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PATENTANSPRÜCHE
1. Selbstfahrende Vorrichtung mit einem Fahrgestell und einem an wenigstens einem verstellbaren Ausleger befestigten Saugheber zum Anheben und Versetzen von Schwerbetonteilen, insbesondere zum Verlegen von handelsüblichen Betonpflastersteinen, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugheber (13) rechteckig ausgebildet ist, voneinander unabhängig axialund winkelbewegliche Saugstempel (24) und an allen Seiten gegen das Hebegut schwenkbare Richtbacken (26) aufweist, wobei der Leitungsquerschnitt des Saugstroms jedes einzelnen Saugstempels beim Kontakt des Saugstempels mit dem Hebegut freigegeben wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere Ende einer Saugglocke des Saugstempels mit einem Saugring (35) aus elastomerem Material eingefasst ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Fahrgestell (1) ein um 360" schwenkbares Traggestell (2) und ein heb- und senkbares Rahmengestell (5) angeordnet ist, an dessen äusserem Ende der Ausleger (6) um eine waagrechte Achse schwenkbar befestigt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausleger aus zwei parallelen Armen besteht, deren freie Enden durch einen Querträger (19) für den Saugheber (13) miteinander verbunden sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslegearme und/oder das Rahmengestell (5) aus Hohlprofilen zur Bildung von Vakuumkammern bestehen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Traggestell (2) mit einem verschiebbaren Gegengewicht (4) ausgerüstet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugheber um waagerecht und senkrecht zueinander ausgerichtete Achsen pendelartig drehbar aufgehängt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, daduch gekennzeichnet, dass der Saugheber um eine Vertikalachse drehbar an den Auslegearmen befestigt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Dämpfen abrupter Schwenkbewegungen vom Ausleger (6) des Trägergerätes zum Saugheber (13) reichende Stossdämpfer vorgesehen sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Saugheber photoelektrische Zellen zum Abtasten der Kantenkoordinaten bereits verlegter Steine angeordnet und mit einer Steuer- und Regeleinrichtung zum genauen Absetzen des Hebeguts verbunden sind.
Die Erfindung betrifft eine selbstfahrende Vorrichtung mit einem Fahrgestell und einem an wenigstens einem verstellbaren Ausleger befestigten Saugheber zum Anheben und Versetzen von transportablen Scherbetonteilen, insbesondere zum Verlegen von im Handel befindlichen Betonpflastersteinen.
Zum Versetzen von Pflasterstein-Verlegeeinheiten ist es bereits bekannt, Vorrichtungen mit einem Fahrgestell und einem daran angelenkten vertikal heb- und senkbaren Ausleger zu verwenden, dessen freies Ende einen, die Verlegeeinheiten fassenden Greifer trägt. Hierbei ist der Ausleger im hinteren Bereich des Fahrgestells angelenkt und über einen im vorderen Bereich angeordneten Fahrersitz nach vorn hinweg ausgelegt. Mit dem Greifer können Pflastersteine lagenweise erfasst und durch Verfahren der Vorrichtung transportiert und wieder abgesetzt werden. Der Greifer, der drehbeweglich an dem Ausleger angelenkt ist, kann lediglich angehoben und wieder abgesenkt werden. Zum Verschwenken, d.h. zur Richtungsänderung muss die gesamte Vorrichtung mit dem Fahrgestell durch Senkeinschlag der Räder und durch neues Ansteuern der Verlegestelle versetzt werden.
Dies bringt den, wie erwähnt, punktförmig aufgehängten Greifer derart in Schwingung, dass ein Auspendeln jeweils vor dem Absetzen abgewartet werden muss. Diese Arbeit fällt auch jeweils vor der Aufnahme der Steinlage von dem angelieferten Palettenstapel an, so dass bei jedem Verlegevorgang viel Zeit vergeudet wird. Ausserdem können von dieser Verlegeeinrichtung die Bauelemente nur in Fahrrichtung gesehen nach vorn arbeitend transportiert und versetzt werden. Bei Verbundpflastersteinen ist nur das Versetzen einer Lagenbreite möglich, so dass das Fahrzeug nach dem Setzen einer Lage eine neue einzeln zur Verlegestelle heranfahren muss.
Die dadurch zu leistende Fahrarbeit ist erheblich. Der Einsatzbereich ist auf Flächen beschränkt, deren Grössen zumindest dem Bewegungsradius des Fahrgestells entsprechen. Der Einsatz der Vorrichtung ist somit beim Verlegen von Steinen auf schmaleren Flächen, wie Fuss- und Fahrradweg u.dgl., nicht möglich. Auch kann hier nicht von unten, d.h. wenn das Fahrzeug auf der Strassendecke stehen würde, gearbeitet werden, weil die kurze Auslage des Kragarms es nicht zulässt, mehrere Steinlagen voreinander gegen den Bordstein zu versetzen. Mit dem Fortschreiten der Verlegearbeit bei grösseren Flächen wird der von der Vorrichtung zurückzulegende Fahrweg durch die Zunahme der Entfernung zwischen der Lagerstelle der Bauelemente ausserhalb der Fläche und dem Verlegeort immer grösser.
Die bekannte Vorrichtung ist mit einem Greifer bestückt, mit welchem die Bauelemente, beispielsweise Pflastersteine, erfasst und beim Anheben durch Klemmwirkung gehalten werden. Die Bauelemente werden also gegeneinander gepresst und so am Herausrutschen nach unten gehindert.
Eine ununterbrochene Angriffsfläche für die Klemmbacken muss vorhanden sein, weil sonst die Klemmwirkung nicht auf die innen liegenden Steine übertragen würde und diese dann herausrutschen würden. Die Steinlage würde aus der Klemmbacke herausfallen. Um aber einen vom Besteller einer Pflasterung geforderten Verband, wie zum Beispiel Fischgrätmuster , verlegen zu können, müssen bei den einzelnen Steinlagen halbe Steine fehlen, die nach dem Gegenlegen einer zweiten Steinlage mit genau gegenüberliegenden Leerstellen halber Steingrössen durch Einlegen ganzer Einzelsteine von Hand geschlossen werden. Dadurch ist die Fortsetzung des Originalverbandes gewährleistet. Bei der bekannten Verlegeeinrichtung ist dies wegen der genannten unentbehrlichen durchgehenden Angriffsflächen für die Klemmbacken nicht möglich.
Man hat hier die Leerstellen für später nachzusetzende Steine bereits bei den Steinlagen durch Einlagen von halben Steinen geschlossen. Wird nun hierbei Steinlage gegen Steinlage stumpf versetzt, kommt es zu einer durchgehenden Längsfuge. Die vorteilhafte Verbundwirkung des Pflasterbelages zur Aufnahme und Verteilung von Brems- und Anfahrkräften von Kraftfahrzeugen ist nicht erreicht. Der Auftrag des Bestellers und die Din-Vorschrift wird nicht erfüllt.
Ausserdem kann mit diesem Greifer nicht bei plattenartigen Verlegeelementen gearbeitet werden, weil sie bei Eintritt der Klemmwirkung nach oben oder unten, bedingt durch ihre flache Form und geringe Kantenfläche, ausweichen würden.
Zum Erzeugen der Klemmkraft dienen klauenartige Elemente, welche beim Absetzen einer Verlegeeinheit hinderlich sind. Sie behindern beispielsweise das flächige Aneinandersetzen der zu verlegenden Teile. Daher können diese nicht bis auf das Sandplanum abgesenkt werden, um dann die Klauen zu lösen, sondern, um zu verhindern, dass die klauenartigen Greifelemente zwischen die bereits verlegten und die zu verlegenden Teile greifen, müssen letztere kurz über dem Boden aus dem Greifer herausrutschen, so dass sie den letzten Teil des Weges im freien Fall zurücklegen. Nachteilig hierbei ist,
dass die zu verlegenden Bauteile nicht genau bündig aneinander zu liegen kommen, was sich insbesondere bei kleineren Einheiten, wie Pflastersteinen, sehr nachteilig bemerkbar macht. Das dadurch verschobene Fugenbild muss, um überhaupt beim Weiterverlegen nicht aus dem rechtwinkligen Raster herauszuarbeiten, bei jeder Steinlage sofort durch eine zweite Hilfsperson korrigiert werden. Ausserdem treten zwischen den Greifelementen und den Bauteilen erhebliche Reibungskräfte auf, die z.T. an den einzelnen Seiten unterschiedlich hoch sind und dadurch zu Unregelmässigkeiten beim Absetzen der Einheit führen.
Um die vorgenannten Schwierigkeiten beim Verlegen ganzer Steinlagen zu vermeiden, ist es daher notwendig, die Steine lediglich von ihrer Oberseite her zu erfassen, was mit Hilfe eines Saughebers möglich ist. So ist z.B. aus der französischen Patentschrift 1 461 504 bekannt, Verbundsteine mit Hilfe eines Saughebers zu versetzen, der an schwenkbaren Auslegerarmen einer selbstfahrenden Vorrichtung befestigt ist. Da jedoch bei den üblichen, bislang bekannten Saughebern aus Einzelsteinen zusammengefügte Lagen nicht ohne Schwierigkeiten in ihrer genauen Ausrichtung gehalten werden können, ist nach der genannten französischen Patentschrift vorgesehen, Einzelsteine mit Hilfe von trennbaren Verbindungsstoffen zusammenzufügen, so dass transportable Platten entstehen, die unverändert als solche verlegt werden können.
Schon bei Herstellungsbeginn wird daher eine beträchtliche Anzahl Steine zu einem Block zusammengefügt, was das Verlegen vereinfachen und beschleunigen soll. Nach dem Verlegen der Steine soll das Verbindungsmittel allmählich verschwinden, beispielsweise sich auflösen. Die Verwendung von Verbindungsmitteln bedeutet einen erheblichen zusätzlichen Arbeits- und Materialaufwand. Ausserdem besteht die Gefahr, dass bei einem nicht gewünschten Haften eines einzelnen Steines eine Lockerung des gesamten Verbundes nach sich zieht, so dass gegebenenfalls das Anheben mit dem bekannten Saugheber unmöglich wird. Bereits aus diesem Grunde hat sich die Verwendung des bekannten Saughebers in der Praxis nicht durchsetzen können.
Das Anheben und Versetzen von Pflastersteinen, insbesondere mehrere in einem gewünschten Verbund angeordnete Steine, bringt viele, bisher nicht in der gewünschten Weise gelöste Probleme mit sich.
Betonpflastersteine haben ein hohes spezifisches Gewicht, was die Bereitstellung eines hohen Vakuums erforderlich macht. Das Versetzen einer ganzen Lage von Steinen in einem Arbeitsgang erfordert eine genaue Ausrichtung und das satte Aneinanderliegen aller Steine. Die einzelnen Saugstempel eines Saughebers müssen in alle Richtungen drehbar sein, d.h. nicht nur um eine vertikale Achse, sondern auch um eine horizontale, da vielfach einzelne Steine, bedingt durch die rauhe Verpackung und Anlieferung, verkantet liegen. Ausserdem liegen die einzelnen Steine in einer Steinlage nicht immer bündig in einer Ebene, so dass ein Höhenausgleich der einzelnen Saugstempel zusätzlich möglich sein muss. Der Saugheber muss doppelt so viele Saugstempel wie zu hebende Steine aufweisen, damit auch Verbände (wie z.B. Fischgrät) verlegt werden können.
Dann ist nämlich gewährleistet, dass zwei Saugstempel jeweils einem Stein von rechteckigem, im Handel befindlichen Format (ca. 11 x 22 cm) zugeordnet sind, egal ob der Stein längs oder quer liegt. Aus diesem Grund, nämlich mit ein- und demselben Saugheber verschiedene Verbände verlegen zu können, wurde diese Rasteranordnung von jeweils zwei Saugstempeln pro Stein gewählt. Die Saugstempel müssen deshalb rund sein und dürfen somit, vorgegeben durch die im Handel befindlichen Steinformate, nur eine bestimmte Grösse haben. Hieraus ergibt sich eine festgelegte Saugtragfläche pro Saugstempel mit einem Durchmesser von ca. 40 mm. Dabei ist auch ein evtl. wellenförmiges Fugenbild berücksichtigt.
Diese Saugtragfläche darf wegen des hohen spezifischen Gewichts der Steine nicht kleiner sein oder eingeengt werden, weil sonst die Angriffsfläche für die Hebekraft nicht mehr ausreicht, um diese schweren Bauelemente zu heben. Das während des Betriebes schwankende Vakuum (Pendelvakuum) soll wegen einer kleinen Pumpe so klein wie möglich sein, um zu einem geringen Gesamtgewicht der fahrbaren Vorrichtung beizutragen. Dies setzt wiederum voraus, dass die Saugquerschnitte automatisch dann verschlossen sein sollen, wenn ein Saugstempel nicht auf der Oberfläche eines Steines zum Liegen kommt, sondern sozusagen ins Leere greift. Dies ist bei dem Verlegen von vorschriftsmässigem Fischgrätverband der Fall. Bei anderen Verbänden, wie z.B. dem Blockverband, gibt es keine vorgesehenen Leerstellen, so dass alle Sauger ihre Arbeit verrichten müssen.
Ausserdem muss dafür gesorgt werden, dass die Vakuumlage unabhängig von der Stellung des Gaspedals der Antriebsvorrichtung für den Vortrieb betriebsbereit gehalten werden kann, so dass zu jedem Zeitpunkt eine gleichmässige Vakuumstärke vorhanden ist.
Aufgrund dieser Bedingungen war es bisher nicht möglich, ein Gerät zu schaffen, mit welchem das Verlegen von Verbundpflasterschichten in grösserem Umfang möglich war.
Für das automatische Absperren von Luftkanälen ist zwar bereits eine Lösung nach der deutschen Gebrauchsmusterschrift 1890 740 vorgeschlagen worden. Bei dieser Ausführung wird ein Stössel als Verlängerung eines Ventilkörpers nach unten über die Begrenzungsebene der Saugglocke hinausgeführt, so dass beim Aufsetzen der Glocke auf den zu hebenden Gegenstand zwangsweise das Ventil geöffnet und das Vakuum in die Saugglocke geleitet werden kann. Nachteilig hierbei ist die Verkleinerung der tragenden Saugfläche durch den Stösselquerschnitt und die Möglichkeit des vorzeitigen Öffnens durch verkantet liegendes Hebegut. Dadurch kann der Saugstrom vorzeitig freigegeben werden, so dass das Vakuum in der Sauganlage zusammenbrechen kann. Ausserdem muss mit Undichtigkeiten durch Festsitzen von Betonsand auf dem Ventilsitz gerechnet werden.
Eine weitere Möglichkeit der Steuerung des Saugquerschnitts in Abhängigkeit vom Erfassen des Hebeguts ist der DE-PS 1 274 297 zu entnehmen. Diese Ausführungsform ist jedoch beim Heben von Lasten mit hohem spezifischen Gewicht völlig ungeeignet. Es ist zu berücksichtigen, dass Bauteile aus Beton ein spezifisches Gewicht von etwa 235 kN/m3 aufweisen. Das ballonförmige Kontaktteil beansprucht jedoch von der Querschnittsfläche der Saugglocke einen zu grossen Anteil, so dass eine Verwendung für diese Zwecke völlig ungeeignet ist. Ausserdem spielt auch hierbei das Festsetzen von Betonsandkörnchen eine erhebliche Rolle.
was dazu führt, dass das Steuerelement nicht mit der genügenden Dichtheit schliessen kann. Ausserdem ergibt sich wieder die unerwünschte Möglichkeit vorzeitigen Öffnens durch das Aufsetzen der Saugglocke auf schräg liegenden Flächen, wie insbesondere die Fig. 7 der genannen Veröffentlichung zeigt.
Eine Saugglocke zum Heben von Lasten ist dem deutschen Gebrauchsmuster 69 31 165 zu entnehmen, bei welcher der Saugquerschnitt zu Beginn eines Hubvorgangs zunächst freigegeben ist und auch offengehalten wird, sofern die Saug- glocke auf die zu hebende Last gesetzt wird. Eine Dichtmanschette kann gleichzeitig einen geringen Höhenausgleich aufgrund ihrer Flexibilität gewährleisten. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die Dichtung bei rauhem Steinmaterial eine Radierbewegung mit erheblicher Abnutzung ausführt.
Dadurch ergibt sich ein Dichtungsverlust, der zum Ausfall beim Heben von Lasten mit hohem spezifischen Gewicht führt. Ausserdem muss für eine solche Konstruktion ein grosses Pendelvakuum zur Verfügung stehen, da nur dann die strömungsdynamische Wirkung, die zum Schliessen des Ventilkörpers führt, bereitgestellt werden kann. Jeder Schliessvorgang des Ventils erfordert zunächst das Ansaugen erheblicher Nebenluftmengen, die das Vakuum belasten. Ausserdem wird die zum Heben erforderliche grosse Saugquerschnittsfläche bei stärkerem Druck des gesamten Saughebers unzulässig verkleinert. Bei derartigen Ausführungsformen muss der Saugheber zunächst auf das Hebegut gesetzt und anschliessend das Vakuum eingeschaltet werden.
Das bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsvorgang für die bereits erheblich belastete Bedienungsperson einer selbstfahrenden Vorrichtung. Ähnliche Ausführungen gelten auch für die deutsche Gebrauchsmusterschrift 7 228 550. Alle vorgenannten Ausführungsformen haben den gemeinsamen Nachteil, dass ein nachträgliches Justieren der Saugglocke, d.h. nach dem Aufsetzen auf das Hebegut, nicht möglich ist. Gerade dies aber ist beim Erfassen von lose aneinanderliegenden kleinen Bauteilen unbedingte Voraussetzung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, dass beim Heben einer Vielzahl von Betoneinzelteilen, insbesondere Verbundpflastersteinen, die lose im Verband aneinanderliegen, die vorgenannten Schwierigkeien überwunden werden und insgesamt die Vorrichtung mit dem notwendigen geringen Gesamtgewicht in der Lage ist, frisch verlegte Betonpflastersteine zu überfahren, ohne dass sich Spurrillen in dem noch nicht eingerüttelten Verbund bilden. Dadurch soll die Einsatzmöglichkeit und die Verlegequalität erhöht weden.
Die erfindungsgemässe Lösung zeichnet sich dadurch aus, dass der Saugheber rechteckig ausgebildet ist, unabhängig voneinander axial- und winkelbewegliche Saugstempel und an allen Seiten gegen das Hebegut schwenkbare Richtbacken aufweist, wobei der Saugstrom jedes einzelnen Saugstempels beim Kontakt mit dem Hebegut freigegeben wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung erfüllt jede einzelne der einleitend genannten Bedingungen für das Verlegen insbesondere von Betonpflastersteinen. So können beim Verlegen von Pflasterelementen jeweils zehn Steinlagen versetzt bzw. verlegt werden, ohne das Gerät verfahren zu müssen.
Dies entspricht der Menge einer üblichen, von den Betonwerken angelieferten Palette mit einem Steinstapel. Das Absenken der zu verlegenden Pflastersteine oder Platten kann bis auf das Sandbett erfolgen, so dass ein seitliches Verrutschen nicht möglich ist. Dies ist insbesondere beim Verlegen einer ersten Schicht möglich, die ein sehr genaues Ausrichten erfordert. Die Verlegeelemente brauchen also nicht mehr den letzten Teil ihres Absenkweges im freien Fall zurückzulegen.
Hierbei ist das Verlegen beliebig vieler Betonpflasterformate, die ausnahmslos auf die handgerechte Grösse ca. 11/22 cm im Handel sind ca. 85% des Gesamtpflasterbedarfs ausmachen, mit einer einzigen Verlegeeinrichtung möglich. Dies ist ein erheblicher Vorteil gegenüber den bekannten Verlegeklemmzangen, die jeweils nur für ein Steinformat benutzt werden können. Besonders vorteilhaft ohne jedes Vorbild ist ein Wiederaufnehmen der Pflasterelemente mit dem Saugheber, ohne dem Material Schäden zuzufügen. Diese Arbeit kann mit keiner Klemmzange der auf dem Markt befindlichen Geräte geleistet werden, da Klemmzangen an verlegtem Pflaster nicht mehr angesetzt werden können. Durch die entfallende Fahrarbeit ergibt sich eine hohe Arbeitsleistung.
Durch ein verschiebbares Gewicht kann ausserdem die gegebenenfalls notwendige Trimmung und damit Standsicherheit erreicht werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung erlaubt ferner Verlegearbeiten sowohl an der in Fahrtrichtung weisenden Frontseite als auch seitlich davon, ohne das Fahrzeug versetzen zu müssen. Ein hinter dem Fahrzeug liegender Stapel von zu verlegenden Bauteilen kann durch eine Drehung des Tragegestells um 1800 erfasst werden. Hierdurch ist das Verlegen sehr schmaler Bahnen möglich. Es können also seitlich zum Fahrgestell verlaufende schmale Streifen erfasst werden, wie dies beispielsweise von der Fahrbahn aus zum Verlegen von Fussgängerstreifen oder Fahrbahnbegrenzungskanten und Radfahrwegen durchgeführt werden kann. Beim Stehen der Vorrichtung auf einer festen Unterlage, wie beispielsweise einer Fahrbahndecke, können Zusatzgewichte verwendet werden, um das nötige Gegenmoment für die Maximalauslage zu schaffen.
Diese Zusatzgewichte können zur Gewichtserleichterung abgenommen werden, sobald der Einsatz der Vorrichtung auf einer neu zu verlegenden Pflasterfläche erforderlich sein sollte.
Weitere, den Erfindungsgegenstand in vorteilhafter Weise ausgestaltende Merkmale sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt und nachstehend erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die Seitenansicht einer Verlegevorrichtung, bezogen auf die Fahrtrichtung,
Fig. 2 die Verlegeeinrichtung von vorne, während der Arbeit in seitlicher Richtung,
Fig. 3 die Draufsicht auf die Verlegeeinrichtung gemäss Fig. 1,
Fig. 4 die Frontseite des Saughebers in geöffneter Stellung,
Fig. 5 einen Saugstempel des Saughebers in grösserem Massstab in Ausgangsstellung,
Fig. 6 den Saugstempel des Saughebers gemäss Fig. 5 in Arbeitsstellung,
Fig. 7 Darstellung zweier im Fischgrätverband gefertigten Steinlagen mit herkömmlicher Greifeinrichtung,
Fig. 8 Darstellung zweier Steinlagen im Fischgrätverband, mit dem Saugheber der vorliegenden Anmeldung verlegt.
Im einzelnen bedeuten:
1 Fahrgestell
2 Traggestell
3 Drehkranz
4 Verschiebbares Gegengewicht
5 Rahmengestell
6 Ausleger
7 Auslegerdrehpunkt
8 Hebelplatte des Auslegers
9 Hyraulikzylinder zum Verstellen des Rahmengestells 10 Kolbenstange des Hyraulikzylinders 11 Hydraulikzylinder des Auslegers 12 Kolbenstange des Hydraulikzylinders 13 als Saugheber ausgebildeter Greifer 14 Schwenkpunkt des Saughebers 15 Antriebsmotor 16 Vakuumpumpe 17 Unterdruckleitung 18 Bedienungshebel 19 als Drehachse ausgebildete Querstrebe der Ausleger 20 Drehkopf des Saughebers mit einer senkrecht zur
Querstrebe 19 verlaufenden Drehachse 21 um eine Vertikalachse drehbarer Schwenkzapfen 21 des
Greifers 13 22 Unterdrucksammler 23 Vakuumschläuche 24 Saugstempel 25 Vakuumkontrolluhr 26 Richtbacken 27 Drehachsen der Richtbacken 28 Stellzylinder für die Richtbacken 26 29 Tragplatte für Saugstempel 24 30
Pflastersteine 31 Tragflansch des Saugstempels 24 32 Tragkörper des Saugstempels 24 mit kreisförmigem
Querschnitt 32a Oberteil des Tragkörpers 32b Unterteil des Tragkörpers 33 Luftakanal des Tragkörpers 34 Saugglocke 35 Saugring der Saugglocke 34 aus elastomerem Material 36 Dichtungsring zwischen Tragkörper und Saugglocke 37 Vakuumraum 38 Rückstellfeder für den Saugstempel 24 39 Tragrohr 40 Ringnut der Tragplatte 41 Klebeschicht 42 Luftkanal der Saugglocke 43 Gelenkkugel 44 Gelenkpfanne 45 Zentralbohrung der Gelenkkugel 46 Bewegungsrichtung des Tragrohres 47 Bewegungsrichtung der Saugglocke 48 Befestigungsschrauben 49 O-Ring-Dichtung
Zum Verlegen von Bauelementen, wie beispielsweise Verbundpflastersteinen, zur Herstellung einer tragfähigen Fahrbahndecke wird der Saugheber 13 mit seinen Saugstempeln 24 mit ausgeschwenkten Richtbacken 26 auf die Steine gesetzt.
Durch Betätigen der Stellzylinder 28 werden die Richtbacken 26 eingeschwenkt, wodurch die einzelnen Steine der gesamten Lage rechtwinklig bzw. parallel ausgerichtet werden. Dieses Aurichten hat zwei entscheidende Vorteile.
Die Verlegeelemente werden - durch ein unvermeidbares leichtes Verschieben während des Transports vom Betonwerk zur Baustelle aus ihrem Fugenbild gerückt - wieder in ihre alte Lage gebracht, so dass sie, wie vorgeplant, im Raster an den Saugstempeln liegen. Sie sind, bevor sie durch Vakuumeinwirkung angehoben werden, genau im rechten Winkel parallel zueinander ausgerichtet, welches ein gleichbleibend rechtwinkliges Fugenbild bis zum Abschluss des Verlegevorganges auf das Sandplanum garantiert. Ein Weiterarbeiten mit Korrektur des Fugenbildes entfällt völlig. Beim Aufsetzen des Saughebers wird der Leitungsquerschnitt zum Unterdruckbehälter 22 und damit zum Vakuum freigegeben. Das Eigengewicht der Tragplatte 29 wirkt auf die Rückstellfedern 38, welche diese Kraft auf die Gelenkkugel 43 und damit auf den Tragkörper 32 weitergeben.
Die Rückstellfedern dämpfen die Setzbewegung der Tragplatte. Der Tragkörper 32 wird nach unten geschoben, so dass der in der Ringnut 40 eingelegte Dichtungsring 36 aus elastomerem Material zusammengepresst wird. Die sich in den Unterteil 32b des Tragkörpers schiebende Saugglocke 34 kann den Dichtungsring 36 so weit zusammendrücken, bis die Luftkanäle 42 mit den Luftkanälen 33 in Verbindung stehen. Da innerhalb der Zentralbohrung 45 der Gelenkkugel 43 ständig ein Vakuum ansteht, kann in diesem Moment auch der durch die Saugglocke 34 eingeschlossene Saugraum 37 mit einem Vakuum versehen werden. Der ursprüngliche Aussendruck P0 wird damit entsprechend auf den Unterdruck Pl abgesenkt.
Nach dem Absetzen kann durch eine nicht dargestellte Belüftungsvorrichtung der Unterdruck im Tragrohr 39, in der sich anschliessenden Zentralbohrung 45 der Gelenkugel und in den Luftkanälen 33 des Tragkörpers aufgehoben werden. Der Saugheber kann sodann in der gewünschten vertikalen Richtung abgehoben werden.
Aus herstellungstechnischen Gründen ist wenigstens das Unterteil 32b des Tragkörpers mit den Luftkanälen 33 aus Kunststoff gespritzt. Die Ausführung der Saugglocke 34 ebenfalls aus Kunststoff - führt gleichzeitig dazu, dass der Reibungswiderstand zwischen diesen Teilen im Sinne einer Selbstschmierung erheblich gesenkt wird. Durch die schieberartige Wirkung der Saugglocke 34 innrhalb des Unterteils 32b verhindert das Festsetzen von angesaugten, nicht zu vermeidenden losen Sandkörnchen und Batonpartikeln, die bei den herkömmlichen Ventilanordnungen leicht zu Störungen führen. Innerhalb der Saugräume 37 in den Tragkörpern 32 der Saugstempel 24 entsteht ein Vakuum. Dadurch sind die Steine unverrückbar mit den Saugstempeln verbunden. Die gesamte Steinlage kann sodann angehoben, zum Verlegeplatz geschwenkt werden.
Vor dem Absetzen werden die Richtbakken 26 aus der in Fig. 3 dargestellten Lage in die Ausgangsstellung (Fig. 4) ausgeschwenkt. Dieses Ausschwenken der Richtbacken 26 bringt einen weiteren entscheidenden Vorteil.
Der Blick der Bedienungsperson zu der an den Saugstempeln 24 hängenden Steinlage wird völlig freigegeben. Die Steinlage kann sodann sorgfältig ausgerichtet und mit Hilfe des um die Vertikalachse drehbaren Schwenkzapfens 21 des Greifers in die richtige Zuordnung gebracht, auf die gewünschte Fläche gesetzt werden, und zwar unmittelbar auf das Sandbett. Bei Absetzen können die Saugstempel 24 geringfügig gegenüber ihrer Tragplatte 29 nach oben geschoben werden, wobei sich die Rückstellfeder 38, die gleichzeitig als Dämpfungsfeder dient, zusammendrückt.
Durch das Kugelgelenk 43, 44 des Tragkörpers 32 sind die einzelnen Saugstempel 24 in der Lage, Unebenheiten beim Absetzen und Entlasten zu kompensieren.
Die Fig. 1 und 2 zeigen anschaulich das Anheben des Rahmengestells und der Auslegearme 6 und das Verschwenken, ohne das Fahrgestell von der Stelle zu bewegen. Es ist in Bild 3 zu erkennen, wie die einzelnen Steinlagen nebeneinander durch das Verschwenken in Verbindung mit dem Heben und Senken des Rahmengestells, der Auslegerarme und durch Betätigen des Drehzapfens gesetzt werden können. Dies wird durch die Aufhängung des Saughebers in kardangelenkähnlicher Form in Verbindung mit der Drehbeweglichkeit des gesamten Saughebers um eine Vertikalachse in Verbindung mit dem Heben und Senken des Rahmengestells und der Auslegerarme ermöglicht. Die Auslegerarme in Verbindung mit dem Saugheber 13 sind um den Drehpunkt 7 an dem Rahmengestell 5 schwenkbar befestigt, wobei zum Anheben und Absenken eine Hebelplatte 8 in Verbindung mit einem Hydraulikzylinder dient.
Durch das verschiebbare Gegengewicht 4 können unterschiedliche Tragmomente der Gewichte von verschieden schweren Matrialien in Abhängigkeit von der Entfernung des Saughebers vom Schwerpunkt des Fahrzeuges ausgeglichen werden. Zum Transport der zu verlegenden Bauteile von einem Vorratsposten ist nur noch eine einzige Bedienungsperson notwendig, obwohl die Arbeitsleistung neben der Einsatzmöglichkeit gegenüber den bisher bekannten Verlegeeinrichtungen wesentlich verbessert werden konnte.
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PATENT CLAIMS
1. Self-propelled device with a chassis and a suction lifter attached to at least one adjustable boom for lifting and moving heavy concrete parts, in particular for laying commercial concrete paving stones, characterized in that the suction lifter (13) is rectangular, independently of one another axially and angularly movable suction stamps (24 ) and has directional jaws (26) which can be pivoted against the lifting material on all sides, the line cross section of the suction flow of each individual suction plunger being released when the suction plunger comes into contact with the lifting material.
2. Device according to claim 1, characterized in that the outer end of a suction cup of the suction plunger is edged with a suction ring (35) made of elastomeric material.
3. Device according to claim 1, characterized in that on the chassis (1) a 360 "pivotable support frame (2) and a raise and lower frame (5) is arranged, at the outer end of the boom (6) by a horizontal axis is pivotally attached.
4. The device according to claim 1, characterized in that the boom consists of two parallel arms, the free ends of which are connected to one another by a cross member (19) for the suction lifter (13).
5. The device according to claim 1, characterized in that the extension arms and / or the frame (5) consist of hollow profiles to form vacuum chambers.
6. The device according to claim 1, characterized in that the support frame (2) is equipped with a displaceable counterweight (4).
7. The device according to claim 1, characterized in that the suction lifter is suspended in a pendulum-like manner about horizontally and perpendicularly aligned axes.
8. The device according to claim 1, characterized in that the suction lifter is attached to the extension arms so as to be rotatable about a vertical axis.
9. The device according to claim 1, characterized in that for damping abrupt pivoting movements from the boom (6) of the carrier device to the suction lifter (13) reaching shock absorbers are provided.
10. The device according to claim 1, characterized in that photoelectric cells are arranged on the suction lifter for scanning the edge coordinates of stones that have already been laid and are connected to a control and regulating device for precisely depositing the material to be lifted.
The invention relates to a self-propelled device with a chassis and a suction lifter attached to at least one adjustable boom for lifting and moving transportable shear concrete parts, in particular for laying concrete paving stones that are on the market.
To move paving stone laying units, it is already known to use devices with a chassis and a vertically liftable and lowerable boom articulated thereon, the free end of which carries a gripper which grips the laying units. In this case, the boom is articulated in the rear area of the chassis and is laid out forward over a driver's seat arranged in the front area. Paving stones can be gripped in layers with the gripper and transported and set down again by moving the device. The gripper, which is pivotally articulated on the boom, can only be raised and lowered again. For pivoting, i.e. To change the direction, the entire device with the chassis must be moved by lowering the wheels and by activating the laying point again.
As mentioned, this causes the gripper to be suspended in a point-like manner in such a way that it must be wavered before it is set down. This work also occurs before the stone layer is picked up from the delivered pallet stack, so that a lot of time is wasted with each laying process. In addition, this laying device can be used to transport and move the components working in the forward direction only when viewed in the direction of travel. With composite paving stones, it is only possible to move a layer width, so that once a layer has been set, the vehicle has to move a new one individually to the laying point.
The driving work to be performed in this way is considerable. The area of application is limited to areas whose sizes correspond at least to the range of motion of the chassis. The use of the device is therefore not possible when laying stones on narrower surfaces, such as footpaths and bicycle paths. Also, it cannot be viewed from below, i.e. if the vehicle were to stand on the road surface, work should be carried out because the short extension of the cantilever arm does not allow several layers of stone to be moved against the curb. As the laying work progresses in the case of larger areas, the route to be covered by the device becomes ever greater due to the increase in the distance between the storage location of the components outside the area and the place of laying.
The known device is equipped with a gripper, with which the components, for example paving stones, are gripped and held by a clamping action when lifting. The components are thus pressed against each other and thus prevented from slipping out downwards.
There must be an uninterrupted contact surface for the clamping jaws, because otherwise the clamping effect would not be transferred to the stones lying inside and these would then slide out. The stone layer would fall out of the jaw. However, in order to be able to lay a bandage, such as a herringbone pattern, required by the purchaser of a paving, half of the stones must be missing from the individual stone layers, which must be closed by inserting whole individual stones after placing a second stone layer with exactly opposite empty spaces of half stone sizes. This ensures the continuation of the original association. In the known laying device, this is not possible because of the indispensable continuous contact surfaces for the clamping jaws.
The empty spaces for stones to be added later were already closed in the stone layers by inserting half stones. If stone layer is butted against stone layer, a continuous longitudinal joint is created. The advantageous composite effect of the pavement covering the absorption and distribution of braking and starting forces of motor vehicles has not been achieved. The order of the customer and the DIN regulation are not fulfilled.
In addition, this gripper cannot be used with plate-like laying elements, because they would dodge upwards or downwards due to their flat shape and small edge area when the clamping action occurs.
Claw-like elements are used to generate the clamping force, which are a hindrance when a laying unit is set down. For example, they prevent the parts to be laid against each other. Therefore, these cannot be lowered down to the sand level in order to then release the claws, but to prevent the claw-like gripping elements from reaching between the parts that have already been laid and the parts to be laid, the latter must slide out of the gripper shortly above the ground, so that they cover the last part of the way in free fall. The disadvantage here is
that the components to be installed do not come to rest exactly flush, which is particularly disadvantageous in the case of smaller units, such as paving stones. In order not to work out of the right-angled grid at all when laying the tiles, the resulting joint pattern must be corrected immediately by a second assistant for each stone layer. In addition, considerable frictional forces occur between the gripping elements and the components, some of which are different in height on the individual sides and therefore lead to irregularities when the unit is set down.
In order to avoid the aforementioned difficulties when laying entire layers of stone, it is therefore necessary to grasp the stones only from their top, which is possible with the aid of a suction lifter. For example, known from French patent specification 1,461,504 to move composite blocks with the aid of a suction lifter which is attached to pivotable cantilever arms of a self-propelled device. However, since in the usual, previously known suction lifters, layers assembled from individual stones cannot be kept in their exact alignment without difficulty, the aforementioned French patent specification provides for joining individual stones with the aid of separable connecting materials, so that transportable plates are produced which remain unchanged as such can be relocated.
Already at the start of production, a considerable number of stones are put together in a block, which should simplify and accelerate the laying. After the stones have been laid, the connecting means should gradually disappear, for example dissolve. The use of connecting means means a considerable additional work and material expenditure. In addition, there is a risk that if an individual stone does not adhere, the entire assembly is loosened, so that lifting with the known suction lifter may become impossible. For this reason alone, the use of the known suction lifter has not been successful in practice.
The lifting and moving of paving stones, in particular several stones arranged in a desired composite, brings with it many problems which have not previously been solved in the desired manner.
Concrete paving stones have a high specific weight, which makes it necessary to provide a high vacuum. Moving an entire layer of stones in one work step requires precise alignment and the full abutment of all stones. The individual suction pads of a suction lifter must be rotatable in all directions, i.e. not only about a vertical axis, but also about a horizontal one, because often individual stones are canted due to the rough packaging and delivery. In addition, the individual stones in a stone layer are not always flush on one level, so that height adjustment of the individual suction stamps must also be possible. The suction lifter must have twice as many suction stamps as the stones to be lifted so that bandages (e.g. herringbone) can also be laid.
Then it is guaranteed that two suction stamps are each assigned to a stone of rectangular, commercially available format (approx. 11 x 22 cm), regardless of whether the stone lies lengthways or crossways. For this reason, namely to be able to lay different dressings with one and the same suction lifter, this grid arrangement of two suction punches per stone was chosen. The suction stamps must therefore be round and may therefore only have a certain size, given the stone formats available on the market. This results in a fixed suction support surface per suction pad with a diameter of approx. 40 mm. A possibly wavy joint pattern is also taken into account.
Due to the high specific weight of the stones, this suction support surface must not be smaller or narrowed, because otherwise the surface for the lifting force is no longer sufficient to lift these heavy components. The fluctuating vacuum (pendulum vacuum) should be as small as possible due to a small pump in order to contribute to a low overall weight of the mobile device. This in turn presupposes that the suction cross-sections should be automatically closed when a suction pad does not come to rest on the surface of a stone, but rather reaches into the void, so to speak. This is the case when laying a herringbone bandage in accordance with regulations. With other associations, e.g. the block bandage, there are no designated vacancies, so that all vacuum cleaners have to do their job.
In addition, care must be taken to ensure that the vacuum position can be kept ready for operation regardless of the position of the accelerator pedal of the drive device, so that a uniform vacuum strength is present at all times.
Because of these conditions, it was previously not possible to create a device with which the laying of composite paving layers was possible on a larger scale.
A solution according to German utility model 1890 740 has already been proposed for the automatic shutoff of air ducts. In this embodiment, a plunger is extended downward as an extension of a valve body beyond the boundary plane of the suction bell, so that when the bell is placed on the object to be lifted, the valve can be opened and the vacuum can be conducted into the suction bell. Disadvantages here are the reduction in the load-bearing suction area due to the ram cross-section and the possibility of premature opening due to canted lifting material. This enables the suction flow to be released prematurely, so that the vacuum in the suction system can break down. In addition, leaks due to concrete sand sticking to the valve seat must be expected.
A further possibility of controlling the suction cross section depending on the detection of the lifting material can be found in DE-PS 1 274 297. However, this embodiment is completely unsuitable for lifting loads with a high specific weight. It must be taken into account that concrete components have a specific weight of around 235 kN / m3. However, the balloon-shaped contact part takes up too much of the cross-sectional area of the suction bell, so that use for these purposes is completely unsuitable. In addition, the setting of concrete sand granules also plays an important role.
which means that the control element cannot close with sufficient tightness. In addition, there is again the undesirable possibility of premature opening by placing the suction bell on inclined surfaces, as shown in particular in FIG. 7 of the publication mentioned.
A suction cup for lifting loads can be found in German utility model 69 31 165, in which the suction cross-section is initially released at the start of a lifting process and is also kept open, provided the suction cup is placed on the load to be lifted. A sealing sleeve can also ensure a low level compensation due to its flexibility. However, this has the disadvantage that the seal carries out an erasing movement with considerable wear on rough stone material.
This results in a seal loss, which leads to failure when lifting loads with a high specific weight. In addition, a large pendulum vacuum must be available for such a construction, since only then can the fluid dynamic effect that leads to the closing of the valve body be provided. Every time the valve is closed, considerable amounts of secondary air are drawn in, which stress the vacuum. In addition, the large suction cross-sectional area required for lifting is reduced inadmissibly when the entire suction lifter is under greater pressure. In such embodiments, the suction lifter must first be placed on the material to be lifted and then the vacuum switched on.
This means an additional operation for the operator of a self-propelled device which is already heavily loaded. Similar explanations also apply to German utility model 7 228 550. All the above-mentioned embodiments have the common disadvantage that subsequent adjustment of the suction bell, i.e. after placing on the load, is not possible. But this is exactly the prerequisite for the detection of loosely lying small components.
The invention has for its object to design a device of the type mentioned in such a way that when lifting a large number of individual concrete parts, in particular composite paving stones, which lie loosely in a bond to one another, the above-mentioned difficulties are overcome and overall the device with the necessary low overall weight is able to is to run over freshly laid concrete paving stones without the formation of ruts in the not yet vibrated compound. This should increase the possible use and the laying quality.
The solution according to the invention is characterized in that the suction lifter is rectangular, has axially and angularly movable suction rams independently of one another, and has directional jaws which can be pivoted against the lifting goods on all sides, the suction flow of each individual suction ram being released upon contact with the lifting goods.
The device according to the invention fulfills each and every one of the conditions mentioned in the introduction for laying concrete paving stones in particular. When laying paving elements, ten stone layers can be moved or laid without having to move the device.
This corresponds to the quantity of a standard pallet delivered by the concrete works with a stone stack. The paving stones or slabs to be laid can be lowered down to the sand bed so that they cannot slip sideways. This is particularly possible when laying a first layer, which requires very precise alignment. The laying elements no longer need to cover the last part of their lowering path in free fall.
It is possible to lay any number of concrete pavement formats, which, without exception, are about 11/22 cm in size and approximately 85% of the total pavement requirement in the trade, with a single laying device. This is a considerable advantage over the known laying clamps, which can only be used for one stone format. Without any role model, it is particularly advantageous to resume the plaster elements with the suction lifter without causing damage to the material. This work cannot be done with any of the clamps on the devices on the market, since clamps can no longer be attached to the pavement. The omitted driving work results in a high work performance.
A movable weight can also be used to achieve the necessary trimming and thus stability.
The device according to the invention also allows laying work both on the front facing in the direction of travel and on the side thereof, without having to move the vehicle. A stack of components to be laid behind the vehicle can be detected by rotating the support frame around 1800. This makes it possible to lay very narrow strips. Thus, narrow strips running to the side of the chassis can be detected, as can be done, for example, from the roadway for laying pedestrian strips or roadway boundary edges and cycle paths. When the device is standing on a solid surface, such as a road surface, additional weights can be used to create the necessary counter moment for the maximum delivery.
These additional weights can be removed to make the weight easier as soon as it is necessary to use the device on a new paved surface.
Further features that advantageously design the subject of the invention can be found in the dependent claims.
In the drawing, an embodiment of the subject matter of the invention is shown schematically and explained below. Show it:
1 is a side view of a laying device, based on the direction of travel,
2 the laying device from the front, while working in the lateral direction,
3 shows the top view of the laying device according to FIG. 1,
4 the front of the suction lifter in the open position,
5 a suction plunger of the suction lifter on a larger scale in the starting position,
6 the suction pad of the suction lifter according to FIG. 5 in the working position,
7 representation of two stone layers manufactured in a herringbone bandage with a conventional gripping device,
Fig. 8 representation of two stone layers in the herringbone bandage, laid with the suction lifter of the present application.
Specifically:
1 chassis
2 support frame
3 slewing ring
4 Slidable counterweight
5 frame
6 outriggers
7 boom pivot point
8 Boom lever plate
9 hydraulic cylinder for adjusting the frame 10 piston rod of the hydraulic cylinder 11 hydraulic cylinder of the boom 12 piston rod of the hydraulic cylinder 13 gripper designed as a suction lifter 14 pivot point of the suction lifter 15 drive motor 16 vacuum pump 17 vacuum line 18 operating lever 19 cross strut of the boom 20 designed as a rotary axis of the suction lifter with a perpendicular to the
Cross strut 19 extending axis of rotation 21 about a vertical axis pivot pin 21 of
Grippers 13 22 Vacuum collectors 23 Vacuum hoses 24 Suction stamps 25 Vacuum control clock 26 Straightening jaws 27 Rotation axes of the straightening jaws 28 Adjusting cylinders for the straightening jaws 26 29 Support plate for suction stamp 24 24
Paving stones 31 Support flange of the suction plunger 24 32 Support body of the suction plunger 24 with a circular
Cross section 32a upper part of the supporting body 32b lower part of the supporting body 33 air channel of the supporting body 34 suction bell 35 suction ring of the suction bell 34 made of elastomeric material 36 sealing ring between the supporting body and suction bell 37 vacuum space 38 return spring for the suction plunger 24 39 supporting tube 40 annular groove of the supporting plate 41 adhesive layer 42 air channel of the suction bell 43 Joint ball 44 Joint socket 45 Central bore of the joint ball 46 Direction of movement of the support tube 47 Direction of movement of the suction bell 48 Fixing screws 49 O-ring seal
For laying components, such as composite paving stones, for producing a stable road surface, the suction lifter 13 with its suction plungers 24 is placed on the stones with the straightening jaws 26 pivoted out.
By actuating the actuating cylinder 28, the straightening jaws 26 are pivoted in, as a result of which the individual stones of the entire layer are aligned at right angles or in parallel. This setup has two key advantages.
The laying elements are moved back into their old position - due to an unavoidable slight movement during transport from the concrete plant to the construction site - so that, as planned, they lie in a grid on the suction pads. Before they are lifted by the action of a vacuum, they are aligned exactly at right angles to each other, which guarantees a constant right-angled joint pattern until the laying process is completed on the sand planum. No further work with correction of the joint pattern is required. When the suction lifter is attached, the line cross section to the vacuum container 22 and thus to the vacuum is released. The dead weight of the support plate 29 acts on the return springs 38, which transmit this force to the joint ball 43 and thus to the support body 32.
The return springs dampen the setting movement of the support plate. The support body 32 is pushed downward, so that the sealing ring 36, which is inserted into the annular groove 40, is pressed together from an elastomeric material. The suction bell 34 sliding into the lower part 32b of the support body can compress the sealing ring 36 until the air channels 42 are connected to the air channels 33. Since a vacuum is constantly present within the central bore 45 of the joint ball 43, the suction space 37 enclosed by the suction bell 34 can also be provided with a vacuum at this moment. The original external pressure P0 is accordingly reduced to the negative pressure Pl.
After removal, the negative pressure in the support tube 39, in the adjoining central bore 45 of the joint ball and in the air channels 33 of the support body can be released by a ventilation device, not shown. The siphon can then be lifted in the desired vertical direction.
For manufacturing reasons, at least the lower part 32b of the support body is injection molded with the air channels 33 made of plastic. The design of the suction bell 34 also made of plastic - at the same time leads to the frictional resistance between these parts being significantly reduced in the sense of self-lubrication. Due to the slider-like effect of the suction bell 34 inside the lower part 32b, loose sand grains and baton particles, which cannot be avoided, become stuck, which easily lead to malfunctions in the conventional valve arrangements. A vacuum is created within the suction spaces 37 in the support bodies 32 of the suction plungers 24. As a result, the stones are immovably connected to the suction pads. The entire stone layer can then be raised and swiveled to the installation site.
Before setting down, the straightening jaws 26 are pivoted out of the position shown in FIG. 3 into the starting position (FIG. 4). This pivoting out of the straightening jaws 26 brings a further decisive advantage.
The operator's view of the stone layer hanging on the suction plungers 24 is completely released. The stone layer can then be carefully aligned and brought into the correct assignment by means of the pivot pin 21 of the gripper, which can be rotated about the vertical axis, placed on the desired surface, specifically directly on the sand bed. When set down, the suction plungers 24 can be pushed slightly upwards relative to their support plate 29, the return spring 38, which also serves as a damping spring, being compressed.
Due to the ball joint 43, 44 of the support body 32, the individual suction plungers 24 are able to compensate for unevenness when setting down and relieving pressure.
1 and 2 clearly show the lifting of the frame and the extension arms 6 and the pivoting without moving the chassis from the spot. It can be seen in Figure 3 how the individual stone layers can be placed next to each other by pivoting in connection with lifting and lowering the frame, the outrigger arms and by actuating the pivot pin. This is made possible by the suspension of the suction lifter in a gimbal-like shape in connection with the rotational mobility of the entire suction lifter about a vertical axis in connection with the lifting and lowering of the frame and the extension arms. The cantilever arms in connection with the suction lifter 13 are pivotally attached to the frame 5 about the pivot point 7, a lever plate 8 being used in connection with a hydraulic cylinder for lifting and lowering.
By means of the displaceable counterweight 4, different load moments of the weights of materials of different weights can be compensated for depending on the distance of the suction lifter from the center of gravity of the vehicle. Only a single operator is required to transport the components to be installed from a supply station, although the work output, in addition to the possible use, has been significantly improved compared to the previously known installation devices.