dreiphasenschützes 501 schliesst. Durch Einschalten des Dreiphasenmotors 500, der die Zahnradpumpe 5 antreibt, wird so der Vakuumreiniger 3 für den Abscheidevorgang umgestellt. Da der Akkumulationsansatz 42 über die Abfuhrrohrleitung 80 entleert wird, über welche das Öl in die Sammelkammer 8 fliesst, sinkt das Niveau im Akkumulationsansatz 42 und in dem mit ihm in Verbindung stehenden oberen Niveauabnehmer 43 bis unter die Höhe des unteren Schaltniveaus Hl. Durch Sinken unter dieses Niveau und durch das entsprechende Sinken des Schwimmers 433 des oberen Ölniveauab-nehmers 43 kommt es zu einem Unterbrechen des oberen Mikroschalters 437. Der Zustand des beschriebenen elektrischen Schaltkreises ändert sich in diesem Augenblick nicht, da die Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 in diesem Fall über den eingeschalteten Haltekontakt 5011 gespeist wird. Der Übergang des Vakuumreinigers 3 aus dem Abscheide-zum Kompressionsvorgang wird erst nach Sinken der Ölhö-he in der Hauptkammer 4 und bei einem entsprechenden Sinken der Höhe des Niveaus am unteren Niveauabnehmer 41 unter die Höhe des unteren Schaltniveaus H2 bewerkstelligt. Durch Sinken des Schwimmers 413 des unteren Niveauabnehmers 41 wird der Mikroschalter 437 unterbrochen und da so der ganze Schaltkreis ohne Speisespannung bleibt,

wird auch gleichzeitig mittels des Dreiphasenschützes 501 der Dreiphasenmotor 500 abgeschaltet. Die selbständige Monoblockausführung des Vakuumreinigers 3, die eine leichte Installation im unteren Teil des elektrischen Transformators 1 ermöglicht und auch einen leichten Zutritt zu dieser Anordnung und eine leichte Reparatur ohne Abstellen des Behälters 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators ermöglicht, wird bei der dargestellten Ausführung

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der Anordnung durch die Sammelkammer 8 gesichert.

Durch Gase und Wasser stärker verunreinigtes Öl, das gegen Ende des Kompressionsvorganges über das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 in den Akkumulationsansatz 42 verdrängt wird, wird über die Abfuhrrohrleitung 80 in die Sammelkammer 8 geleitet. Gleichzeitig wird auch in die Sammelkammer 8 die Dampf-Gas-Mischung aus dem Akkumulationsansatz 42 zugeführt, wobei diese Menge durchlaufend durch den Gaszähler 422 gemessen wird, der in der Gasleitung 421 eingebaut ist. Durch Zufluss von Öl und bei entsprechendem Anstieg des Niveaus in der Sammelkammer 8 wird der Schwimmer 810 des doppelt wirkenden Verschlusses 81 in der Sammelkammer 8 gehoben und das Öl wird durch die Rückrohrleitung 82 über das Rücklaufventil 820 zurück in das Vakuum der Hilfskammer 40 angesaugt. Die nominale mittlere Lage des doppelt wirkenden Verschlusses 81, die dem Ölzufluss aus dem Akkumulationsansatz 42 bei laufendem selbsttätigem Gang des Vakuumreinigers 3 entspricht, ermöglicht dann gleichzeitig ein Absaugen des Öles zurück in den hydraulischen Kreis der Anordnung, wobei abgeschiedene Verunreinigungen über den geöffneten Gas-auslass 83 in die umgebende Atmosphäre entweichen. Bei erhöhtem Ölzufluss, der zum Beispiel dem Zustand entsprechen kann, wo der Vakuumreiniger 3 abgestellt ist und die Anordnung durch Eigengefalle aus dem Behälter 1 des Ölsystems, bzw. des elektrischen Transformators gefüllt wird, ist der doppeltwirkende Verschluss 81 in dessen oberer Lage und durch Schliessen des Gasauslasses 83 ist der ganze Vakuumreiniger 3 gegen die Umgebung geschlossen.

Ein wichtiges Element, mittels welchem die Verlässlich-lceit des Vakuumreinigers 3 gegen allfalliges Mitreissen von Dampf-Gas-Blasen durch den Strom des gereinigten Öles zurück in den Ölbehälter 1, bzw. des elektrischen Transformator erhöht wird, ist die Retentionskammer 9 des Vakuumreinigers 3. Insbesondere während des Anlaufes des Vakuumreinigers 3, wo die Anordnung mit verunreinigtem Öl aus dem Behälter 1 des Ölsystems, bzw. des elektrischen Transformators gefüllt wird, beschränkt die Retentionskammer 9 die Möglichkeit eines Zurückverschleppens von Dampf-Gas-Blasen, soweit ein Lösen der Unreinigkeiten als Folge des Durchflusses durch die Drosselblende 530 oder durch Kavitation in der Zahnpumpe 5 verursacht wäre. Die Retentionskammer 9 wurde deshalb vorgeschlagen, um während des Abscheidevorganges, wo in dessen oberen Teil eine Mischung von Blasen und Öl über die Drosselblende 530 zu-fliessen kann, eine Konzentration der Dampf-Gas-Unreinig-keiten an der höchsten Stelle dessen konischem Bodens Zustandekommen kann. Während des folgenden Kompressionsvorganges werden dann durch Rückzufluss von Öl aus der Abfuhrrohrleitung 32 aus dem elektrischen Transformator 1 die Blasen über die Drosselblende 530 zurück in den Rückumlauf 53 verdrängt und während der beschriebenen Abscheidevorgänge ausserhalb des Vakuumreinigers 3 abgezogen.

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3 Blatt Zeichnungen

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1. Anordnung zum kontinuierlichen Vakuumreinigen von Öl, bestehend aus einem Vakuumreiniger mit einem Eintrittfilter, einem hydrodynamischen Kavitator, einem Abscheider, einer Hauptkammer mit einem Akkumulationsansatz und mit einem Schaltkreis von durch einen Elektromotor gesteuerten Niveauabnehmern, einer Hilfskammer mit einem Kondensator, einer Retentionskammer, einer Sam-melkammer und einer Pumpe, sowie mit einer an das Ölsy-stem angeschlossenen Rohrleitung mit einem Satz von Ventilen und Blenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Eintritt des Vakuumreinigers (3) über eine Speiseleitung (31) an eine Verbindungsleitung (21) zwischen einem Behälter (1) des Öl-systems und einem Konservator (2) angeschlossen ist, während der Austritt des Vakuumreinigers (3) über eine Abfuhrrohrleitung (32) an eine Rohrleitung (11) eines Ölkühlers angeschlossen ist.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Eintritt des Vakuumreinigers (3) ein Eintrittfilter (54) angeschlossen ist, das über ein Rückschlagventil (540) mit einem Rückumlauf (53) in Verbindung steht, welcher einerseits an einen Druckstutzen (52) einer Pumpe (5) angeschlossen ist, die mit einem Rücklaufventil (50) dieser Pumpe (5) versehen ist, deren Saugstutzen (51) einerseits an den Boden der Hauptkammer (4), andererseits an den Eintritt eines hydrodynamischen Kavitators (6) angeschlossen ist, dessen Austritt über eine Verbindungsrohrleitung (63) an den Eintritt eines Abscheiders (7) geschaltet ist, der einerseits mittels wenigstens eines Überlaufkanals (71) an den oberen Teil einer mit einem Kondensator (400) versehenen Hilfskammer (40) angeschlossen ist, andererseits noch mittels eines Verbindungskanals (72) an einen zentralen Kanal (44) der Hauptkammer (4) geschaltet ist, wobei an den Verbindungskanal (72) eine Ausgleichrohrleitung (401) der Hilfskammer (40) angeschlossen ist, deren Kondensator (400) an den oberen Teil der Hauptkammer (4) geschaltet ist, in deren Akkumulationsansatz (42) eine Gasleitung (421) und eine Abfuhrleitung (80) münden, welche Rohrleitungen (421, 80) mit dem oberen Teil einer Sammelkammer (8) verbunden sind, welche noch mit einer Rücklaufleitung (82) versehen ist, in welche ein Rücklaufventil (820) dieser Sammelkammer (8) eingeschaltet ist und welche in die Hilfskammer (40) führt, wobei noch ein Rückumlauf (53) vorgesehen ist, der mit einem mit einer Drosselblende (530) versehenem Überführungskniestück (92) ausgestattet ist, das mit dem oberen Teil der Retentionskammer (9) in Verbindung steht, aus welcher ein Saugheber (91) herausragt, der an den Austritt des Vakuumreinigers (3) geschaltet ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückumlauf (53) an eine Düse (600) des hydrodynamischen Kavitators (6) angeschlossen ist, die in einer Eintrittkammer (60) dieses Kavitators (6) angeordnet ist, an welche eine an einen Diffusor (62) angeschlossene zylindrische Kammer (61) angereiht ist, welcher Diffusor (62) an eine mit dem Eintritt des Abscheiders (7) verbundene Verbindungsleitung (63) angeschlossen ist.

4. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zentralkanal (44) in der vertikalen Achse der Hauptkammer (4) vorgesehen ist und mit einem Satz von Abscheidetellern (440) versehen ist und die Ausgleichsrohrleitung (401) gleichfalls in der Hilfskammer (40) in deren vertikaler Achse in diese Kammer (40) eingreift, deren Boden noch mit einer Entschlämmungsrohrleitung (403) ausgestattet ist, die mit einem Entschlämmungsventil (404) versehen ist.

5. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem oberen Niveauabnehmer (43) und in einem unteren Niveauabnehmer (41) der Hauptkammer (4)

Schwimmer (433,413) vorgesehen sind, von denen jeder jeweils mittels eines Doppelarmhebels (435,415) an einen Boden eines Faltenbalges (434,414) befestigt ist, wobei das andere Ende des Doppelarmhebels (435,415) an eine Stellschraube (436, 416) eines oberen, bzw. unteren Mikroschal-ters (437,417) anliegt.

6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1,2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kontakt eines unteren Mi-kroschalters (417) über einer Speiseleitung (5030) an die dritte Phase (Z) des elektrischen Stromes einer Schaltleitung (5000) angeschlossen ist, während dessen zweiter Kontakt einerseits an einen Kontakt eines oberen Mikroschalters (437) und andererseits an einen Verbindungskontakt (5010) eines Schützes (501) geschaltet ist, und dass der zweite Kontakt des oberen Mikroschalters (437) an die Windung einer Spule (5012) und an einen Haltekontakt (5011) des Schützes angeschlossen ist, während das andere Ende der Spule (5012) mit der Nullphase (0) des elektrischen Stromes der Schaltleitung (5000) in Verbindung steht.

7. Verwendung der Anordnung nach Anspruch 1 zum kontinuierlichen Reinigen der Ölfüllung eines elektrischen Transformators.