CH662815A5 - Procede de preparation de polymeres styreniques modifies par du caoutchouc. - Google Patents

Description

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REVENDICATION

Procédé de préparation de polymères styréniques modifiés par du caoutchouc, présentant un bon comportement à la fissuration sous sollicitations et un bon comportement aux basses températures, caractérisé en ce que l'on polymérise en masse une solution d'un caoutchouc dans le styrène dans laquelle le caoutchouc est un poly-butadiène anionique présentant une proportion d'isomère vinylique 1-2 comprise entre 10 et 12%, une masse moléculaire élevée au moins égale à 300000 et une viscosité supérieure ou égale à 140 mPa-s, pour une solution à 5% dans le styrène, la solution contenant entre 7 et 10% en poids de caoutchouc et la polymérisation étant conduite en présence du dimère de l'a-méthyl-styrène ou d'un composé choisi parmi le n-dodécylmercaptan, le tertiododécylmer-captan, le diphényl-1,3 butadiène, le cis-diphénylcyclobutène, le trans-diphénylcyclobutène, le méthylphénylindane, le diphénylcyclo-butane ou le mélange de deux ou plusieurs de ces composés, utilisé en quantité au moins égale à 0,08% et au plus égale à 0,3% en poids par rapport au poids total de tous les constituants, en présence de cyclohexane et d'hydrocarbures isoparaffiniques ou d'éthylbenzène, utilisé au moins en quantité égale à 7% en poids, par rapport au poids total de tous les ingrédients contenus dans la solution et en ce qu'on met en œuvre 0,5 à 1 % en poids par rapport au poids de tous les ingrédients de la solution d'un additif choisi, parmi un mono-et/ou un di- et/ou un triglycéride de stéarates ou leur mélange parmi des cires de polyéthylène, parmi des additifs contenant la fonction polyéthylène glycol ou parmi des additifs à base d'huile de silicone.

La présente invention concerne un procédé de préparation de matières à mouler à base de polystyrène. Elle a plus particulièrement pour objet un procédé de préparation de polystyrène-choc présentant une résistance améliorée à la fissuration sous sollicitations et/ou au contact d'agents corrosifs.

Il est connu que les pièces moulées formées à partir de polymères de styrène se fissurent par sollicitations quand elles sont mises en contact prolongé avec des agents chimiques qui déclenchent ce phénomène de corrosion. Ces agents sont en particulier les huiles et les graisses ainsi que les agents gonflants organiques halogénés comme le fréon. Cette corrosion se manifeste dans la pratique aussi bien dans les emballages pour graisses alimentaires que dans la fabrication de réfrigérateurs en polystyrène-choc: dans ce dernier cas, les cellules de réfrigérateurs se fendillent lors de l'expansion du polyuréthanne, au moyen d'un agent gonflant tel que le fréon. Ce mauvais comportement du polystyrène-choc est d'autant plus gênant que l'attaque du fréon se produit quand le réfrigérateur est déjà terminé, ce qui nécessite soit de mettre au rebut le réfrigérateur, soit de procéder à des démontages et à des montages coûteux.

Pour résoudre ce problème, on a proposé de revêtir les parois des réfrigérateurs en contact avec le fréon d'une pellicule résistant au fréon, tel que le terpolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). Cependant, un tel système de protection provoque une forte augmentation des coûts. On a aussi proposé de remplacer une partie de l'ABS par des pellicules de polyéthylène. Malheureusement, il est très difficile d'obtenir une bonne adhésion de ces deux thermoplastiques. On a aussi proposé d'augmenter la résistance à la fissuration par addition ultérieure d'un autre caoutchouc. Malheureusement, on obtient de médiocres améliorations, même en mettant en œuvre des quantités élevées de caoutchouc.

On a maintenant trouvé le moyen de fabriquer des matières à mouler qui présentent un bon comportement à la fissuration sous sollicitations et/ou au contact d'agents corrosifs.

L'objet de la présente invention est donc le procédé défini dans la revendication.

L'emploi desdits additifs facilite la fabrication des polymères. De préférence, ces additifs sont ajoutés après la polymérisation, par exemple dans des mélangeurs internes.

La mise en œuvre du procédé, objet de l'invention, permet d'obtenir des polymères qui présentent non seulement de bonnes propriétés au choc, mais qui sont surtout peu sensibles à la fissuration sous sollicitations et/ou au contact d'agents corrosifs et présentant aussi un bon comportement aux basses températures inférieures à 0° C. L'ensemble de ces propriétés permet leur emploi sans traitement de protection supplémentaire dans la construction des cuves et des contre-portes des réfrigérateurs et des congélateurs, ainsi que pour la fabrication d'éléments d'habillages de mobilier de cuisines ou de salles de bains, appelés à être nettoyés fréquemment par des détergents. Leur résistance aux agents corrosifs permet aussi leur emploi dans la fabrication de caisses marée utilisées en particulier pour le transport des poissons, ainsi que dans la fabrication d'emballage des aliments, en particulier des matières grasses.

La mise en œuvre du procédé conforme à l'invention permet d'obtenir des polymères qui présentent un indice de gonflement supérieur àlO. Cet indice de gonflement est déterminé en dissolvant le polymère obtenu dans du toluène, puis en centrifugeant et en décantant la solution. La fraction solide obtenue est pesée à l'état humide puis séchée et repesée. L'indice de gonflement est par définition le rapport:

j _ Poids de gel humide Poids de gel sec

Cet indice permet d'exprimer en fait le degré de réticulation du caoutchouc. Il doit être considéré comme un inverse de concentration pondérale et, par conséquent, plus l'indice de gonflement est élevé, moins le degré de réticulation du caoutchouc est élevé.

Le procédé de l'invention conduit à des polymères qui présentent un taux de gel supérieur à 30. Ce taux de gel exprime la proportion de caoutchouc et il est donné par la relation suivante ramenée à 1 gramme de polymère:

Une autre caractéristique des polymères obtenus selon le procédé de l'invention est que le diamètre moyen des particules de la phase caoutchouc dispersée, observée selon la technique de microscopie électronique décrite par KATO dans J. Electro. Micros. 14, 19865 (20), est supérieure à 8 et au plus égale à 13 microns; ce diamètre est déterminé selon les méthodes décrites par CRAIG [J. Polym. Sci. Polym. Chem. Ed. 15, 433 (1977)] et JAMES [Polym. Eng. Sci. 8, 241 (1968)]. Ces méthodes de mesure permettent d'évaluer la taille moyenne des nodules d'élastomère dispersés dans la matrice de polystyrène, ainsi que la distribution de la granulométrie. L'appareil le plus couramment utilisé pour évaluer la taille et polydispersité de tailles des globules d'élastomère dispersé dans la matrice styrênique est le compteur «COULTEUR» vendu par la Société COULTRO-NICS.

Le procédé de l'invention conduit à un polymère présentant la particularité de ne posséder qu'une seule transition vitreuse de la phase élastomère, cette transition vitreuse étant mesurée selon les méthodes connues de viscoélasticimétrie et ajustée à des valeurs inférieures ou égales à — 80° C. Le polymère obtenu ne présente aucune transition secondaire entre —70° C et 0° C. La mesure de la transition vitreuse est réalisée sur un viscoélasticimètre RHEOVIBRON DDV - IIC ou viscoélasticimètre METRAVIB [les méthodes de mesure sont décrites par NIELSEN dans MECHANICAL PRO-PERTIES OF POLYMER AND COMPOSITES, 2e volume, 1974, Marcel DERKER Inc. N.Y., et aussi par J. BOYER, Macromol. Sci. Phys. B 9 (2) 187 (1974)]. Selon l'invention, le spectre de transition vitreuse de la phase caoutchouteuse est étalé sur une certaine plage de températures correspondant à une plage de fréquences caractéristique des fréquences des chocs à haute vitesse.

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Selon l'invention, on polymérise en masse une solution d'un caoutchouc dans le styrène en mettant en œuvre un caoutchouc constitué de polybutadiène anionique présentant une masse moléculaire comprise entre 300 000 et 400 000 et une viscosité supérieure à 140 mPa • s et inférieure à 220 mPa • s, la viscosité étant déterminée par dissolution de 5 parties en poids du caoutchouc dans 95 parties en poids de styrène. La mise en œuvre de caoutchouc présentant une viscosité supérieure à 220 mPa ■ s conduit à une solution trop visqueuse, difficile à manipuler et à traiter industriellement, l'emploi du caoutchouc présentant une viscosité inférieure à 140 mPa • s conduisant à un polymère présentant des nodules de trop faible granulomé-trie très inférieure à 10 microns. Selon l'invention, la quantité de caoutchouc utilisée est comprise entre 7 et 10% en poids par rapport à la quantité de styrène mise en œuvre. L'emploi de quantité supérieure à 10% conduit à des polymères trop élastiques présentant des propriétés mécaniques médiocres et dépourvus en particulier de rigidité. Selon l'invention, on entend par polybutadiènes anioniques les caoutchoucs fabriqués par un procédé type «anionique».

Selon une autre caractéristique de l'invention, la polymérisation est conduite en présence du dimère de l'a-méthyl-styrène ou d'un composé choisi parmi le n-dodécylmercaptan, le tertiododécylmer-captan, le diphényl-1,3 butadiène, le cis-diphénylcyclobutène, le trans-diphénylcyclobutène, le méthylphénylindane, le diphénylcyclo-butène ou le mélange de deux ou plusieurs de ces composés, utilisé en quantités comprises entre 0,08 et 0,3% par rapport au poids total de la solution.

Selon une autre caractéristique importante du procédé de l'invention, la polymérisation est réalisée en présence de cyclohexane, d'isopar ou d'éthylbenzène utilisé en quantité au moins égale à 7% en poids par rapport au poids total de la solution. Selon l'invention, suivant la nature du solvant utilisé, on met en œuvre des quantités différentes et préférentielles: 8% pour l'éthylbenzène, 10% pour le cyclohexane et 13% pour l'isopar qui est un produit commercial constitué d'hydrocarbures isoaliphatiques (Cf. CONDENSED CHEMICAL DICTIONARY, Rose RHEINHOLDT). Selon une autre caractéristique importante du procédé de l'invention, on réalise la polymérisation en présence de 0,5% et de 1% en poids par rapport au poids total d'un additif choisi parmi un mono- et/ou un di- et/ou un triglycéride de stéarates ou leur mélange, parmi des cires de polyéthylène, parmi des additifs contenant la fonction polyéthylène glycol ou parmi des additifs à base d'huile de silicone. Les di-et/ou triglycérides de stéarates sont des composés ayant un point de fusion d'environ 60° C, un point éclair supérieur à 150° C; ils sont vendus par exemple sous la marque ATMOS 150 par la société ICI AMERICA Inc. Les cires de polyéthylènes sont des polycires vendues par la société HÜLS. Les cires de polyéthylène sont des produits ayant un point de goutte compris entre 70 et 80° C, une densité de 0,86-0,88 et un poids moléculaire moyen d'environ 2500; ils sont vendus par exemple par la Société CDF CHIMIE. Les cires de silicone sont des produits solubles dans la plupart des solvants organiques; ils sont vendus sous la marque DOW CORNING 200 FLUID par la Société DOW CORNING. L'utilisation de tels additifs facilite la mise en œuvre ultérieure des polymères obtenus ainsi que les propriétés des produits finis. De préférence, ces additifs sont ajoutés après la polymérisation dans des mélangeurs internes; on utilise par exemple un mélangeur type GH 5 vendu par la Société WERNER-PFLEIDERER. L'ajustement de l'indice de fluidité est obtenu par l'incorporation de 1 à 3% de plastifiants constitués en particulier de paraffine liquide; la mesure de l'indice de fluidité à l'état fondu est déterminée selon la norme ASTM D 1238.

Pour la mise en œuvre du procédé de l'invention, on peut réaliser la polymérisation en utilisant les techniques connues. L'autoclave utilisé est muni d'un agitateur, d'un dispositif de chauffage et d'un système de refroidissement. Tous les réactifs utilisés ainsi que les additifs sont des produits chimiques utilisés dans les procédés de polymérisation en masse; antioxydants tels que 2,6 ditertio-butylparacré-sol, 2,2 méthylène bis 4 (méthyl-6-tertiobutylphénol), octadécyl-3-(3,5-di-ter-butyl-4-hydroxyphényl)propionate, tri (2 méthyl)-4

hydroxy-5 tertio-butyl phénol)butane, triéthylène glycol-bis 3-(3 tert.-butyl-4 hydroxy 5-méthyl phényl)propionate ou des mélanges d'antioxydants phénoliques et de phosphates initiateurs de polymérisation tels que peroxyde de benzoyle, ou le peroxyde de ditertiobu-tyle, peroxyde de cyclohexane ou le peroxy isopropyl carbonate de tertiobutyle ou le peroxyde de dicumyle ou le perbenzoate de tertio-butyle. Tous ces additifs sont utilisés de préférence en faible quantité: par exemple, au plus 0,5% en poids par rapport au styrène pour ce qui concerne les antioxydants, au plus 0,3% en poids par rapport au styrène pour les peroxydes, qui sont utilisés seuls ou en mélange. Il est aussi possible d'ajouter d'autres additifs classiques tels que des huiles de paraffine en quantité au plus égale à 5% en poids par rapport au styrène: la mise en œuvre de tels composés permet d'obtenir des polymères présentant à la fois de bonnes propriétés thermiques et rhéologiques et permet aussi une mise en œuvre aisée des polymères obtenus.

Dans un mode d'exécution préféré du procédé, tous les réactifs, à l'exclusion des peroxydes, sont introduits dans l'autoclave et chauffés sous agitation à une température voisine de 40e C, pendant trois heures, de façon à réaliser la dissolution du caoutchouc dans les autres réactifs. Après cette étape de dissolution du caoutchouc, on chauffe le mélange à une température comprise entre 80 et 250e C, pendant une durée d'environ 8 heures. Après polymérisation, le polymère obtenu est soumis à un traitement thermique, puis dévolatilisé et granulé.

Les exemples suivants illustrent la présente invention. Toutes les quantités sont exprimées en parties en poids.

Exemple 1

Un réacteur utilisé pour la polymérisation en masse, muni d'un système d'agitation, d'un dispositif de chauffage et d'un système de refroidissement, est chargé de :

— 83,30 parties de styrène,

— 7,5 parties de caoutchouc de polybutadiène obtenu par un procédé anionique et présentant la particularité d'un taux d'isomère vinylique 1-2 compris entre 10% et 12%, présentant un poids moléculaire de 350000 et une viscosité de 190 mPa • s pour une solution à 5% en poids, dans le styrène,

— 0,15 partie de dimère de l'a-méthyl-styrène,

— 8 parties d'éthylbenzène,

— 1 partie de paraffine.

On ajoute ensuite 0,05 partie d'un antioxydant constitué par l'octadécyl 3-(3,5 di-ter-butyl-4 hydroxy-phényl) propionate. Le mélange réactionnel est ensuite soumis à un chauffage par paliers de façon que sa température finale atteigne 145" C au bout de 7 h 50.

Après cette phase de chauffage, on obtient 80 parties de matières solides que l'on traite à chaud pendant 1 h 50. Après dévolatilisation, qui consiste à soumettre le polymère à un traitement thermique à une température comprise entre 200 et 240° C sous un vide de 970-985 mbar, le polymère est granulé. Ses caractéristiques sont résumées dans le tableau ci-après:

— Le point VICAT est mesuré selon la norme DIN 53460.

— L'indice de fluidité est déterminé selon la norme ASTM D 1238.

— La résistance au choc est évaluée en mettant en œuvre la norme ASTM D 256.

— On calcule le taux de gel en agitant en froid dans du toluène le polymère obtenu, puis en centrifugeant l'ensemble, ce qui permet de déterminer la quantité de gel insoluble dans le toluène. La masse sèche du polymère insoluble est déterminée en traitant sous vide le gel obtenu précédemment: le pourcentage de gel par rapport à la prise d'essai exprime le taux de gel.

— L'indice de gonflement est égal au rapport de la masse de gel à la résine sèche.

— La granulométrie est déterminée selon la technique de KATO, déjà précitée, en utilisant les méthodes de JAMES, déjà citées ci-dessus.

— La résistance en traction est déterminée selon la norme DIN 53455.

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— La résistance à la corrosion par fissurations sous sollicitations est déterminée selon la norme AGK 31, qui est une norme résultant d'un groupe de travail constitué de fabricants de réfrigérateurs et de thermoplastiques; cette norme exprime, pour une éprouvette injectée, le pourcentage restant à l'allongement sous une contrainte de 75 kg/cm2; le pourcentage restant ne doit pas être inférieur à 75% dans le cas d'hydrocarbure halogéné (fréon) lorsque l'êprouvette est injectée; le pourcentage ne doit pas être inférieur à 50% restants lorsque l'êprouvette est préparée par extrusion; enfin ce pourcentage restant ne doit pas être inférieur à 40 % lorsque l'êprouvette est moulée par compression.

Exemple 2

L'exemple 1 est répété, mais en utilisant 81,08 parties de styrène, 10 parties d'éthylbenzène, 6,85 parties du même caoutchouc de polybutadiène utilisé dans l'exemple 1, 0,1 partie du dimère de l'a-méthyl-styrène et 1,97 partie d'huile de paraffine: les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau ci-après.

Exemple 3

L'exemple 2 est répété, mais en mettant en œuvre 80,98 parties de styrène, 0,2 partie du dimère de l'a-méthyl-styrène au lieu de 0,1. Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau ci-après.

Exemple 4

L'exemple 1 est répété en utilisant:

79,18 parties de styrène,

11 parties d'éthylbenzène,

0,15 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

3,83 parties d'huile de paraffine,

5,8 parties de caoutchouc polybutadiène totalement anionique, 0,042 partie d'octadécyl-3,3,5 di-ter-butyl-4 hydroxyphényl pro-pionate.

Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau en annexe.

Exemple 5

L'exemple 1 est répété en utilisant:

82,9 parties de styrène,

7,5 parties d'éthylbenzène,

0,10 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

2,3 parties d'huile de paraffine,

I partie de mélange de mono- et distéarate de glycérol,

6,2 parties de polybutadiène.

Les propriétés sont résumées dans le tableau annexé.

Exemple 6

L'exemple 1 est répété en mettant en œuvre:

78,06 parties de styrène,

6.82 parties de caoutchouc,

13 parties d'isopar,

0,15 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

1,97 partie d'huile,

0,5 partie de mélange de mono- et de distéarate de glycérol. Les propriétés sont résumées dans le tableau.

Exemple 7

L'exemple 1 est repris en mettant en œuvre:

79,18 parties de styrène,

0,042 partie d'antioxydant vendu sous la marque IRGA-NOX 1076,

3.83 parties d'huile de paraffine,

5,8 parties de polybutadiène anionique,

II parties d'éthylbenzène,

0,10 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

0,042 partie d'octadécyl-3,3,5-di-ter-butyl-4 hydroxyphényl pro-pionate.

Exemple 8

L'exemple 1 est répété en utilisant:

83,69 parties de styrène,

7,5 parties d'éthylbenzène,

5 0,083 partie de dimère de l'a-méthyl-styrène,

1,91 partie d'huile de paraffine,

0,5 partie de cires de polyéthylène présentant un poids moléculaire moyen de 2500, une viscosité de 60 à 100 mPa • s à 120° C, une densité de 0,86 et un point de goutte compris entre 70 et 80° C, 10 6,82 parties de polybutadiène anionique.

Les propriétés sont résumées dans le tableau annexé.

Exemple 9 (exemple comparatif)

Le produit est obtenu avec les quantités de réactifs suivantes: 15 83,69 parties de styrène,

7,5 parties d'éthylbenzène,

6,82 parties de polybutadiène constitué d'un mélange,

50-50 de polybutadiène anionique (10-12% de vinylique 1,2) et de polybutadiène ZIEGLER (97% de l'isomère 1-4 eis) au lieu d'un 20 polybutadiène anionique seul,

0,073 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

1,91 partie d'huile de paraffine.

Exemple 10

25 On prépare un polymère à partir des ingrédients suivants : 83,69 parties de styrène,

7,5 parties d'éthylbenzène,

6,82 parties de caoutchouc polybutadiène obtenu par un procédé anionique et présentant un taux d'isomère vinylique 1-2 compris 30 entre 10 et 12%, présentant un poids moléculaire de 350000 et une viscosité de 190 mPa • s pour une solution à 5% en poids dans le styrène,

0,083 partie du dimère de l'a-méthyl-styrène,

1,91 partie d'huile de paraffine,

35 0,5 partie de cire synthétique ayant un point de fusion de 140° C et vendue sous la marque NOPCOWAX 22 DS par la Société DIAMOND SHAMROCK.

Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau annexé.

40

Exemple 11

L'exemple 10 est repris, mais en remplaçant la cire synthétique par 1 partie d'une cire vendue sous la marque POLYWAX 2000 par la Société HÜLS.

45

Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau annexé.

Exemple 12

L'exemple 10 est répété en remplaçant les cires NOPCOWAX 22 DS par une partie de cire de polyéthylène présentant un poids moléculaire moyen de 2500, une viscosité de 60 à 100 mPa- s à 120° C, une densité de 0,86 et un point de goutte compris entre 70 et 80° C. Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau J5 annexé.

Exemple 13

L'exemple 10 est répété en substituant à 0,5 partie de cire 1 partie d'huile de silicone vendue par la Société DO\^ CORNING sous la 6Q marque DOW CORNING 200 FLUID.

Les propriétés du produit obtenu sont indiquées dans le tableau annexé.

Exemple 14

65 L'exemple 10 est répété en remplaçant l'huile de silicone par 0,5 partie de polycires solides «800» vendues par la Société HÜLS.

Les propriétés du produit obtenu sont indiquées dans le tableau annexé.

5

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Essai comparatif 15

On prépare un polymère à partir de:

83,70 parties de styrène,

7,5 parties d'éthylbenzène,

0,073 parties de dimère d'a-méthyl-styrène, 5

1,91 partie d'huile de paraffine,

6,82 parties de polybutadiène anionique composées de 11% d'isomère vinylique 1-2 et présentant une viscosité en solution de 95 mPa • s et une masse moléculaire moyenne en poids de 273 000.

10

Exemple 16

On met en œuvre:

81,03 parties de styrène,

10 parties d'éthylbenzène,

6,85 parties du même caoutchouc de polybutadiène de 15

l'exemple 1,

0,10 partie de dimère d'a-méthyl-styrène,

1,97 partie d'huile de paraffine,

0,05 partie d'antioxydant à base d'octadécyl 3-(3,5 di-ter-butyl-4 hydroxy phényl)propionate, 20

0,5 partie de mélange de mono- et de distéarate de glycérol.

Exemple 17 On utilise:

81,03 parties de styrène, 25

10 parties d'éthylbenzène,

6,85 parties du même polybutadiène que l'exemple 1,

0,10 partie de dimère d'a-méthylstyrène,

1,97 d'huile de paraffine,

0,5 partie d'huile de silicone.

Exemple 18

L'exemple 1 est répété mais en remplaçant le dimère d'a-méthyl-styrène par un mélange de diphényl-1,3 butadiène, de cis-diphényl-cyclobutène, de trans-diphénylcyclobutène, de méthylphènylindane et de diphénylcyclobutane. Les propriétés du polymère obtenu sont résumées dans le tableau annexé.

Les abréviations suivantes ont été prises dans le tableau annexé:

— R.T. : Résistance en traction

— M.: Module

— C.R. : Contrainte à la rupture

— C.S. : Contrainte seuil

— A.R. : Allongement rupture

— a.r. : Allongement restant

— E.E. : Eprouvettes extrudées

— E.M. : Eprouvettes moulées

— La tenue aux huiles a été réalisée avec de l'huile d'olive "LIVIO

— Les éprouvettes extrudées avaient les dimensions 200 x 20 x 2 mm La résistance à la corrosion par fissurations sous sollicitations est exprimée par l'allongement rupture restant, en % défini par la relation:

Allongement restant % =

Allongement rupture traction après contact fréon ou huile Allongement rupture traction initial

Exemple

Point VICAT (1 kg-120°C/h) (°C)

Indice fluidité (g/10')

Résistance aux chocs Izod éprouvettes compressées (kg x cm/cm)

Taux de gel (%)

Indice de gonflement

Granulo-

métrie (microns)

R.T. sur E.E. (taux de retrait 10%)

M

(kg/cm2)

C.S. (kg/cm2)

C.R.

(kg/cm2)

1

100,0

4,6

6,9

35,0

11,8

12,7

9480

153

185

2

100,5

5,4

7,0

34,6

10,9

8,0

9 990

145

183

3

100,0

6,5

6,9

34,8

11,4

10,1

9100

130

169

4

94,0

11,1

6,8

32,6

12,1

9,5

9170

123

156

5

101,0

5,0

8,0

35,0

12,0

7,5

10000

140

160

6

101,0

4,5

7,0

35,0

11,9

7,5

10 500

153

7

95,0

9,5

7,2

33,0

12,2

8,5

9200

129

154

8

101,0

5,5

7,0

34,0

11,0

7,0

10110

134

156

9

102,0

4,4

6,9

32,7

9,5

4,0

11000

179

182

10

100,5

5,0

6,5

11975

161

155

11

99

6,0

6,5

11 840

177

169

12

100

6,0

6,5

11 800

160

170

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6,5

6,0

11800

164

162

14

99,5

6,5

6,0

11500

170

175

15

101

4,5

3,0

11000

175

190

16

99,0

6,0

7,0

35

11

8,5

10000

140

185

17

100,0

6,2

6,5

33

11

8,5

10100

142

185

18

100,0

5,5

6,7

34,1

12

18,6

10 050

140

170

Exemple

Tenue au fréon 11 sur E.E. (a = 75 kg/cm2) (a.r. %)

Tenue aux huiles sur E.E. (a.r. %)

R.T. sur E.M. par compression

Tenue au fréon sur E.M. par compression (a = 75 kg/cm2)

A.R.

(%)

a.r.

après 40 min (%)

a.r.

après 50 min (%)

a.r.

après 30 min (%)

a.r.

après 50 min (%)

M

(kg/cm2)

C.S.

(kg/cm2)

C.R.

(kg/cm2)

A.R.

(%)

a.r.

après 40 min (%)

a.r. après 50 min (%)

1

53

94

85

94

75

11830

125

135

32

94

78

2

54

81,5

74

81,5

79

10840

108

115

26

77

69

3

51

82

78

82

82

9860

102

117

29

82

72

4

59

100

98

100

88

12230

104

128

47

100

92

662 815

6

Exemple

Tenue au fréon 11 sur E.E. (cr = 75 kg/cm2) (a.r. %)

Tenue aux huiles sur E.E. (a.r. %)

R.T. sur E.M.

par compression

Tenue au fréon sur E.M. par compression (<r = 75 kg/cm2)

A.R. (%)

a.r.

après 40 min (%)

a.r. après 50 min (%)

a.r. après 30 min (%)

a.r. après 50 min (%)

M (kg/cm2)

C.S.

(kg/cm2)

C.R.

(kg/cm2)

A.R.

(%)

a.r.

après 40 min (%)

a.r. après 50 min (%)

5

47

84

81

94

88

35

83

83

6

47

80

75

90

85

34

83

81

7

8

54 47

100 95

100 89

98

95

10980

104

125

51 30

75 79

74 76

9

34

15

12

10

5

30

15

10

10

55

52

47

11

54

54

60

12

55

66

64

13

55

57

50

14

50

50

40

15

40

10

3

10

4

16

50

87

87

90

83

17

52

82

79

80

79

18

50

60

60

75

70

12100

110

120

35

78

75

R