CH663724A5

CH663724A5 - Verfahren zum vakuumreinigen der oelfuellung einer technologischen anordnung, anordnung zur durchfuehrung des verfahrens und anwendung des verfahrens.

Info

Publication number: CH663724A5
Application number: CH5119/83A
Authority: CH
Inventors: Josef Altmann; Jaromir Ratislav; Jaromir Sen Ratislav
Original assignee: Skoda Kp
Priority date: 1982-11-03
Filing date: 1983-09-21
Publication date: 1988-01-15
Also published as: SE8305236D0; FR2535340B1; GB2129437B; CS234325B1; IT1194449B; GB8327895D0; DE3335263A1; DD243168A3; ATA374783A; IT8323553A0; US4561866A; SE8305236L; AT389239B; SU1417907A1; FR2535340A1; GB2129437A; SE461873B

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vakuumreinigen der Ölfüllung einer technologischen Anordnung, wo unerwünschte gasförmige und flüssige Verunreinigungen aus dieser Füllung entfernt werden sollen. Die Erfindung ist insbesondere geeignet zum Entgasen und Entwässern von Öl-

füllungen technologischer Einheiten, zum Beispiel elektrischer Transformatoren mit natürlichem Umlauf des Kühlsystems. Die Erfindung betrifft auch eine Anordnung, mittels welcher dieses Vakuumreinigen durchgeführt werden kann, sowie eine Anwendung dieses Verfahrens.

Bestehende Lösungen des Entgasens und Entwässerns technologischer Einheiten, die als Kühl-, Schmier-, Isolations- oder Kraftmedium Öl verwenden, können einerseits gemäss der angewendeten physikalischen und chemischen Prinzipien, mittels welcher die Verunreinigungen des Öles begrenzt oder beseitigt werden und andererseits gemäss der Art des Arbeitsvorganges unterschieden werden, dessen Charakter entweder aktiv oder passiv sein kann.

Im Verlaufe eines aktiven Vorganges werden verunreinigende Beimengungen aus der Ölfüllung ausserhalb der technologischen Anordnung durch Zentrifugieren, Filtern oder Vakuumbehandlung des Öles entfernt, während im Verlauf eines passiven Vorganges der Reinigungsanordnung die Intensität der Verunreinigungen der Ölfüllung meist nur begrenzt wird. Eines der bekanntesten Verfahren des aktiven Entfernens einer gasförmigen und wasserhaltigen Fraktion, das zum Behandeln von Ölfüllungen von Dampfturbinen angewendet wird, ist das Abscheiden dieser Fraktionen durch Zentrifugieren der Ölfüllung. Dieses physikalische Prinzip des Abscheidens von Materialien gemäss ihrer unterschiedlichen Dichte wird manchmal durch Abzug von gas- und dampfförmigen Verunreinigungen aus dem Raum der Zentrifuge bei herabgesetztem Druck ergänzt und intensiviert.

Typische passive Verfahren des Schutzes von Ölfüllungen werden an Anordnungen angewendet, die am Kühlkreise elektrischer Transformatoren angeschlossen sind. Die bekanntesten und gleichzeitig in der technischen Praxis meist angewendeten Systeme sind solche, die für ein Herabsetzen der relativen Feuchtigkeit des Öles auch ein Ausfrieren verwenden. Ein anderes Verfahren des Schutzes der Ölfüllung ist deren Trennen von der Umgebungsatmosphäre entweder durch Hermetisieren mittels einer Gummiumhüllung oder durch Bilden eines Stickstoffpolsters oberhalb der Öloberflä-che.

Die erwähnten Verfahren zum Reinigen und Schutz von Öl in technologischen Einheiten weisen einige Nachteile auf. Ein Hauptnachteil aktiver Verfahren zum Beseitigen von verunreinigenden Beimengungen aus Öl, die auf einem Zentrifugieren, Filtrieren oder eine Vakuumbehandlung beruhen ist, dass sie lediglich für einen Betrieb mit zeitweisem Reinigen geeignet sind und die betreffenden Anordnungen sind auch derart konstruiert. An Kühlkreisen elektrischer Transformatoren wird bei Anwendung eines dieser aktiver Verfahren ein Entgasen und Entwässern des Kühlöles nur während einer Revision ausgeführt und zwar immer nur während eines Abschaltens des Transformators vom Netz. Falls ein Behandeln des Öles auch ausserhalb der geplanten Revision erforderlich ist, muss der Transformator ausser Betrieb gesetzt und vom Netz für die, für ein Zentrifugieren, Filtern oder Vakuumbehandlung des Öles nötige Zeit abgeschaltet werden. Da das Reinigen von Öl nicht nötigenfalls bei jeder Revision ausgeführt wird, sind die Intervalle für ein Reinigen des Öles in einer Reihe von Fällen unbestimmt und es ist nicht möglich, den entsprechenden Zustand der Ölfüllung für den weiteren Betrieb des Transformators zu garantieren. Ein ähnlicher Zustand ist begreiflich auch an anderen technologischen Anordnungen und zwar auch dort, wo auf die Reinheit des Öles nicht hohe Ansprüche gelegt werden.

Das passive Verfahren des Schutzes von Ölfüllungen bringt gleichfalls eine Reihe von Nachteilen ihrer Wirkungsweise. Sowohl Trockner, als auch Ausfrierer sind so angeordnet, dass sie die relative Feuchtigkeit des Raumes oberhalb der Oberfläche des Behälters herabsetzen. Sie verhüten

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so einen höheren Sättigungsgrad des Öles durch Wasser, sie beeinflussen jedoch nicht ein Sättigen des Öles weder durch Gase, die in der Luft enthalten sind, noch durch Gase, die innerhalb der Ölfüllung durch Betriebsbedingungen entstehen. Demgegenüber erlaubt eine Hermetisation der Oberfläche im Behälter keinen Zutritt von Luft und Wasserdampf zur Ölfüllung, sie verhindert jedoch ein Entweichen von Gasen, die in der Ölfüllung der technologischen Anordnung während des Betriebes entstehen. Die Gefahr eines Sättigens des Öles ist insbesondere an Öltransformatoren bekannt. Das zeigt sich insbesondere bei relativ schneller Änderung der Temperatur des Transformators und hat üblich als Folge ein Freiwerden von Gasen und Öl in Form von Blasen, wodurch ein wesentliches Herabsetzen der elektrischen Festigkeit des Ölisolationsmediums zustandekommt. In günstigen Fällen tritt ein Abschalten des Transformators durch ein Gasrelais ein, in schwerwiegenderen Fällen entsteht ein elektrischer Durchschlag innerhalb der Maschine und deren Havarie mit einem gleichzeitigen Beschädigen nicht nur des eigenen Transformators, sondern auch des ganzen Verteilersystems.

Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, ein neuartiges Verfahren für ein durchlaufendes Reinigen der Ölfüllung während des Betriebes der technologischen Anordnung zu erzielen und einem vorzeitigen Entwerten der Ölfüllung vorzubeugen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das durch Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten verunreinigte Öl einem Abscheidearbeitsvorgang ausgesetzt wird, während welchem es aus dem Ölsystem der technologischen Anordnung kontinuierlich abgezogen wird und durch Sieden bei herabgesetztem Druck aus ihm Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten abgeschieden werden, wobei das gereinigte Öl kontinuierlich in das Ölsystem der technologischen Anordnung zurückgeführt wird und an diesen Abscheidearbeitsvorgang unmittelbar ein Druckarbeitszyklus anknüpft, wo die durch Sieden abgeschiedenen Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten oberhalb des steigenden Ölniveaus bis über die Höhe des atmosphärischen Druckes komprimiert und ausserhalb der technologischen Anordnung abgeführt werden.

Dabei wird während eines ersten Abscheidezyklus in einen geschlossenen Behälter eine Ölfüllung mit gasförmigen und flüssigen Verunreinigungen zugeführt, wobei durch Abziehen des gereinigten Öles in diesem Behälter ein Unterdruck erzielt wird, der bis auf den Wert der Partialdrücke der gasförmigen und der Sättigungsdrücke flüssiger Beimengungen sinkt. Wegen dieser Druckverminderung auf erwähnte Druckwerte kommt es zu einem Sieden der Beimengungen, wobei Gase und Dämpfe oberhalb der Oberfläche der Ölfüllung in diesem Behälter entweichen und hier einen Gasdampfpolster bilden.

Während des zweiten Druckarbeitszyklus wird der Druck in diesem Behälter durch Einführen von Öl mit gasförmigen und flüssigen Beimengungen rasch erhöht bis auf den Wert des atmosphärischen Druckes, wodurch die abgeschiedenen Gase und Dämpfe aus dem Behälter verdrängt werden und gleichzeitig wird hier die Ölfüllung mit gasförmigen und flüssigen Beimengungen erneut.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Anordnung zur Durchführung des erfmdungsgemässen Verfahrens, die einen Vakuumabscheider mit einem Speicheransatz, einen Schwerkraftabscheider mit einem Saugheber, eine elektrische Kippkreisschaltung, eine Pumpe, einen Niveaufühler und einen Satz von Rohrleitungen enthält und dadurch gekennzeichnet ist, dass im Vakuumabscheider, an welchen der Speicheransatz angeschlossen ist, eine Öldusche eingebaut ist, die über

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eine Rohrleitung an die verunreinigtes Öl abgebende Quelle angeschlossen ist, dass zwischen dem Vakuumabscheider und dem Speicheransatz eine mit einem Rückschlagventil versehene Trennwand vorgesehen ist, wobei in diesem Speicheransatz noch ein Entlüftungsansatz und eine Überfallrohrleitung vorgesehen sind, die gleichfalls mit der verunreinigtes Öl abgebenden Quelle in Verbindung stehen.

Das Wesen der Anordnung zum Ausführen dieses Verfahrens beruht darin, dass die Ölfüllung mit gasförmigen und flüssigen Beimengungen aus dem Ölsystem der technologischen Anordnung in den Vakuumabscheider zugeführt wird und am Ende des Druckarbeitszyklus auch über ein Rückschlagventil in den Raum eines Speicheransatzes fliesst. Nach Erzielen des maximalen Pegels im Speicheransatz wird begonnen, durch umgekehrte Drehrichtung der Pumpe die Ölfüllung aus dem Vakuumabscheider zurück in das Ölsystem der technologischen Anordnung abzuziehen, dadurch wird das Rückschlagventil geschlossen und es bildet sich ein sich vergrössernder Unterdruck oberhalb der entstehenden Oberfläche der Ölfüllung im Vakuumabscheider. Dabei fliesst zugleich in diesen Vakuumabscheider über eine Öldusche weiteres Öl mit gasförmigen und flüssigen Beimengungen, jedoch in einer solchen Menge, dass durch fortlaufendes Sinken der Oberfläche der Ölfüllung ein weiteres fortlaufendes Sinken des Druckes im Vakuumabscheider eintritt bis auf den Wert der Teildrücke der gasförmigen Beimengungen und ferner bis auf den Wert des Sättigungsdruckes der flüssigen Beimengungen und so zu einem Bilden eines Gasdampfpolsters aus den abgekochten Beimengungen. Nach Erzielen des unteren minimalen Niveaus der Ölfüllung wird wieder mit dem Speisen von Öl aus dem Ölsystem der technologischen Anordnung in den Vakuumabscheider begonnen, jedoch in einer derartigen Menge, dass ein Erhöhen des Druk-kes im Gasdampfpolster oberhalb der steigenden Öloberflä-che eintritt.

Nach Öffnen des Rückschlagventils durchbrodeln die Gase und Dämpfe des Gasdampfpolsters durch das Öl, das sich im Raum des Speicheransatzes befindet und entweichen über diesen Speicheransatz in die freie Atmosphäre. Das Öl, durch welches aus dem Vakuumabscheider der Gasdampfpolster verdrängt wurde, wird aus dem Speicheransatz durch einen Saugheber in einen Schwerkraftabscheider abgezogen, wo ein nachträgliches Schwerkraftabscheiden des Öls von den beigemengten Flüssigkeiten vor sich geht.

Ein Vorteil des erfmdungsgemässen Vakuumreinigens von Ölfüllungen und der Anordnung zum Ausführen dieses Verfahrens ist vor allem, dass das Vakuumabscheiden der gasförmigen und flüssigen Beimengungen des Öles durch Verdichten der abgeschiedenen Gase und Dämpfe fähig ist, die Konzentration der Unreinigkeiten in der Ölfüllung der technologischen Anordnung wenigstens um eine Ordnung herabzusetzen, als dem Inhalt dieser Verunreinigungen im Öl unter normalen atmosphärischen Bedingungen entsprechen würde, und zwar derart, dass die unerwünschten Beimengungen laufend aktiv während des Betriebes ausserhalb der technologischen Anordnung abgezogen werden. Ein weiterer Yorteil ist, dass sich die erfindungsgemässe Anordnung Änderungen der Konzentration der verunreinigenden Beimengungen in der Ölfüllung durch Änderung der Periode des Abscheidezyklus anpasst; falls es zu einer Erhöhung der Konzentration der enthaltenen Unreinigkeiten kommt, kommt es zu einem Verkürzen der Zeit des Arbeitszyklus und so zu einem Erhöhen des Abzuges der gasförmigen Unreinigkeiten und der Dampfverunreinigungen. Bei elektrischen, durch Öl gekühlten Transformatoren wird so ein geringer Gehalt von Wasser im Öl erzielt und so dessen hohe elektrische Festigkeit; ein wesentliches Herabsetzen des Sauerstoffgehaltes verlangsamt den Alterungsvorgang des Öles

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und der Isoliermateriale und verlängert deren Lebensdauer. Das allgemeine Herabsetzen des Gasgehaltes behebt die Gefahr einer Bildung von Gasen bei Wärmeänderungen und verhütet so ein Abstellen der Transformatoren durch ein Gasrelais, in schweren Fällen wird eine Havarie des Transformators abgewendet, bei einem Auslösen von Gasen vor allem an Maschinen für Spannungen von 100 kV und mehr wahrscheinlich ist. Die erfindungsgemässe Anordnung bildet einen Teil der technologischen Anordnung und ist während des normalen Betriebes der technologischen Anordnung, zum Beispiel der Turbine, des Transformators, des hydraulischen Ölsystems stets in Betrieb und erhält laufend eine hohe Reinigkeit des Öles während der ganzen Zeit des Betriebes aufrecht. Ferner enthält die Anordnung für Vakuumreinigen gemäss vorliegender Erfindung nur einen beweglichen Bestandteil. eine reversible Pumpe, und ist genügend robust, um einen kontinuierlichen Betrieb während der ganzen Lebensdauer der technologischen Anordnung auszuhalten, dessen Bestandteil sie ist und zwar ohne Anspruch auf erhöhte Wartung. Bei Ausserbetriebsetzen hat sie keinen verschlechternden Einfluss auf die technologische Anordnung, an die sie angeschlossen ist, in Vergleich mit einem Betrieb ohne diese technologische Anordnung.

Gegenstand der Erfindung ist ausserdem eine Anwendung des erfmdungsgemässen Verfahrens zum Reinigen der im Kühlkreislauf eines elektrischen Transformators vorhandenen Ölfüllung, wobei selbstverständlich auch andere Anwendungsmöglichkeiten bestehen.

Ein Beispiel einer praktischen Ausführung einer Anordnung zur Durchführung des erfmdungsgemässen Verfahrens zum Reinigen von Ölfüllungen ist in der Zeichnung dargestellt. Es ist hier schematisch eine Anordnung für Vakuumreinigen von Kühlöl dargestellt, die an einen Kühlkreis eines elektrischen Transformators mit natürlichem Umlauf des Kühlöles angeschlossen ist.

Die als Beispiel in der Zeichnung dargestellte Anordnung für Vakuumreinigen von Ölfüllungen besteht vor allem aus einem Vakuumabscheider 2 mit einem Speicheransatz 3, aus einem Schwerkraftabscheider 4, einer elektrischen Kippschaltung 6, einer reversiblen Pumpe 7 und einem Satz von Rohrleitungen 17, 32,42, 52, die diese Anordnung mit dem Kühlkreis 1 des elektrischen Transformators verbinden. Aus diesem Kühlkreis des Transformators führt in der Nähe von dessen Dilatationsbehälter eine Rohrleitung 52 einer Öldu-sche 5, an welcher eine Verzweigung 12 für den Anschluss einer Überfalleitung 32 und einer Gefälleitung 42 ausgeführt ist. Die Rohrleitung 52 der Öldusche 5 ist mit einem Filter 56 mit einer Drosselblende 55 und einer Öldusche 5 versehen, die sich im Vakuumabscheider 2 befindet. Die Gefälleitung 42 ist mit einer Begrenzungsblende 45 versehen und an den Schwerkraftabscheider 4 angeschlossen, in dessen Boden ein Entwässerungsventil 40 vorgesehen ist. Vom Schwerkraftabscheider 4 führt ein Heberohr 14, das im Raum des Schwerkraftabscheiders 4 perforiert ist, und aus dem Speicheransatz 3 führt. Dieser Speicheransatz 3 ist an den oberen Teil des Vakuumabscheiders 2 derart angeschlossen, dass sie zusammen einen Behälter bilden, der innen durch eine Trennwand 23 mit eingebautem Rückschlagventil 33 unterteilt ist. Der untere Teil des Vakuumabscheiders 2 ist mit einem unteren Niveaufühler 21 versehen, während der obere Teil des Speicheransatzes 3 mit einem oberen Niveaufühler 31 und mit einem Entlüftungsansatz 30 versehen ist. In dessen oberen Teil mündet auch die Überfalleitung 32. Der untere Niveaufühler 21 ist über eine Signalleitung 26 mit der elektrischen Kippschaltung 6 verbunden, während der obere Niveaufühler 31 mit dieser elektrischen Kippschaltung 6 über eine obere Signalleitung 36 verbunden ist. Der Ausgang der elektrischen Kippschaltung 6 ist über eine Steuerleitung 67 an Steuerelemente der reversiblen Pumpe 7 verbunden. Die reversible Pumpe 7 besitzt einerseits eine Verbindungsleitung 27, die sie mit dem unteren Teil des Vakuumabscheiders 2 verbindet und ferner eine Speiseleitung 17, die sie mit dem Kühlkreis 1 des Transformators verbindet.

Die Wirkungsweise der Anordnung zum Vakuumreinigen von Ölfüllungen beruht auf einem steten Wechsel eines Abscheide- und Druckarbeitszyklus und wird somit als eine Arbeitsfolge dieser beiden Zyklen beschrieben.

Die beispielsweise Anordnung zum Vakuumreinigen von Ölfüllungen wird in den Abscheidearbeitszyklus während der Endphase des vorangehenden Druckarbeitszyklus derart überführt, dass durch Zufluss von Öl aus dem Vakuumabscheider 2 in den Speicheransatz 3 in letzterem die Ölniveau-höhe bis auf die Höhe des Schliessniveaus des oberen Abnehmers 31 der Niveauhöhe erhöht wird. Das ruft ein elektrisches Signal hervor, das durch diesen oberen Niveaufühler 31 in die obere Signalleitung 36 und über diese in den Kippkreis 6 geleitet wird, der über die Steuerleitung 67 einen Befehl den Steuerelementen der reversiblen Pumpe 7 für ein Umkehren deren Drehrichtung und so für ein Einleiten des Abscheidezyklus gibt. Das heisst, dass die reversible Pumpe 7, die bisher Öl in den Innenraum des Vakuumabscheiders 2 gepumpt hat, jetzt aus diesem Raum über die Verbindungsleitung 27 und die Speiseleitung 17 beginnt, Öl in den Kühlkreis 1 des Transformators zurück abzuziehen. Durch Rück-fluss des Öles aus dem Raum des Speicheransatzes 3 in den Raum des Vakuumabscheiders 2 wird das Rückschlagventil 53 geschlossen und im Raum des Vakuumabscheiders 2 kommt es zu einem Sinken des Gesamtdruckes auf die Höhe der Partialdrücke der gasförmigen Beimengungen und ferner bis auf die Höhe der Sättigungsdrücke der flüssigen Beimengungen. Die Geschwindigkeit des Sinkens des Ölniveaus im Vakuumabscheider 2 wird durch die Differenz der Zuflussvolumen zwischen dem Zufluss über die Öldusche 5 und der Fördermenge der reversiblen Pumpe 7 bestimmt, wobei der Zufluss über die Öldusche 5 wesentlich nicht nur durch statische Grössen beeinflusst wird, wie zum Beispiel durch den Durchflussquerschnitt der Drosselblende 55, sondern auch durch die mit der Zeit allgemein veränderliche Grösse der Druckdifferenz zwischen dem äusseren atmosphärischen Druck und der erzielten Höhe des Vakuums im Gasdampfpolster.

Wegen des Sinkens des Druckes auf die erwähnten Werte kommt es zum Sieden der Beimengungen im ganzen Volumen des Vakuumabscheiders 2 und die gasförmige und Dampfphase der Beimengungen durchdringt die Ölschicht und sammelt sich im Form eines Dampfgaspolsters oberhalb des sinkenden Ölniveaus. Der Vorgang des Vakuumabscheidens wird von dem Augenblick an wesentlich intensiviert, wenn die Öldusche 5 aus dem Öl austaucht, über welche stets Öl mit Beimengungen in den Raum des Vakuumabscheiders 2 zufliesst. Der Abscheidearbeitszyklus ist beendet, falls das Ölniveau die Höhe des unteren Niveaufühlers 21 erreicht. Dieser Zustand löst im unteren Niveaufühler 21 ein elektrisches Signal aus, das über die untere Signalleitung 26 in die elektrische Kippschaltung 6 gelangt, worauf diese Kippschaltung 6 einen Befehl über die Steuerleitung 67 den Steuerelementen der reversiblen Pumpe 7 für die Umkehr der Drehrichtung gibt. Dabei wird Öl in den Innenraum des Vakuumabscheiders 2 über die reversible Pumpe 7 zugeführt, andererseits strömt es in diesen Raum über die Öldusche 5, wobei die Zufuhr über diese Öldusche 5 fortlaufend gemäss dem Sinken der Druckdifferenz zwischen dem Aussendruck im Kühlkreis 1 des Transformators und dem Druck im Dampfgaspolster sinkt, der im Vakuumabscheider 2 gebildet wurde. Da der Druckarbeitszyklus einen dynamischen Vorgang mit grossem Anstieg der Geschwindigkeit des Anstei-

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gens des Ölniveaus und des Druckes oberhalb dieses Niveaus darstellt, würde eine reale Gefahr eines Rückströmens der Gase und Dämpfe aus dem Dampfgaspolster zurück in den Raum der Öldusche 5 oder in die Rohrleitung 52 der Öldusche 5 bestehen. Dieser Zustand könnte lediglich bei Überschreiten des Druckniveaus über das Niveau des Aussendruckes im Kühlkreis 1 des Transformators eintreten, zum Beispiel bei einem verspäteten Öffnen des Rückschlagventils 33, dem jedoch durch geeignete Anordnung der Öldusche 5 in genügender Entfernung unter der Trennwand 23 vorgebeugt wird. Ein schneller Druckanstieg im Dampfgaspolster fährt nun fort bis zum Erreichen eines Druckniveaus, das für ein Öffnen des Rückschlagventils 33 nötig ist. Durch weiteres Erhöhen des Druckes wird das Rückschlagventil 33 geöffnet, über welches in den Raum des Speicheransatzes 3 die komprimierte Mischung von Gasen und Dämpfen beginnt vehement zuzufliessen. Unmittelbar nach dem Verdrängen des Dampfgaspolsters beginnt aus dem oberen Raum des Vakuumabscheiders 2 auch Öl in den Speicheransatz 3 aus-

zufliessen und durch dessen Zufluss wird in diesem Raum das Niveau bis zur Höhe des Schaltniveaus des oberen Niveaufühlers 31 erhöht und in der Anordnung zum Vakuumreinigen von Ölfüllungen gemäss diesem Ausführungsbeispiel beginnt auf früher beschriebene Weise der Abscheidezyklus.

Aus dem Raum des Speicheransatzes 3, wohin Öl verdrängt wurde und wo eine teilweise Kondensation beim Durchbrodeln der DampfphaSe durch das relativ kühle Öl eintritt, wird das Öl mit Beimengungen über das Heberohr 14 aus der niedrigsten Stelle in den Schwerkraftabscheider 4 abgezogen. In dem relativ ruhigen Milieu des Schwerkraftabscheiders 4 verläuft ein zusätzlicher Abscheidevorgang wegen unterschiedlicher Dichte und die leichtere Komponente, das ist Öl, wird über die Gefälleitung 42 in den Kühlkreis des Transformators zurückgeleitet; die schwerere Komponente, in diesem Fall Wasser, wird aus dem Raum des Schwerkraftabscheiders 4 über Entwässerungsventile zeitweise ausserhalb der Anordnung für Reinigen von Ölfüllungen abgelassen.

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1. Verfahren zum Vakuumreinigen der Ölfüllung einer technologischen Anordnung, dadurch gekennzeichnet, dass das durch Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten verunreinigte Öl einem Abscheidearbeitsvorgang ausgesetzt wird, während welchem es aus dem Ölsystem der technologischen Anordnung kontinuierlich abgezogen wird und durch Sieden bei herabgesetztem Druck aus ihm Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten abgeschieden werden, wobei das gereinigte Öl kontinuierlich in das Ölsystem der technologischen Anordnung zurückgeführt wird und an diesen Abscheidearbeitsvorgang unmittelbar ein Druckarbeitszyklus anknüpft, wo die durch Sieden abgeschiedenen Beimengungen von Gasen und Flüssigkeiten oberhalb des steigenden Olniveaus bis über die Höhe des atmosphärischen Druckes komprimiert und ausserhalb der technologischen Anordnung abgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einem Abscheidezyklus und einem Druckzyklus bestehende Arbeitsfolge periodisch wiederholt wird.

3. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, die einen Vakuumabscheider mit einem Speicheransatz, einen Schwerkraftabscheider mit einem Saugheber, eine elektrische Kippschaltung, eine Pumpe, einen Niveaufühler und einen Satz von Rohrleitungen enthält, dadurch gekennzeichnet, dass im Vakuumabscheider (2), an welchen der Speicheransatz (3) angeschlossen ist, eine Öldu-sche (5) eingebaut ist, die über eine Rohrleitung (52) an die verunreinigtes Öl abgebende Quelle angeschlossen ist, dass zwischen dem Vakuumabscheider (2) und dem Speicheransatz (3) eine mit einem Rückschlagventil (33) versehene Trennwand (23) vorgesehen ist, wobei in diesem Speicheransatz (3) noch ein Entlüftungsansatz (30) und eine Überfallrohrleitung (32) vorgesehen sind, die gleichfalls mit der verunreinigtes Öl abgebenden Quelle in Verbindung steht.

4. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Speicheransatz (3) der Saugheber (14) vorgesehen ist, dessen anderes Ende im Schwerkraftabscheider (4) endet, der an die verunreinigtes Öl abgebenden Quelle über eine Gefällrohrleitung (42) angeschlossen ist, die zusammen mit der Überfallrohrleitung (32) und der Rohrleitung (52) der Öldusche (5) aus einer gemeinsamen Verzweigung (12) abzweigen.

5. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Vakuumabscheider (2) ein unterer Niveaufühler (21) angeschlossen ist, der über eine Signalleitung (26) mit der elektrischen Kippschaltung (6) in Verbindung steht und an den Speicheransatz (3) ein oberer Niveaufühler (31) angeschlossen ist, der über eine obere Signalleitung (36) gleichfalls mit der elektrischen Kippschaltung (6) in Verbindung steht, deren Ausgang über eine Steuerleitung (67) an Steuerelemente der reversiblen Pumpe (7) angeschlossen ist, die über eine Speiseleitung (17) an die verunreinigtes Öl abgebende Quelle (1) und über eine Verbindungsrohrleitung (27) an den Vakuumabscheider (2) angeschlossen ist.

6. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 zum Reinigen der im Kühlkreislauf eines elektrischen Transformators vorhandenen Ölfüllung.