DE3607829A1

DE3607829A1 - Anordnung fuer kontinuierliches oelreinigen

Info

Publication number: DE3607829A1
Application number: DE19863607829
Authority: DE
Inventors: Josef Dipl.-Ing. Domazlice Altmann; Bohuslav Ledce Beran
Original assignee: Skoda kp
Current assignee: Skoda kp
Priority date: 1985-03-26
Filing date: 1986-03-10
Publication date: 1986-10-09
Also published as: GB2172813B; HUT42867A; IT8619867A0; GB2172813A; IT1188627B; CS213785A1; US4680091A; CH670397A5; CS249340B1; SE8601355L; SE8601355D0; GB8606355D0; IT8619867A1

Description

PATENTANWALT

DiPL.-PHYS. DR. WALTHER JUNIUS 3 Hannover 3607829

WOLFSTRASSE'* · TELEFON (151!) Ι5«53β _ . _n.

£ o· 3· lyöo

Meine Akte: 2858

SKODA koncernova podnik, Plzen - Tschechoslowakei -

Anordnung für kontinuierliches Ölreinigen

Die Erfindung betrifft eine Anordnung für ein kontinuierliches Ölreinigen, die an ein parallelgeschaltetes Ölsystem angeschlossen ist und die insbesondere für ein kontinuierliches Reinigen von Ölfüllungen von Hochspannungstransformatoren geeignet ist·

Bestehende Lösungen zum Schützen von ölfüllungen gegen Verunreinigungen, insbesondere von elektrischen Transformatoren, die öl als dielektrische Kühlflüssigkeit anwenden, sind meist auf einen passiven Schutz gegen Verunreinigungen aus der umgebenden Atmosphäre beschränkt. Bei einem gefährlichen Ansteigen verunreinigender Beimengungen im Öl wird ein einmaliges Reinigungsverfahren angewandt, das durch eine externe Reinigungsanordnung bei abgestellter Maschine verwirklicht wird. Typische passive Schutzanordnungen der Ölfüllung wirken dabei meist als eine gewisse Form eines isobaren Verschlusses, der einen freien Durchfluß der umgebenden Luft oberhalb der freien Oberfläche des Öles im Ölkonservator erlaubt,, jedoch selektiv die Luftfeuchtigkeit aus der umgebenden Atmosphäre aufnimmt, die üblicherweise als die hauptsäch-

liehe Verunreinigung der dielektrischen Flüssigkeit betrachtet wird. Bekannte technische Lösungen, mittels welcher die äußere Verunreinigung von Olfüllungen von Transformatoren durch !luftfeuchtigkeit begrenzt wird, beruhen auf einem Ausfrieren von Wasserdämpfen in einem Luftstrom, der aus der umgebenden Atmosphäre in den Konservator der Maschine bei herabgesetzter Belastung fließt. Analog wird auch die Absorptionsfähigkeit von Silikagelfiltern ausgenützt, die ebenfalls zwischen den Kondensator des Transformators und die umgebende Atmosphäre geschaltet sind.

Weitere Schutzanordnungen von Olfüllungen werden durch einen Hermetischen Abschluß von Transformatoren realisiert. Durch hermetisches Trennen des freien Ölniveaus im Konservator von der umgebenden Atmosphäre durch eine elastische Membrane, durch Vakuum oder durch einen thermohydrauli sehen Verschluß ist es möglich, nicht nur eine Infiltration der Luftfeuchtigkeit in die geschützte Füllung, sondern auch in hohem Maß eine Verunreinigung des Öles durch Luftsauerstoff wirksam zu vermeiden.

Aktive Verfahren zum Schutz von Olfüllungen elektrischer Transformatoren unterscheiden sich von den erwähnten Verfahren vor allem dadurch, daß durch sie nicht nur die Vorgänge der äußeren Verunreinigung aus der umgebenden Atmosphäre verlangsamt werden, sondern sie ermöglichen mittels einer aktiven Abfuhr der Verunreinigungen, die im Öl gelöst sind, den Zustand der Ölfüllung nicht nur auf lange Zeit zu erhalten, sondern sogar zu verbessern.

Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art erfolgt ein kontinuierliches Reinigen von Öl, das unter stark herabgesetztem Druck vor sich geht. Diese Vorrichtungen, die

üblicherweise als Vakuumreiniger bezeicnnet werden, unterscheiden sich voneinander durch die Art, wie "bei ihnen das geforderte Vakuum erzeugt wird, durch dessen Wirkung dann ein Entfernen der verunreinigenden Beimengungen aus dem Öl erzielt wird·

Alle Schutzvorrichtungen und Schutzverfahren von Ölfüllungen haben ihre ihnen spezifischen Nachteile· Der Hauptnachteil des passiven Schutzes von Ölfüllungen durch Ausfrieren oder mittels Silikagelabsorbern ist, daß durch sie nur die relative Feuchtigkeit des Luftmilieus oberhalb des freien Ölniveaus herabgesetzt werden kann* Sie verhüten somit lediglich einen Eintritt von Wasser in das Öl, sie beeinflussen jedoch nicht das Eintreten, Lösen und Sättigen des Öles durch in der Luft befindliche Gase, aber auch nicht durch Gase, die innerhalb der Ölfüllung des Transformators unter Betriebsbedingungen entstehen. Der hermetische Abschluß des Öles im Kondensator der Maschine von der umgebenden Atmosphäre verhütet die Zufuhr von Luft und Wasserdampf zur Ölfüllung· Dieser Abschluß verhütet jedoch gleichzeitig auch ein Entweichen von Gasen, die in der Ölfüllung des Transformators entstehen, z.B. durch die Gegenwart sog· heißer Stellen.

Die Gefahr einer größeren Sättigung von Öl durch Gase ist insbesondere bei elektrischen Hochspannungstransformatoren genügend bekannt. Sie zeigt sich unmittelbar insbesondere bei einem schnellen Erhöhen der Belastung des Transformators mit einem daraus folgenden Erhöhen der Temperatur der Ölfüllung. Durch den Einfluß der daraus folgenden Übersättigung des Ölmediums durch Gase werden die hier gelösten Gase in Form von Blasen freige-

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geben. Das Bilden von Gasblasen führt dann ähnlich wie ein erhöhter Feuchtigkeitsgrad zu einem wesentlichen Herabsetzen der elektrischen Festigkeit des Öldielektrikums. In kritischen Fällen kommt es, was noch vorteilhaft ist, zu einem Abschalten des Transformators durch ein Gasrelais. In ungünstigen schwerwiegenden Fällen kommt es zu einem elektrischen Durchschlag innerhalb der Maschine und zu einer Havarie mit meist beträchtlichem Schaden nicht nur am Transformator selbst, sondern auch im ganzen angeschlossenen Verteilersystem.

Ein dauernd erhöhter Gehalt von Gasen, die im Transformatoröl gelöst sind, hat auch einen nicht vernachlässigbaren Einfluß auf die Lebensdauer der Maschine. Ein schon wenig erhöhter Sauerstoffgehalt in Kombination mit Feuchtigkeit im öl kann nämlich sowohl ein schnelles Altern der Ölfüllung selbst als auch ein Altern des Isolationssystems Öl-Zellulose verursachen.

Die aktiven Ölreinigungsverfahren von Olfüllungen elektrischer Transformatoren, falls die entsprechenden Anordnungen dauernd an der betriebenen Maschine angeschlossen sind, sind fähig, das Erscheinen der erwähnten Sättigungen und deren Häufigkeit wesentlich zu begrenzen. Die Nachteile bestehen in einer sehr komplizierten Anordnung, einer großen Zahl beweglicher Bestandteile und nicht zuletzt auch in einer niedrigen spezifischen Leistung in Bezug auf die Größe, die zugeführte Leistung und das Gewicht der Anordnung.

Diese Fachteile werden durch das angewendete Reinigungsprinzip des Ölmediums bestimmt. Die überwiegende Mehrzahl dieser Anordnungen wendet nämlich nur ein quasistationäres Reinigungsverfahren an auf der Basis einer erzwun-

genen Diffusion, die durch Herabsetzen des Gesamtdruckes oberhalb des Niveaus der Schichten, Filme oder Tropfen des zu reinigenden Öles erzeugt wird· Die Intensität des Vorganges der erzwungenen Diffusion an der Grenze Flüssigkeit-Gas ist durch Konzentrationsgradienten bestimmt· Unter quasistationären Arbeitsbedingungen ist es nicht möglich, die verunreinigenden Gase und Dämpfe auch aus dem stark übersättigten Medium schnell entweder ohne genügendes Vorkommen nukleierender Kerne, die für ein Entstehen von Blasen nötig sind, oder ohne geeignet geformte Höhlungen, in welchen die Blasen durch Oberflächenkräfte anwachsen können, freizusetzen. Bei stark viskosen Flüsigkeiten, z.B. bei einem relativ kalten Transformatoröl, wirken Kapillarkräfte auf die Oberfläche sphärischer Blasen gegen deren Wachstum und verlangsamen auch ein freies Entweichen der Blasen durch die Flüssigkeitsoberfläche. Die gleiche Art von Kapillarkräften verursacht auch ein Ansteigen des Druckes innerhalb kleiner Tropfen der zu reinigenden Flüssigkeit. Soweit bei einer Ausführung ein Verfahren zum Vergrößern der gesamten Zwischenphasenoberfläche durch Zerstäuben angewendet wurde, verringern sich diese Konzentrationsgradienten an der Zwischenphasenoberfläche Tropf en-Vakuum und machen wieder eine schnelle Diffusion von Gasen und Dämpfen aus dem zu reinigenden Medium unmöglich.

Ein gewisses Erhöhen der Abscheideleistung der erwähnten Anordnungen wird deshalb üblicherweise mittels dünner Schichten des zu reinigenden Mediums erzielt, welches entlang geeigneter Einbauten und Einlagen von Vakuuiakammern herunterfließen kann. Dieser quantitative Weg zum Erhöhen der Abscheideleistung führt allerdings

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zu einem Ansteigen der Größe der Vakuumkammern«, Bei den meisten Anlagen wird üblicherweise ein einmaliger Reinigungsvorgang angewendet, bei welchem die Verweilzeit des Öles in den Vakuumräumen auf eine relativ kurze Zeit begrenzt ist. Wegen der relativ geringen Abscheidegeschwindigkeit von Gasen und Dämpfen im Verlauf der erzwungenen Diffusion ist es bei den meisten bestehenden Anordnungen unmöglich, zu verhüten, daß die aus den Vakuumräumen abgezogene gereinigte Flüssigkeit stets stark übersättigt wird. Daher ist sie ungenügend von gelösten Verunreinigungen befreit.

Bei höheren residualen Verunreinigungen der abgezogenen Flüssigkeit kann man auch nicht einen anderen negativen Umstand vorbeugen, der durch die Kavitation in den Pumpen verursacht wird, wenn die teilweise gereinigte Flüssigkeit aus den Vakuumräumen wieder auf einen im Transformatorbehälter normalen Druck überführt wird. Durch die Wirkung der Kavitationsvorgänge ist nicht nur die angewendete Pumpe bedroht, sondern die durch Kavitation ausgelösten Gasblasen, die mit dem zurückgeleiteten Öl in die Ölfüllung des Transformators gelangen, bedrohen die Maschine durch elektrischen Durchschlag«

Bin anderer, für ein Erhöhen der Abscheideleistung der Anordnung oft angewendeter Vorgang ist ein Erhöhen der Temperatur des behandelten Öles. Durch ein Herabsetzen der Kapillarkräfte, die dem Verringern der Viskosität der Flüssigkeit durch Ansteigen der Temperatur entspricht, kann zwar eine erhöhte Abscheideintensität des Vorganges erzielt werden, jedoch kommt es bei einem Erhöhen der Öltemperatur auf das Niveau von 80 bis 100⁰C augenblicklich zu einem sehr schnellen Abbau der natürlicher. Alterungsinhibitoren des Ölmediums. Soweit dieser Weg im Betrieb angewendet wird, muß das derart behandelte

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Öl am Austritt der Anordnung künstlich inhibitiert werden.

Die Erfindung beseitigt diese Nachteile. Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine einfach aufgebaute, beim Betrieb des Transformators arbeitende Anordnung für ein kontinuierliches Takuumreinigen von Öl zu schaffen, aus der das gereinigte und regenerierte Öl in sehr hoher Qualität erhalten wird und blasen- sowie gasfrei in den Transformator zurückgeführt wird.

Die erfindungsgemäße Anordnung eines Vakuumreinigers umfaßt einen Eintrittsfilter, einen hydrodynamischen Kavitator, einen Abscheider, eine Hauptkammer mit einem Akkumulationsansatz und einen Kreis von Niveauabnehmern, durch die ein Elektromotor gesteuert wird, eine Hilfskammer mit einem Kondensator, eine Retentionskammer, eine Sammelkammer und eine Pumpe. Die Anordnung besitzt ferner eine Rohrleitung, die an das Ölsystem angeschlossen ist und mit einem Satz von Ventilen und Drosselblenden versehen ist.

Die Erfindung besteht darin, daß der Eintritt des Vakuumreinigers mittels einer Zufuhrleitung an eine Verbindungsleitung zwischen dem Behälter des ölsystems und einem Kondensator angeschlossen ist und daß deren Austritt mittels einer Abfuhrleitung an eine Rohrleitung von Ölkühlern angeschlossen ist.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist an den Eintritt des Vakuumreinigers ein Eintrittsfilter angeschlossen, der selbst über ein Rückschlagventil mit einem Rückumlauf in Verbindung steht. Dieser Rückumlauf ist einerseits an den Druckstutzen einer Pumpe ange-

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schlossen, die mit einem Rückschlagventil dieser Pumpe versehen ist, dessen ATd fuhr stutz en an den Boden einer Hauptkammer angeschlossen ist. Der Rückumlauf ist ferner an den Eintritt eines hydrodynamischen Kavitators angeschlossen, dessen Austritt mittels einer Verbindungsleitung an den Eintritt eines Abscheiders geschaltet ist, welcher einerseits mittels wenigstens eines Überlaufkanals an den oberen Teil einer Hilfskammer angeschlossen ist, die ferner mit einem Kondensator versehen ist. Andererseits ist er noch über einen Verbindungskanal an den Zentralkanal der Hauptkammer angeschlossen. Weiter ist an den Verbindungskanal eine Ausgleichsrohrleitung einer Hilfskammer angeschlossen, deren Kondensator an den Oberteil der Hauptkammer angeschlossen ist, in deren Akkumulations ansät2 eine Gasleitung und eine Abfuhrleitung münden. Diese Rohrleitungen sind mit dem Oberteil einer Sammelkammer verbunden, die noch mit einer Rückleitung verbunden ist, in welcher ein Rückschlagventil dieser Sammelkammer eingebaut ist und die in die Hilfskammer mündet. Dabei ist der Rückumlauf noch weiter mit einem Überführungskniestück verbunden, das mit einer Drosselblende versehen ist und an den oberen Teil einer Rententionskammer angeschlossen ist, aus welcher ein Saugheber herausragt, der an den Austritt des Vakuumreinigers angeschlossen ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Rückumlauf an eine Düse eines hydrodynamischen Kavitators angeschlossen, an welchem eine an einen Diffusor geschaltete zylindrische Kammer anliegt. Dieser Diffusor ist an eine an den Eintritt eines Abscheiders angeschlossene Verbindungsleitung geschaltet.

Vorteilhaft ist es weiter, wenn ein Zentralkanal in der

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vertikalen Achse der Hauptkammer vorgesehen ist und mit einem Satz von Abscheidetellern versehen ist. Die Ausgleichsrohrleitung ist in der vertikalen Achse der Hilfskammer vorgesehen, deren Boden noch mit einer, mit einem Entschlämmungsventil versehene Entsehlämmungsrohrleitung ausgestattet ist.

Eine zweckmäßige Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes zeichnet sich dadurch aus, daß im oberen Fiveauabnehmer und im unteren Niveauabnehmer Schwimmer angeordnet sind, von denen jeder jeweils mittels eines Doppelarmhebels mit dem Boden eines Falteribalges verbunden ist, während das andere Ende des Doppelarmhebels an eine Stellschraube eines oberen bzw. unteren Mikroschalters anliegt.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ein Kontakt des unteren Mikroschalters mittels einer Speiseleitung an die dritte Phase des elektrischen Stromes einer Schaltleitung geschaltet ist. Ein zweiter Eontakt dieses Mikroschalters ist einerseits an einen Kontakt des oberen Mikroschalters, andererseits an einen Verbindungskontakt eines Schützes angeschlossen. Der zweite Kontakt des oberen Mikroschalters ist an die Windung der Spule und an einen Haltekontakt des Schützes geschaltet, während das andere Ende der Windung der Spule mit der Nullphase des elektrischen Stromes der Schaltleitung in Verbindung steht.

Ein Vorteil dieser Anordnung für das kontinuierliche Reinigen von Transformatoröl ist vor allem ein Erhöhen des Lockerns und des Abscheidens unerwünschter verunreinigender Beimengungen, die im Öl gelöst sind, welches in die Reinigungsanordnung aus dem elektrischen Transformator zugeführt wird. Der Reinigungsvorgang, der in der er-

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findungsgemäßen Anordnung grundsätzlich "bei gleicher oder niedrigerer Temperatur als der Temperatur im Transformator vor sich geht, entspricht einem vollkommenen Beibehalten der natürlichen Inhibitoren der Alterung der Ölfüllunge !Durch die Anordnung und den Verlauf des Reinigungsvorganges ist eine verläßliche Wirkungsweise der Reinigungsanordnung gesichert. Die Möglichkeit einer nachträglichen Verunreinigung des schon gereinigten Öles durch gasförmige und dampfförmige Beimengungen ist sicher verhütet»

Dies wird bei der erfindungsgemäßen Anordnung durch Ausnützen einer kombinierten Wirkung quasistationärer Verfahren erzielt, die durch die Anwendung von herabgesetztem Druck, dem sog. Betriebsvakuum, und stark nichfcsationärer Verfahren erhalten wird, die durch den hydrodynamischen Kavitator hervorgerufen werden. Durch mehrfachen Umlauf der zu reinigenden Ölfüllung durch einen nicht stationären und quasistationären Abscheidevorgang wird ferner ein hoher Reinheitsgrad des Öles erzielt, das in den elektrischen Transformator zurückverdrängt wird und gleichzeitig auch ein sicherer Abzug der abgeschiedenen verunreinigenden Beimengungen außerhalb der Anordnung.

Ein laufendes Messen, Verfolgen und Aufzeichnen der abgeschiedenen Menge der Verunreinigungen aus dem Transformatoröl während eines Zeitintervalles kann dabei vorteilhaft für die Beurteilung des augenblicklichen Zustandes des elektrischen Transformators ausgenützt werden. Ein plötzlicher Unterschied der täglich abgelesenen Werte des abgeschiedenen Gases kann die Gegenwart irgendeines negativen Vorganges anzeigen, der innerhalb des Transformators vor sich geht, der durch eine durch Hitze hervorge-

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rufene Zersetzung des Transformatoröles und daraus folgendes Erzeugen von Grasen mit eich bringt,

Durchdie hohe Reinheit des Öles, das durch die Pumpe aus dem Vakuumreiniger in den Transformator zurückgeführt wird, werden in der erwähnten Pumpe wirksam Kavitationserscheinungen unterdrückt und so die Verläßlichkeit und lange Lebensdauer dieses einzigen beweglichen Bestandteiles der Anordnung erhöht. So wird auch die Möglichkeit ausgeschlossen, daß Gase und Dämpfe, die durch Kavitation der Pumpe ausgelöst werden, in Form von Blasen zurück in die Ölfüllung des Transformators mitgenommen werden könnten

Durch Ausnützung des sehr intensiven nicht stationären Vorganges des Abscheidens von Gasen und Dämpfen aus dem öl im hydrodynamischen Kavitator wird ferner ein wesentliches Herabsetzen der benötigten Abmessungen der Anordnung erzielt. Die hohe Intensität der Abscheidevorgänge wird auch durch die vorteilhafte Einblockausftihrung der Anordnun beeinflußt, die eine einfache Installation und Zugänglichkeit bei Reparaturen des Takuumreinigers ohne Abstellung des Transformators ermöglicht.

Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles der Anordnung für kontinuierliches Vakuumreinigen von Transformatoröl näher erläutert. Es zeigen:

Pig, 1 ein Gesamtschaltbild eines elektrischen Transformators mit einem Monoblock eines Vakuumreinigers,

Pig, 2 die hydraulische Schaltanordnung des Vakuumreinigers Pig. 3 die elektrische Schaltanordnung,

Das Ausführungsbeispiel der Pig, 1 einer Anordnung für

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ein kontinuierliches Vakuumreinigen τοη Öl enthält eine Verbindungsleitung 21, welche aus dem oberen Teil eines Behälters 1 eines Ölsystems austritt, in diesem Pail eines elektrischen Transformators. Diese Verbindungsrohrleitung 21 mündet in den unteren Teil eines Konservators 2. In dieser Rohrleitung 21 ist ein Gasrelais eingebaut. Ein Abzugsstutzen 22, dessen obere Mündung sich in der Achse der Verbindungsleitung 21 vor dem Gasrelais 210 befindet, ist mit dem oberen Teil einer Speiserohrleitung 31 verbunden, in deren unterem Teil ein Eintrittsventil 310 eingebaut ist. Die Speiserohrleitung 31 ist dann an einen Eintrittsflansch 311 angeschlossen, der an der rechten Seite des Vakuumreinigers angeordnet ist. An der linken Seite des Vakuumreinigers ist an einen Austrittsflansch 321 eine Abzugsrohrleitung 32 mit eingebautem Regelventil 320 angeschlossen. Die Abzugsrohrleitung 32 ist in ihrem unteren Teil mit einem Auslaßschieber 100 versehen, der weiter an eine Rohrleitung 11 eines nicht dargestellten Ölkühlers im unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems, in diesem Fall eines elektrischen Transformators, angeschlossen ist.

Der Vakuumreiniger 3, der als Monoblock ausgeführt ist und dessen hydraulisches Schaltbild in Pig· 2 dargestellt ist, besteht aus einem hydrodynamischen Kavitator 6, einer Hauptkammer 4, einer Hilfskammer 40 und einer Zahnradpumpe 5. Diese Elemente sind derart untereinander geschaltet, daß sie zusammen mit einer Rückumlaufleitung 53 einen geschlossenen hydraulischen Schaltkreis bilden. Der Eintrittsfilter 54 des Vakuumreinigers 3 ist einerseits mittels eines Eintrittstutzens 312 mit einem Eintrittsflansch 311 mit einer in Pig. 2 nicht dargestellten Speiserohrleitung 31 (siehe Pig. 1), andererseits mittels einer Rohrleitung 541 des Eintrittsfilters 54 mit ein-

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gebautem Rücklaufventil 540 mit dem rechten Teil der Rückumlaufleitung 53 verbunden, der am oberen Teil des hydrodynamischen Kavitators 6 befestigt ist·

Die lintrittsdüse 600 des hydrodynamischen Kavitators 6 ist in der Eintrittekammer 60 eingebaut und gleichachsig mit einer zylindrischen Kammer 61 angeordnet. Die untere Mündung der zylindrischen Kammer 61 des hydrodynamischen Kavitators 6 bildet dabei durch eine konische Erweiterung einen Diffusor 62, der mittels einer Yerbindungsrohrleitung 63 mit dem oberen Teil eines Schneekenäbscheiders 7 mit zylindrischem Mantel verbunden ist·

Im zylindrischen Mantel des Schnedkenab scheider s 7 ist eine Schnecke 70 eingebaut, die auf einem Tragrohr 700 derart aufgebracht ist, daß aus dem Freiraum vor bzw· nach jeder Windung im oberen Teil des zylindrischen Mantels des Abscheiders 7 ein Überlaufkanal 71 herausgeführt ist, über welche der Schneckenabscheider 7 mit dem oberen Teil der Hilfskammer 40 verbunden ist· Die linke Seite des Schoeckenabscheiders 7 ist über einen Verbindungskanal 72, in welchen senkrecht eine Ausgleichsrohrleitung 401 mündet mit dem unteren Teil der Hauptkammer 4 verbunden·

Der Verbindungskanal 72 geht in einen Zentralkanal 44 über, der entlang der Achse der Hauptkammer 4 nach oben führt· Der Zentralkanal 44 mündet dabei im oberen Teil der Hauptkammer 4 in der angedeuteten Höhe des Überlaufniveaus H. Dabei ist die obere Hündung des zentralen Kanals 44, der entlang seiner ganzen Länge mit senkrecht angeordneten Abscheidetellern 440 versehen ist, derart angeordnet, daß die obere Mündung der Ausgleichsrohrleitung 401 in der Hilfskammer 40 unterhalb des tJberlaufniveaus H liegt und daß alle Mündungen der Überlauf-

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kanäle 71 im oberen feil der Hilfskammer 40 oberhalb dieses Niveaus liegen· Die Hauptkammer 4 des Vakuumreinigers 3 ist dabei in ihrem unteren Teil mittels eines oberen Stutzens 411 und eines unteren Stutzens 412 mit einem unteren Niveauabnehmer 41 in der Höhe des unteren Schaltniveaus H2 verbunden·

An der höchsten Stelle des oberen konischen Bodens der Hauptkammer 4 des Takuumreinigers 3 ist ein Rückschlagventil 45 eingebaut, das den Innenraum der Hauptkammer mit dem Innenraum eines Akkumulationsansatzes 42 verbindet, der als direkte Portsetzung des zylindrischen Mantels der Hauptkammer 4 ausgeführt ist. Aus dem Akkumulationsansatz 42 führt axial ein Siphonverschluß 420, der über eine Gasrohrleitung 421 und einen Gaszähler 422 an den oberen Teil einer Samaelkammer 8 angeschlossen ist. An den linken Teil des Akkumulationsansatzes 42 ist mittels eines oberen Stutzens 431 und eines unteren Stutzens in der Höhe des oberen Schaltniveaus Hl ein oberer Niveauabnehmer 43 angeschlossen· Ton der rechten Seite des Akkumulationsansatzes 42 ist unterhalb der Höhe des Schaltniveaus Hl eine Abfuhrrohrleitung 80 geführt·

Aus der Sammelkammer 8, die mit einem durch einen Schwimmer gesteuerten doppeltwirkenden Verschluß 81 versehen ist, ist von unten eine Rücklaufleitung 82 mit eingebautem Rücklaufventil 820 herausgeführt, die in den unteren Teil der Hilfskammer 40 mündet. Der doppeltwirkende Verschluß 81 mit dem Schwimmer 810 verdeckt in der in Fig. 2 dargestellten unteren Lage die untere Mündung der Rücklaufleitung 82 aus der Sammelkammer 8 und öffnet gleichzeitig voll den Gasauslaß 83, über welchen in diesem Pail der Innenraum der Sammelkammer 8 frei mit der umgebenden Atmosphäre in Verbindung steht.

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Die Zahnradpumpe 5, die mittels des Saugstutzens 51 mit dem unteren Teil der Hauptkammer 4 verbunden ist, ist mittels des Druckstutzens 52 an das Rückschlagventil 50 der Zahnradpumpe 5 angeschlossen. An diesem Ventil 50 beginnt die Rückumlaufleitung 53, die in den hydrodynamischen Kavitator 6 mündet. An den linken Zweig der Rückumlaufleitung 53 ist ein hydraulischer Widerstand angeschlossen, der in diesem Fall durch eine Drosselblende 530 verwirklicht ist, die zwischen den linken Zweig der Rückumlaufleitung 53 und ein Überführungskniestück 92 eingereiht ist, das im oberen konischen Boden der Retentionskammer 9 mündet.

Die Retentionskammer 9 (Kammer zum Zurückhalten von Verunreinigungen, wie Gas-Dampf-Blasen), die analog wie die Hauptkammer 4 und die Hilfskammer 40 durch einen Behälter mit einem zylindrischen Mantel und einem unteren und oberen Boden gebildet ist, ist mit dem Austrittsflansch 321 des Vakuumreinigers 3 über einen Saugheber 91 verbunden, der oberhalb des unteren konischen Bodens der Retentionskammer 9 mündet. Der untere konische Boden der Retentionskammer 9 ist mit einem Austrittsventil 93 versehen.

Ein Beispiel für den elektrischen Schaltkreis des Vakuumreinigers 3 ist in Fig. 3 schematisch dargestellt. Der elektrische Kreis besteht aus einem Dreiphasenelektromotor 500, einem Dreiphasenschütz 501, dem Abnehmer 41 des unteren Niveaus, zwei Mikroschaltern 437_f 417, einer Apparatesicherung 503 und einem Dreiphasen-Schutzschalter 502, der mit einem Schalter kombiniert ist. Der Dreiphasenelektromotor 5OO ist über die drei Kontakte des Dreiphasensehützes 501 über die Schaltleitung 5OOO mit dem Dreiphasen-Schutzschalter 502 verbunden, der an eine nicht darge-

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-geQuelle eines Dreiphasenstromes angeschlossen ist.

Von der Schaltleitung 5000 zwischen dem Dreiphasen-Schutzschalter 502 und dem Dreiphasenschütz 501 zweigt z.B. von der Phase Z eine Speiseleitung 5030 ab, die über die Apparatesicherung 503 den Mikroschalter 417 des unteren Niveauabnehmers 41 speist. Der untere Niveauabnehmer besteht aus einem zylindrischen Mantel, in welchem von oben ein oberer Stutzen 411 und von unten ein unterer Stutzen 412 mündet. Mit einem Teil der Stirnwand des unteren Niveauabnehmers 41 ist ein Faltenbalg 414 fest verbunden, durch dessen rechte geschlossene Wand ein Doppelarmhebel 415 führt, an dessen rechten Arm ein Schwimmer 413 angeschlossen ist. Am linken Arm des Doppelafmhebels 415 ist eine Stellschraube 416 vorgesehen, an welcher ein Steuerschaft eines Mikroschalters 417 des unteren Niveauabnehmers 41 anliegt.

Ganz analog ist auch der obere Niveauabnehmer 43 mit angeschlossenem Mikroschalter 437 ausgeführt. Der Mikroschalter 417 des unteren Niveauabnehmers 41, an dessen linken Kontakt die Speiseleitung 5030 angeschlossen ist, ist mittels dessen rechten Eontaktes mit dem linken Kontakt des zweiten Mikroschalters 437 verbunden und gleichzeitig ist er auch mit der rechten Seite eines Haltekontaktes 5011 des Dreiphasenschützes 501 verbunden, wobei von der linken Seite des Haltekontaktes 5011 eine Verbindung einerseits mit der Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 und andererseits mit dem rechten KontäBrb des zweiten Mikroschalters 437 steht.

Die Wirkungsweise der Anordnung für ein kontinuierliches Vakuumölreinigen ist fortlaufend, findet auch während

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des Betriebes des Ölsystems des Transformators statt und "beruht in einem ununterbrochenen Wechseln eines Kompressions- und Abscheidevorganges des Vakuumreinigers 3. Beim Kompressionsvorgang wird der Vakuumreiniger 3 mit verunreinigtem Öl gefüllt, das über den Abzugsstutzen aus der Verbindungsrohrleitung 21 des Behälters 1 des elektrischen Transformators mit dem Konservator 2 abgenommen und dem Eintritt des Vakuumreinigers 3 zugeführt wird. Während des Abscheidevorganges wird demgegenüber das gereinigte Öl aus dem Vakuumreiniger 3 abgezogen und über die Abfuhrleitung 32 dem unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators zugeführt.

Bei der Beschreibung der Wirkungsweise des Vakuumreinigers 3 gehen wir vom Zustand dieser Anordnung, aus, die dem Abscheidevorgang entspricht und in Pig. 2 dargestellt ist. Dabei befindet sich das Ölniveau in der Hauptkammer

4 dicht oberhalb des unteren Schaltniveaus H2. Im Raum oberhalb des Niveaus in der Hauptkammer 4 und dem Niveau in der Hilfskammer 40 ist ein nominales Arbeitsvakuum erzielt. Bei einem Sinken des Ölniveaus unterhalb des unte Schaltniveaus H2 wird der untere Niveauschalter 41 betätigt und der Dreiphasenelektromotors 500 der Zahnradpumpe abgeschaltet. Durch Abschalten der Zahnradpumpe

5 geht der Vakuumreiniger 3 aus dem Abscheide- in den Kompressionszustand über. Der Druck in der Rückumlaufleitung 53 sinkt auf etwa die Höhe des hydrostatischen Druckes, der der vertikalen Entfernung des Vakuumreinigers 3 vom Ölniveau im Konservator 2 entspricht. Es öffnet sich das Rückschlagventil 540 in der Filterrohrleitung 541 und das verunreinigte Öl strömt aus der Speiserohrleitung 32 über den Eintrittsstutzen 312 in den Eintrittsfilter 54 des Vakuumreinigers 3. Aus dem Eintrittsfilter

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COPY ORIGINAL INSPECTED

54 wird das von groben Unreinigkeiten befreite Öl über die Rohrleitung 541 des Eintrittsfilters 54 in den ersten Zweig der Rückumlaufleitung 53 geführt und von hier strömt es in den hydrodynamischen Kavitator 6. Der Strahl des aus der Düse 600 in die Eintrittskammer 60 des hydrodynamischen Kavitators 6 austretenden ölmediums zerfällt fortlaufend entsprechend der Druckdifferenz zwischen dem Druck in der Rückumlaufleitung 53 und dem dynamisch erzielten Vakuum in der Eintrittskammer 60 und der zylindrischen Kammer 61. Durch Einfluß des hohen dynamisch erzielten Vakuums und der hohen lurbulenz im Strahl selbst werden aus dem übersättigten Öl bisher gelöste unreinigkeiten in Form von mikroskopischen Dampfgasblasen abgeschieden·

Durch Zerfall des ölstrahles und durch Mitreißen der Dampfgasverunreinigungen, welche aus dem Strahl in den Raum der Eintrittskammer 60 entlang der Achse dieser Kammer 60 in die zylindrische Kammer 61 gelangten, wird gleichzeitig im Raum der Eintrittskammer 60 durch diesen Vorgang fortwährend ein hohes Vakuum erhalten. Während des Übergangsvorganges des sog. Ringsprunges, in dem der axiale Strahl des jetzt schon zweiphasigen Mediums in einen Durchfluß im vollen Querschnitt der zylindrischen Kammer 61 übergeht, werden die Blasen der verunreinigenden Beimengungen gleichzeitig zusammengepreßt und zu größeren Blasenaggregationen vereinigt. Nach einem weiteren Zusammenpressen der zweiphasigen Mischung durch den Diffusor 62 zu einem Gegendruck, der etwa dem Betriebsvakuum in der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 entspricht, verlassen sie den hydrodynamischen Kavitator 6. Die Mischung von Blasenaggregationen und Öl strömt über die Verbindungsrohrleitung 63 in die rechte Seite des Sehneckenabscheiders 7· Durch den erzwungenen Durchgang der Mischung

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von Öl iind von Blasen durch den Schneckenabscheider 7 wird das zweiphasige Medium in eine langsame Schrauben-"bewegung versetzt und so ein Abscheidevorgang eingeleitet, dessen Ziel ein genügend schnelles Abscheiden des Öles von verunreinigenden Beimengungen ist, die jetzt in den Blasen konzentriert sind.

Durch Wirkung des Wandeffektes an der Oberfläche der Schnecke 70 und des zylindrischen Mantels des Schneckenabscheiders 7, durch eigene Auftriebskraft und nicht zuletzt auch durch den doppelten Wirbel, der durch Bewegung der Mischung entlang der Schraubenbahn entsteht, werden die Blasen fortlaufend aus der strömenden Mischung abgeschieden und an der höchsten Stelle des zylindrischen Mantels des Schneckenabscheiders 7 gesammelt. Von dieser Stelle wird die Mischung von Blasen und Öl mit wesentlich höherem Gehalt der Dampf-Gas-Praktion aus jeder Windung der Schnecke 70 über die Überlaufkanäle 71 in den oberen Teil der Hilfskammer 40 abgeführt.

Während des Kompressionsvorganges wird das so vorgereinigte öl von der linken Seite des Schneckenabscheiders 7 über den Verbindungskanal 72 dem zentralen Kanal 44 der Hauptkammer 4 zugeführt, über dessen obere Mündung fällt es in Kaskaden, die durch einen gegen die vertikale Achse der Hauptkammer senkrecht angeordneten Satz von Abscheidetellern 440 gebildet sind, in den unteren Teil der Hauptkammer 4· Das füllen der Hauptkammer 4 durch vorgereinigtes Öl aus dem Schneckenabscheider 7 wird ferner durch Ölzufuhr aus der Hilfskammer 40 beeinflußt.

Die konzentrierte Mischung von Verunreinigungen und Öl wird aus dem Schneckenabscheider 7 in die Hilfskammer aufgrund der hydrostatischen Differenz zwischen der Ölsäule im zentralen Kanal 44 mit höherer Dichte und den

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ITÜssigkeitssäulen mit geringer Dichte in den Überlaufkanälen 71 überführt. In der Hilfskammer 40 geht ein Abscheiden von Blasenaggregationen aus dem Öl vor sich und die freie Dampf-Gas-Mischung sammelt sich oberhalb des Niveaus in der Hilfskammer 40. Ton hier wird sie durch den Kondensator 400 und einen Überführungsstutzen 402 oberhalb des steigenden Ölniveaus in die Hauptkammer 4 geführt. Das abgeschiedene Öl wird aus der Hilfskammer 40 während der ersten Phase des Kompressionsvorganges über die Ausgleichsrohrleitung 401 in den Verbindungskanal 72 und weiter über den Zentralkanal 44 in die Hauptkammer 4 geleitet, während die durch Flottation im Schneckenabscheider 7 freigewordenen Schlämme sich durch ihre Schwerkraft abscheiden und am konischen Boden der Hilfskammer 40 sich ablagern.

Durch Ansteigen des Niveaus in der Hauptkammer 4 werden die abgeschiedenen Verunreinigungen fortlaufend zusammengedrückt. Dieser Vorgang fährt fort bis zu dem Augenblick, in dem die Höhe des Niveaus in der Hauptkammer 4 höher ist als die Höhe des Überfallniveaus H, wo das aus dem Schneckenabscheider 7 abgeführte Öl beginnt, über die Ausgleichsrohrleitung 401 auch die Hilfskammer 40 zu füllen. Durch die fortschreitende Kompression der Dampf-Gras-Mischung oberhalb der Niveaus in beiden erwähnten Kammern beginnt das komprimierte Gas feucht zu werden und der Wasserdampf aus der Dampf-Gas-Mischung beginnt an der kühlen Oberfläche des Kondensators 400 und der Hilfskammer 40 zu kondensieren. Das Kondensat fließt in lorm von !Tropfen herab und sammelt sich am Boden der Hilfskammer 40, von wo es zusammen mit den Schlämmen über die Entschlämmrohrleitung 403 und das Entschlämmventil 4O4 falls nötig, außerhalb des Vakuumreinigers 3 abgezogen wird ·

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Wegen des senkrechten Ausmündens der Ausgleichsrohrleitung 401 in den Verbindungskanal 72, durch, den die größte Ölmenge hindurchfließt, steigt die Oberfläche in der Hilf skammer 40 wesentlich langsamer als in der Hauptkammer 4 an. Durch Wirkung des so entstandenen Tenturi effektes und des ungleich schnellen Ansteigens der Niveaus in der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 fließt die Dampf-Gas-Mischung aus der Hauptkammer 4 in die Hilfskimmer 40, Durch Durchfluß des schon feuchten Gases während dieser Kompressionsphase durch den Kondensator 400 wird aus dem Gas ein Teil der Feuchtigkeit in Form von Tropfen abgeschieden, die wieder in Richtung auf den Boden der Hilfskammer 40 herabfließen. Im Augenblick des Zusammendrückens der Dampf-Gas-Mischung über den atmosphärischen Druck ist schon die Hauptkammer 4 mit Öl fast gefüllt. Nach dem Öffnen des Rückschlagventils der Hauptkammer 4 fließt die Dampf-Gas-Mischung in den Akkumulationsansatz 42.

Die Dampf-Gas-Mischung wird während dieser Phase des Kompressionsvorganges unter dem Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 über den Ausgleichstutzen 402 und den Kondensator 400 geführt und durch die erwähnte umgekehrte Zufuhr feuchten Gases wird wieder ein Teil von dessen Wassergehalt an den Wänden des Kondensators 400 abgeschieden. Das Ansteigen des Ölniveaus in der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 erfolgt weiter bis zu einem völligen Entfernen von Gasen und Dämpfen aus den beiden Kammern 4,40, wenn Öl über das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 in den Akkumulationsansatz 42 zu fließen beginnt. Das zusammengedrückte Gas und der Wasserdampf werden dem Siphonverschluß 420 des Akkumulationsansatzes 42 zugeführt und das zusammengedrückte Gas und der Wasserdampf werden über die Gasrohrleitung 421 über den Gas-

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ORIGINAL INSPiSTC-D

zähler 422 aus dem Akkumulationsansatz 42 in den Sammelt) ehält er 8 geführt.

Das itillen des Akkumulationsansatzes 42 mit Öl fährt bis zu dem Augenblick fort, bis das Ölniveau im Akkumulationsansatz 42 die Höhe des oberen Schaltniveaus Hl übersteigt. Durch Überschreiten der Hohe des Schaltniveaus HL und durch Einschalten der Zahnradpumpe 5 wird der Vakuumreiniger 3 in den Abscheide-Arbeitsvorgang überführt. Durch das Abziehen von Öl aus dem voll gefüllten Raum der Hauptkammer 4 wird vorerst das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 geschlossen. Dabei kommt ein schnelles Sinken des Gesamtdruckes oberhalb der so entstandenen Oberfläche der Hauptkammer 4 und der Hilfskammer 40 bis auf das Druckniveau des Betriebsvakuums zustande.

Durch gleichzeitiges Herabsetzen des Gegendruckes und des Speisedruckes des hydrodynamischen Kavitators 6 wird in diesem Element ein Arbeitsvorgang mit erhöhter Intensität der !Eurbulenzvorgänge und des dynamisch erzeugten Vakuums eingeleitet. Durch Druckanstieg in der Rückumlaufleitung 53, der der hydraulischen Leistung der Zahnradpumpe 5 und den hydraulischen Widerständen der Drosselblende und der Düse 600 des hydrodynamischen Kavitators 6 proportional ist, kommt es auch zu einem Schließen des Rückschlagventils 540 in der Rohrleitung 541 des Eintrittsfilters 54. Dadurch wird während des Abscheidevorganges der Vakuumreiniger 3 von der Zufuhr des verunreinigten Öles aus dem Behälter 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators getrennt.

Während des Abscheidevorganges des Vakuumreinigters 3 fließt in der hydraulischen Schleife nur das durch den vorangegangenen Kompressionsvorgang vorgereinigte

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Öl. Dieses Öl wird wiederholt nichtstationären und quasistationären Reinigungsvorgängen ausgesetzt· Wegen des höheren Niveaus der Abscheidevorgänge, die sonst in ihrem Verlauf identisch sind mit den schon beschriebenen Kompressionsvorgängen, wird beim Abscheidevorgang der Reinheitsgrad des Ölmediums noch weiter derart erhöht, daß ein Teil des Ölmediums von der linken Seite des Rüekumlaufes 53 in Einklang mit dem hydraulischen Widerstand der Drosselblende 530 in die Retentionskammer 9 und von hier über den Saugheber 91 in die Abfuhrleitung 32 verdrängt wird, von wo es in den unteren Teil des Behälters 1 des Ölsystems bzw· des elektrischen Transformators eintritt·

Durch Verdrängen des Öles aus dem Vakuumreiniger 3 sinkt das Ölniveau in dessen Hauptkammer 4 bis auf die Höhe des unteren Schaltniveaus H2, wodurch der untere Niveauabnehmer 41 anspricht· Durch Abschalten der Zahnradpumpe 5 wird der Vakuumreiniger 3 wieder in den Kompressionsvorgang überführt·

Der selbsttätige Gang der Anordnung für das kontinuierliche Reinigen des Transformatoröles, der durch eine ununterbrochene Folge eines Abscheide- und Kompressionsvorganges des Vakuumabscheiders 3 erreicht wird, wird durch einen einfachen elektrischen Schaltkreis gemäß 3?ig, 3 erzielt· Bei vollständigem Überfluten des unteren Niveauabnehmers 41 und bei Anstieg des Ölniveaus am oberen Niveauabnehmer 43 über die Höhe des oberen Schaltniveaus HL, also bei einem Zustand, der dem Übergang des Vakuurareinigers 3 vom Kompressions- zum Abscheidevorgang entspricht, sind die Schwimmer 431,433 der beiden Niveauabnehmer 41»43 in eine Lage gehoben, in welcher es zu einem Schließen der Kontakte der beiden Mikroschalter

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417»437 kommt. Dadurch wird die Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 "betätigt, die gleichzeitig die Steuerkontakte und den Haltekontakt 5011 des Dreiphasenschützes 501 schließt·

Durch Einschalten des Dreiphasenmotors 500, der die Zahnradpumpe 5 antreibt, wird so der Vakuumreiniger 3 für den Abscheidevorgang umgestellt. Da der Akkumulationsansatz 42 über die Abfuhrrohrleitung 80 entleert wird, über welche das Öl in die Sammelkammer 8 fließt, sinkt das Niveau im Akkumulationsansatz 42 und in dem mit ihm in Verbindung stehenden oberen Niveauabnehmer 43 bis unter die Höhe des unteren Schaltniveaus Hl. Durch Sinken unter dieses Niveau und durch das entsprechende Sinken des Schwimmers 433 des oberen Ölniveauabnehmers 43 kommt es zu einem Unterbrechen des oberen Kikroschalters 437. Der Zustand des beschriebenen elektrischen Schaltkreises ändert sich in diesem Augenblick nicht, da die Spule 5012 des Dreiphasenschützes 501 in diesem Fall über den eingeschalteten Haltekontakt 5011 gespeist wird.

Der Übergang des Vakuumreinigers 3 aus dem Abscheide- zum Kompressionsvorgang wird erst nach Sinken der Ölhöhe in der Hauptkammer 4 und bei einem entsprechenden Sinken der Höhe des Niveaus am unteren Niveauabnehmer 41 unter die Höhe des unteren Schaltniveaus H2 bewerkstelligt. Durch Sinken des Schwimmers 413 des unteren Niveauabnehmers 41 wird der Mikroschalter 437 unterbrochen. Da so der ganze Schaltkreis ohne Speisespannung bleibt, wird auch gleichzeitig mittels des Dreiphasenschützes 501 der Dreiphasenmotor 500 abgeschaltet.

Die selbständige Monoblockausführung des Vakuumreinigers 3, die eine leichte Installation im unteren Teil des elektrischen Transformators 1 ermöglicht und auch einen

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leichten Zutritt zu dieser Anordnung und eine leichte Reparatur ohne Abstellen des Behälters 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators ermöglicht, wird bei dem Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anordnung durch die Sammelkammer 8 gesichert.

Durch Gase und Wasser stärker verunreinigtes Öl, das gegen Ende des Kompressionsvorganges über das Rückschlagventil 45 der Hauptkammer 4 in den Akkumulationsansatz 42 verdrängt wird, wird über die Abfuhrrohrleitung 80 in die Sammelkammer 8 geleitet. Gleichzeitig wird auch in die Sammelkammer 8 die Dampf-Gas-Mischung aus dem Akkumulationsansatz 42 zugeführt, wobei diese Menge durchlaufend durch den Gaszähler 422 gemessen' wird, der in der Gasleitung 421 eingebaut ist. Durch Zufluß von Öl und bei entsprechendem Anstieg des Niveaus in der Sammelkammer 8 wird der Schwimmer 810 des doppeltwirkenden Verschlusses 81 in der Sammelkammer 8 gehoben und das Öl wird durch die Rückrohrleitung 82 über das Rücklaufventil 820 zurück in das Vakuum der Hilfskammer 40 angesaugt .

Die nominale mittlere Lage des doppektwirkenden Verschlusses 81, die dem Ölzufluß aus dem Akkumulationsansatz 42 bei laufendem selbsttätigem Gang des Vakuumreinigers 3 entspricht, ermöglicht dann gleichzeitig ein Absaugen des Öles zurück in den hydraulischen Kreis der Anordnung· Dabei entweichen abgeschiedene Verunreinigungen über den geöffneten Gasauslaß 83 in die umgebende Atmosphäre· Bei erhöhtem Ölzufluß, der z.B. dem Zustand entsprechen kann, in dem der Vakuumreiniger 3 abgestellt ist und die Anordnung durch Selbstgefälle aus dem Behälter 1 des Ölsystems bzw· des elektrischen Transformators gefüllt wird, ist der doppeltwirkende Verschluß 81, in

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dessen oberer Lage und durch Schließen des Gasauslasses 85 ist der ganze Vakuumreiniger 3 gegen die Umgebung geschlossen.

Ein wichtiges Element, mit welchem die Verläßlichkeit des Vakuumreinigers 3 gegen allfälliges Mitreißen von Dampf-Gas-Blasen durch den Strom des gereinigten Öles zurück in den Ölbehälter 1 bzw. den elektrischen !Transformator verhindert wird, ist die Retention3-kammer 9 des Vakuumreinigers 3· Insbesondere während des Anlaufes des Vakuumreinigers 3, wenn die Anordnung mit verunreinigtem Öl aus dem Behälter 1 des Ölsystems bzw. des elektrischen Transformators gefüllt wird, beschränkt die Retentionskammer 9 die Möglichkeit eines Zurückverschleppens von Dampf-Gas-Blasen, soweit ein Lösen der Ohreinigkeiten als Folge des Durchflusses durch die Drosselblende 53° oder durch Kavitation in der Zahnradpumpe 5 verursacht sein könnte.

Die Retentionskammer 9 dient während des Abscheidevorganges, bei dem in dessen oberen Teil eine Mischung von Blasen und Öl über die Drosselblende 530 zufließen kann, zur Konzentration der Dampf-Gas-Tinreinigkeiten an der höchsten Stelle des konischen Bodens. Während des folgenden Kompressionsvorganges werden dann durch Rückzufluß von Öl aus der Abfuhrrohrleitung 32 aus dem elektrischen Transformator 1 die Blasen über die Drosselblende 530 zurück in den Rückumlauf 53 verdrängt und während der beschriebenen Abscheidevorgänge außerhalb des Vakuumreinigers 3 abgezogen.

Claims

Patentansprüche :

1. Anordnung für ein kontinuierliches Vakuumreinigen von Öl in einem Ölsystem, insbesondere eines Transformat ors,

bestehend aus einem Vakuumreiniger mit einem Eintrittsfilter, einem hydrodynamischen Kavitator, einem Abscheider, einer Hauptkammer mit Akkumulationsansatz und mit einem Schaltkreis von durch einen Elektromotor gesteuerten Miveauabnehmern, einer Hilfskammer mit einem Kondensator, einer Retentionskammer, einer Sammelkammer und einer Pumpe, ferner mit einer an das Ölsystem angeschlossenen Rohrleitung mit einem Satz von Tentilen und Blenden, dadurch gekennzeichnet,

daß der Eintritt des Vakuumreinigers (3) über eine Speiseleitung (31) an eine Verbindungsleitung (21) zwischen einem Behälter (1) des Ölsystems und einem Konservator (2) angeschlossen ist, und daß der Austritt des Vakuumreinigers (3) über eine Abfuhrrohrleitung (32) an eine Rohrleitung (11) eines Ölkühlers angeschlossen ist.

2. Anordnung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß an den Eintritt des Vakuumreinigers (3) ein Eintrittsfilter (54) angeschlossen ist, der über ein Rückschlagventil (540) mit einer Rückumlaufleitung (53) in Verbindung steht, daß die Rückumlaufleitung (53) an einen Druckstutzen (52) einer Pumpe (5) angeschlossen ist, die mit einem Rückschlagventil (50) dieser Pumpe (5) versehen ist, daß der Saugstutzen (51) der Pumpe (5) an den Boden der Hauptkammer (4) und der Druckstutzen

(52) über die Rückumlaufleitung (53) an den Eintritt eines hydrodynamischen Kavitators (6) angeschlossen ist,

daß der Austritt des hydrodynamischen Kavitators (6) über eine Verbindungsrohrleitung (63) an den Eintritt eines Abscheiders (7) geschaltet ist, der einerseits mittels wenigstens eines Überlaufkanals

(71) an den oberen Teil einer mit einem Kondensator (4OO) versehenen Hilfskammer (40) angeschlossen ist, andererseits noch mittels eines Verbindungskanals

(72) an einen zentralen Kanal (44) der Hauptkammer (4) geschaltet ist,

daß an den Verbindungskanal (72) eine Ausgleichsrohrleitung (401) der Hilfskammer (40) angeschlossen ist,

daß der Kondensator (4OO) oberhalb der Hilfskammer (40) an den oberen Teil der Hauptkammer (4) geschaltet ist,

daß die Hauptkammer (4) mit einem Akkumulationsansatz (42) versehen ist, aus dem eine Gasleitung (421) und eine Abfuhrleitung (80) herausführt, daß diese Leitungen (421,80) mit dem oberen Teil einer Sammelkammer (8) verbunden sind, daß die Sammelkammer (8) mit einer aus ihr herausführenden Rücklaufleitung (82) versehen ist, in welche ein Rückschlagventil (820) eingeschaltet ist und welche in die Hilfskammer (40) führt, daß eine Rückumlaufleitung (53) vorgesehen ist, die in ihrem einen Zweig mit einem mit einer Drosselblende (53O) versehenen Überführungskniestück (92) ausgestattet ist, das mit dem oberen Teil der Retentionskammer (9) in Verbindung steht, und daß aus der Retentionskammer ein Saugheber (91) herausragt, der an den Austritt des Vakuumreinigers (3) geschaltet ist.

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3. Anordnung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Rückumlaufleitung (53) an eine Düse (600) des hydrodynamischen Kavitators (6) angeschlossen ist, die in einer Eintrittskammer (60) dieses Kavitators (6) angeordnet ist, an welche eine an einen Diffusor (62) angeschlossene zylindrische Kammer (61) angeschlossen ist

und daß der Diffusor (62) an eine mit dem Eintritt des Abscheiders (7) verbundene Verbindungsleitung (63) angeschlossen ist.

4. Anordnung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß ein Zentralkanal (44) in der vertikalen Achse der Hauptkammer (4) vorgesehen und mit einem Satz von Abscheidetellern (440) versehen ist und daß die Ausgleichsrohrleitung (401) gleichfalls in der Hilfskammer (40) in deren vertikaler Achse in diese Kammer (40) eingreift, deren Boden noch mit einer Entschlämmungsrohrleitung (403) ausgestattet ist, die mit einem Entschlämmungsventil (404) versehen ist.

5. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß im oberen Niveauabnehmer (43) und im unteren Niveauabnehmer (41) Schwimmer (433,413) vorgesehen sind, von denen jeder jeweils mittels eines Doppelarmhebels (435,415) an einem Boden eines Faltenbalges (434,414) "befestigt ist, wobei das andere Ende des Doppelarmhebels (435,415)an einer Stellschraube (436,416) eines oberen bzw. unteren Mikroschalters (437,417) anliegt.

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Anordnung nach einem der Ansprüche 1,2 oder 5» dadurch gekennzeichnet,

daß ein Kontakt des unteren Mikroschalters (417) mittels einer Speiseleitung (5030) an die dritte Phase (Z) des elektrischen Stromes einer Schaltleitung (5OOO) angeschlossen ist, daß dessen zweiter Kontakt einerseits an einen Kontakt eines oberen Mikroschalters (437) und andererseits an einen Verbindungskontakt (5010) eines Schützes (501) geschaltet ist, und daß der zweite Kontakt des oberen Mikroschalters (437) an die Windung der Spule (5012) und an einen Haltekontakt (5011) des Schützes (501) angeschlosspn ist, während das andere Ende der Spule (5012) mit der Nuilphase (O) des elektrischen Stromes der Schaltleitung (5OOO) in Verbindung steht.