CH653608A5

CH653608A5 - Rohrfoermiger vorformling aus thermoplastischem kunststoff sowie ein verfahren und eine einrichtung zu seiner herstellung.

Info

Publication number: CH653608A5
Application number: CH4425/80A
Authority: CH
Inventors: Kjell Mosvoll Jakobsen; Claes Torsten Nilsson
Original assignee: Plm Ab
Priority date: 1979-06-11
Filing date: 1980-06-09
Publication date: 1986-01-15
Also published as: GB2099358A; DE3020968C2; JPS562131A; IT8067905A0; IE801194L; US4464106A; SG15484G; NL8003102A; BE883734A; AT379542B; ATA301580A; IT1166460B; ES492613A0; GB2099358B; JPH02258212A; ES492614A0; FR2458377A1; GB2052367B; SE424287B; SE7905043L

Description

Vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen rohrförmigen Vorformling aus thermoplastischem Kunststoff nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren sowie eine Einrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Vorformlings aus thermoplastischem Kunststoff.

Bei einem der bei der Herstellung von Behältern aus thermoplastischem Kunststoff angewandten Produktionsverfahren werden normalerweise Vorformlinge genannte Rohlinge für Behälter aus abgeschnittenen Teilen extrudierter langer Rohre aus amorphem Thermoplast hergestellt. Am einen Ende werden die abgeschnittenen Stücke so geformt, dass sie den zukünftigen Mündungsteil des Behälters bilden, während sie am gegenüberliegenden Ende verschlossen werden.

Vorliegende Erfindung beseitigt gewisse Nachteile, die gemäss der bekannten Technik mit dem oben angegebenen Herstellungsverfahren verbunden sind.

Die Erfindung eignet sich besonders zur Anwendung bei der Herstellung von Behältern aus thermoplastischem Kunststoff, vom Typ Polyester oder Polyamid. Beispiele solcher Werkstoffe sind Polyäthylenterephthalat, Polyhexame-thylen-Adipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylen-Sebacamid, Polyäthylen-2,6- und 1,5-Naphthalat, Polytetra-methylen-1,2-Dioxybenzoat und Copolymere von Äthylenterephthalat, Äthylenisophthalat und anderen ähnlichen Polymeren. Die Beschreibung der Erfindung bezieht sich nachstehend hauptsächlich auf Polyäthylenterephthalat, im weiteren als PET bezeichnet, aber die Erfindung beschränkt sich nicht allein auf die Anwendung weder dieses Werkstoffes noch eines der vorher angegebenen Werkstoffe, sondern sie ist auch für viele andere thermoplastische Kunststoffe anwendbar.

Zum besseren Verständnis der Problemstellung und der Erfindung werden nachstehend einige charakteristische Eigenschaften des Polyesters Polyäthylenterephthalat beschrie-

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ben. Aus dem Schrifttum, z.B. Properties of Polymers, von D W van Krevelen, Elsevier Scientific Publishing Company, 1976, ist bekannt, dass sich die Eigenschaften des Werkstoffes bei einer Orientierung amorphen Polyäthylenterephthalat s verändert. Einige dieser Veränderungen sind in den Diagrammen, Abb. 14.3 und 14.4 auf den Seiten 317 und 319 im Buch «Properties of Polymers», dargestellt. Die in nachstehender Diskussion verwendeten Bezeichnungen entsprechen den Bezeichnungen im genannten Buch.

io PET, ebenso wie viele andere thermoplastische Kunststoffe, lässt sich durch Recken des Werkstoffes orientieren. Normalerweise erfolgt dieses Recken bei einer Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg des Werkstoffes. Durch die Orientierung verbessern sich die Festig-i5 keitseigenschaften des Werkstoffes. Aus dem Schrifttum geht hervor, dass beim Thermoplast PET eine Erhöhung des Reckverhältnisses a , d.h. Quotient zwischen Länge des gereckten Werkstoffes und Länge des ungereckten Werkstoffes, auch eine Erhöhung der Verbesserung der Werkstoffei-20 genschaften mit sich führt. Bei einer Erhöhung des Reckverhältnisses a von ca. 2mal bis etwas über 3mal liegen besonders grosse Veränderungen der Werkstoffeigenschaften vor. Hierbei verbessert sich die Festigkeit in der Orientierungsrichtung markant, während gleichzeitig die Dichte p ebenso 25 wie die Kristallinität Xc ansteigt und die Glasumwandlungstemperatur Tg erhöht wird. Aus dem Diagramm auf Seite 317 geht hervor, dass der Werkstoff nach dem Recken, wobei a den Wert 3,1 annimmt, einer Kraft pro Flächeneinheit widersteht, die ô = 10 entspricht, und dies bei sehr geringer 30 Dehnung, während die Dehnung bei a = 2,8 wesentlich grösser ist. Im weiteren wird manchmal der Begriff «Schritt» verwendet, um einen Orientierungsverlauf zu bezeichnen, der durch ein Recken bzw. eine Dickenverminderung von mindestens ca. 3mal erzielt wird, und bei dem oben angege-35 bene, markante Verbesserungen der Werkstoffeigenschaften eintreten.

Die oben angegebenen Diagramme zeigen Veränderungen, die man bei monoaxialer Orientierung des Werkstoffes erhält. Bei biaxialer Orientierung erhält man ähnliche Effek-40 te in beiden Orientierungsrichtungen. Die Orientierung erfolgt in der Regel durch aufeinanderfolgende Reckungen.

Verbesserte Werkstoffeigenschaften, entsprechend denen, die man bei dem oben definierten «Schritt» erhält, erhält man auch dann, wenn ein amorpher Werkstoff bis zum 45 Fliessen gereckt wird und der Werkstoff vor dem Fliessen eine Temperatur hat, die unter der Glasumwandlungstemperatur Tg liegt. Bei einem Zugstab ergibt sich in der Fliesszone eine Durchmesserverminderung um das ca. 3fache. Beim Ziehen wird die Fliesszone kontinuierlich in den amorphen so Werkstoff hineinversetzt, während gleichzeitig der Werkstoff, der bereits den Fliesszustand durchgemacht hat, die Zugkräfte des Prüfstabs ohne hinzukommende, verbleibende Reckung aufnimmt.

Bei Flaschen sind bestimmte, äussere Mündungsdurch-55 messer mit dem dazugehörigen Gewinde genormt, und hierdurch wird bei der gegenwärtig bekannten Technik bei der Anwendung des einleitungsweise beschriebenen Formungsverfahren der grösste Durchmesser bestimmt, der beim formgeblasenen Behälterkörper zugelassen werden kann. 60 Die Gründe hierfür werden im folgenden näher erläutert. Um bei den zu Vorformlingen.umzuformenden Rohrstücken einen amorphen Ausgangs werkstoff zu erhalten, muss der Werkstoff nach dem Extrudieren - bei den extrudierten Rohren, von denen die Rohrstücke abgeschnitten werden -65 schnell bis unter die Glasumwandlungstemperatur Tg abgekühlt werden. Bei übermässig grosser Wanddicke besitzt der Werkstoff nicht die ausreichende Wärmeleitfähigkeit, um die erforderliche schnelle Abkühlung der mittigen Abschnitte

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der Wand zu erlauben, so dass der mittig liegende Werkstoff Es ist bereits bekannt, durch Kaltverformen des Mün-kristallisiert und opak wird. Deshalb liegt die grösste mögli- dungsteils des Rohlings Werkstoff vom Mündungsteil her-che Wanddicke der extrudierten Rohre theoretisch gesehen unter in die Abschnitte des Rohlings zu versetzen, die später unter ca. 9 mm. In der Praxis arbeitet man jedoch in der Re- die Wandabschnitte des Behälterkörpers darstellen. Auf die-gel mit Wanddicken von weniger als 4 mm. Beim Blasformen s se Weise erreicht man eine gewisse Anpassung der Werkeines Vorformlings mit übermässig dickem Wandwerkstoff stoffmenge im Mündungsteil auf die zukünftigen Beanspru-ergeben sich nämlich Probleme durch die Abkühlung des chungen, aber zwischen dem eigentlichen Behälterkörper Werkstoffes während des eigentlichen Blasvorganges und und dem Mündungsteil bilden sich Halsabschnitte, wo der bevor der Werkstoff die Formwand erreicht. Der geblasene Werkstoff weniger als 3mal gereckt wird. Diese Halsab-Behälter wird nicht mehr glasklar, sondern er erhält un- io schnitte bestehen somit bei dem geformten Behälter aus undurchsichtige, weisse Abschnitte. Um beim Formblasen Be- zulänglich orientiertem Werkstoff, während gleichzeitig die hälter mit erforderlicher Widerstandsfähigkeit gegen Bean- Wanddicke unerwünscht gross ist. Diese Technik ist gem. spruchungen und Penetraktion der Behälterwand zu erhal- dem schwedischen Patentantrag Nr. 7802362-9 bekannt, ten, darf die Wanddicke des fertigen Behälters einen be- Gemäss dem französischen Patentantrag Nr. 74 39648 ist stimmten Wert nicht unterschreiten. Gemäss bekannter is die Technik bekannt, einen am einen Ende verschlossenen, Technik ist ausserdem eine Verminderung des Aussendurch- rohrförmigen Rohling, der am anderen Ende mit einer Bör-messers des Rohres beim Formen des Mündungsteiles des delung zur Fixierung des Rohlings in einem anschliessenden Vorformlings nicht möglich. Hieraus ergibt sich, dass der ge- Blasorgan versehen ist, und wo der rohrförmige Rohling wünschte Mündungsdurchmesser des formgeblasenen Behäl- nach einer gewissen Umformung zu einem Behälter geblasen ters massgeblich für den Durchmesser des Vorformlings und 20 wird, formzuspritzen. Werkstoff im rohrförmigen Teil des somit für den maximalen Durchmesser des formgeblasenen Rohlings wird bei einer Temperatur über der Glasumwand-Behälterkörpers ist. Bei Bedarf an Flaschen für grosse Inhal- lungstemperatur Tg in radialer Richtung expandiert, um so te verlängern sich diese gemäss bekannter Technik in Axial- den Mündungsteil des Behälters zu bilden. Ein auf beschrie-richtung nach Erreichen des maximal möglichen Durchmes- bene Weise geformter Behälter besitzt einen Mündungsteil sers. Ausser dem Nachteil einer gewissen Instabilität bedeu- 25 und einen Halsabschnitt, bei dem der Werkstoff einer sehr tet die Verlängerung eine unbefriedigende Anwendung der geringfügigen Reckung und somit Orientierung ausgesetzt Werkstoffmenge im Behälterkörper, da die erforderliche worden ist, so dass die bereits angegebenen Nachteile in be-Werkstoffmenge je Volumeneinheit Speicherraum grösser ist zug auf die Mündungsteile der bekannten Behälter auch bei als bei einer Anpassung von sowohl Durchmesser als auch diesem Behälter vorliegen.

Länge des Behälterkörpers auf den aktuellen Volumenbe- 30 Die in dem französischen Antrag beschriebene Erfindung darf notwendig wäre. Die unnötig grosse Oberfläche des Be- weist ausserdem den Nachteil auf, dass lediglich ein Teil des hälters führt ausserdem zu einem entsprechenden Anstieg Werkstoffmhaltes im formgespritzten, rohrförmigen Roh-

der gesamten Kohlendioxydpenetration bei der Aufbewah- ling bei der Umformung des Rohlings zum fertigen Behälter rang von kohlensäurehaltigen Getränken. verwendet wird. Es erübrigt sich der Hinweis, dass die Werk-

Um die Werkstoffeigenschaften des Werkstoffes auf be- 35 stoffverluste, die hierbei auftreten, bei der Massenproduk-ste Weise auszunutzen, wird angestrebt, dass der Durchmes- tion von Artikeln einen wirtschaftlichen Nachteil darstellen, ser der Teile des Vorformlings, die nach dem Blasvorgang Durch die bundesdeutsche Offenlegungsschrift DOS den eigentlichen Behälterkörper darstellen, einen Wert er- 2 540 930 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein rohrförmi-hält, der mit sich führt, dass der Werkstoff im formgeblase- ger Rohling aus PET zu einem Behälter umgeformt wird, nen Behälterkörper die gewünschte Orientierung annimmt. 40 und bei dem die Behälterwand aus einem Werkstoff besteht, Bei Behältern aus PET wird angestrebt, dass der Werkstoff der z. B. mehr als 1,5mal gereckt wird. Der Bodenteil des Beim Zusammenhang mit dem Formblasen biaxial so gereckt hälters besteht aus amorphem, unorientiertem Werkstoff, wird, dass das Produkt der Reckungen das ca. 9fache be- während die Halsabschnitte des Behälters aus Werkstoff beträgt. stehen, der nur in geringem Masse orientiert worden ist.

Aus obigem geht hervor, dass gemäss bekannter Technik 45 Durch Erwärmung und dadurch verursachte Kristallisation die Werkstoffmenge im Mündungsteil nicht durch die be- verbessert sich die Festigkeit des Werkstoffes in den unorien-rechneten Beanspruchungen bestimmt wird, sondern durch tierten Gebieten, die gleichzeitig undurchsichtig werden, den maximalen Durchmesser des Behälterkörpers. Dies Eine Kombination der oben angegebenen Techniken erführt in der Regel zu einem beachtlichen Werkstoffüber- bringt weiterhin eine nicht erwünschte Überbemessung der schuss im Mündungsteil. 50 Halsabschnitte der Behälter, während diese gleichzeitig

Bei beispielsweise einer Flasche aus PET mit einem In- schlechtere Eigenschaften aufweisen als der Werkstoff im ei-

halt von 1 Liter kann gemäss bekannter Technik der Mün- gentlichen Behälterkörper.

dungsteil bis zu 25-30% der gesamten Werkstoffmenge ent- Durch die Erfindung erhält man einen Rohling, der die halten. Abgesehen von der unästhetischen Überbemessung Möglichkeit bietet, dass bei einem aus dem Rohling geformtes Mündungsteils ergibt sich durch diesen Umstand auch 55 ten Behälter sowohl der Mündungsteil als auch die Halsab-eine Werkstoffverschwendung, die bei der Massenproduk- schnitte und der Behälterkörper aus einem Werkstoff beste-tion von Artikeln von Bedeutung ist. hen, der auf die auftretenden Beanspruchungen angepasst Bei der gegenwärtig angewendeten Technik bestehen ist, und bei dem der Werkstoff in den genannten Teilen auf Mündungsteil und angrenzende Halsteile aus unorientier- die Weise in zufriedenstellendem Umfang orientiert ist, dass tem, d.h. amorphem Werkstoff. Dies bedeutet, dass der 60 der Werkstoff zumindest in Axialrichtung mehr als 3mal geWerkstoff im Mündungsteil einschl. der angrenzenden Hals- reckt ist.

teile andere Eigenschaften aufweist, als der Behälterkörper. Hierdurch erzielt man den Vorteil einer erhöhten Glas-

Bei Behältern aus z. B. PET hat der Werkstoff im Mün- umwandlungstemperatur Tg bei sämtlichen genannten Tei-

dungsteil eine Glasumwandlungstemperatur Tg von 71 °C, len des Behälters. Dies bedeutet, dass alle genannten Teile während die Glasumwandlungstemperatur beim Werkstoff 6S die gleiche Wärmeverträglichkeit aufweisen werden, und dies im Behälterkörper ca. 81 C beträgt. Hieraus ergibt sich, ist ein grosser Vorteil verglichen mit den Behältern, die gem.

dass der Werkstoff im Mündungsteil bei einer niedrigeren der bekannten Technik geformt werden, und die, zumindest

Temperatur erweicht als der Werkstoff im Behälterkörper. Was Behälter mit in der Hauptsache klaren und durchsichti-

gen Werkstoffen anbelangt, Halsabschnitte und Mündungsteile aufweisen, die stärker auf Wärmebeanspruchung ansprechen als der eigentliche Behälterkörper.

Die Erfindung ermöglicht weiterhin die Herstellung eines Behälters mit geringem Mündungsdurchmesser, wobei Länge und Durchmesser des Behälterkörpers so auf das Speichervolumen des Behälters abgestimmt sind, dass sich die geringste mögliche Werkstoffmenge je Volumeneinheit Speicherraum ergibt.

Die Erfindung bietet hierüberhinaus die Möglichkeit, aus dem Rohling einen Behälter mit beliebiger Form beim Halsteil zu formen, wobei ausserdem der Behälterwerkstoff im Mündungsteil und im Halsteil orientiert ist und eine Kristallinität von mehr als 10% aufweist, was dadurch erzielt wurde, dass der Werkstoff im erforderlichen Ausmass gereckt wurde, z.B. bei Behältern aus PET durch Recken in axialer Richtung um mehr als das 3fache. Gemäss bekannter Technik war es bisher nicht möglich, eine derartige Orientierung zu erreichen, ohne Mündungsteil und Halsabschnitte der Behälter aus in der Hauptsache nicht orientiertem Werkstoff bestehen zu lassen, wobei die Halsabschnitte möglichst schnell in orientierte Abschnitte des Behälterkörpers übergehen, bei dem die Wanddicke sich um mindestens das 3fache vermindert hat. Durch diese Formgebung wurde versucht, die Grösse des Gebietes am Halsteil mit in der Hauptsache amorphem Werkstoff und mit geringer Orientierung und somit niedrigerer Glasumwandlungstemperatur Tg herabzusetzen.

Gemäss der Erfindung wird ein Rohr aus thermoplastischem Kunststoff zwischen zwei voneinander getrennten Einspannvorrichtungen eingespannt. Der Kunststoff im Gebiet zwischen den beiden Einspannvorrichtungen wird in Axialrichtung des Rohres gereckt, in dem die Einspannvorrichtungen in Richtung voneinander verschoben werden. Bei der Verwendung von PET erfolgt eine Reckung um mindestens das 3fache.

Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung wird der Kunststoff im Rohr gereckt, wenn sich der Kunststoff in einer Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur Tg befindet, während der Werkstoff bei einer anderen Ausführungsform in kaltem Zustand gereckt wird, womit gemeint ist, dass sich der Kunststoff bei Beginn des Reckvorganges in einer Temperatur unter der Glasumwandlungstemperatur Tg befindet. Beim Recken «in kaltem Zustand» wird der Werkstoff bis zum Fliessen gezogen.

Nach dem Recken werden zumindest die mittigen Abschnitte des gezogenen Werkstoffes bei einer Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg gegen eine Form zur Bildung von z.B. Gewinden und in vorkommenden Fällen Teilen der angrenzenden Halsabschnitte von zwei aneinanderliegenden zukünftigen Mündungsteilen geblasen.

Danach wird das Rohr im Übergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen durchgeschnitten. Jeder der beiden getrennten Rohlingteile, die hierbei entstehen, bilden nach Verschluss am einen Ende und einer Nachbehandlung zur Herstellung der Verschlussflächen am anderen Ende einen rohrförmigen Vorformling.

Bei wahlweisen Ausführungsformen der Erfindung wird der Kunststoff vor der axialen Reckung auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg erhitzt, oder es geht dem Reckvorgang ein Blasverfahren voraus, bei dem der erwärmte Werkstoff zwecks Erhöhung des Durchmessers des Gebietes einer gewissen Expansion ausgesetzt wird.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden die Mündungsteile der Vorformlinge durch gleichzeitiges axiales Recken und Blasen zwecks radialer Expansion des erwärmten Kunststoffes geformt.

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Bei gewissen Anwendungsbeispielen besitzt der erwärmte Kunststoffbereich ein solches Temperaturprofil, dass ein oder mehrere ringförmige Bereiche eine Temperatur haben, die die Temperatur des angrenzenden Werkstoffes um 5 3-20 C, vorzugsweise 10-15 °C, übersteigt. Bei den Kunststoffbereichen mit höherer Temperatur beginnt der eigentliche Zug- oder Reckungsvorgang.

Bei der Anwendung der Erfindung, bei der der Kunststoff im Rohr bei Beginn der axialen Reckung des Kunst-lo stoffes eine Temperatur hält, die die Glasumwandlungstemperatur Tg untersteigt, wird der Zug- oder Reckungsvorgang' gemäss einer wahlweisen Ausführung von der Erfindung mit Hilfe von Druckkräften eingeleitet. Diese werden beispielsweise durch einen Ring erreicht, der das Rohr umschliesst, is und wobei die innere Oberfläche des Ringes durch Verminderung des inneren Durchmessers zum Anliegen gegen die äussere Oberfläche des Rohres gebracht wird.

Bei der axialen Reckung des Kunststoffes vermindert sich der äussere Durchmesser des Rohres. Durch die Erfin-20 dung ist es deshalb möglich, einen Vorformling herzustellen, dessen Mündungsteil einen äusseren Durchmesser aufweist, der den äusseren Durchmesser des Rohres unterschreitet.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens findet man eine Reihe von Reck- und Blasvorrichtungen, die 25 jede mit zwei voneinander getrennte Einspannvorrichtungen versehen sind, die auf einer gewissen Entfernung von einander angeordnet sind. Die Einspannvorrichtungen sind zur Einspannung eines Rohres angeordnet, und die beiden Einspannvorrichtungssätze sind so angeordnet, dass sie im Verso hältnis zueinander bzw. voneinander verschoben werden können. Die Anliegeflächen der Einspannvorrichtungen gegen das Rohr sind gekühlt. Zur Erwärmung des Kunststoffes im Rohr zwischen den genannten Einspannvorrichtungssätzen ebenso wie der Blasformen, gegen die der erwärmte 35 Kunststoff geblasen wird, sind entsprechende Vorrichtungen vorhanden. Weiterhin umfasst die Vorrichtung Organe zum Verschliessen der beiden Enden des Rohres vor dem Blasen ebenso wie Organe für die Zufuhr von Überdruck in den auf diese Weise gebildeten geschlossenen Hohlraum. Bei be-40 stimmten Ausführungsbeispielen ist auch eine zylinderförmige Stange axial im Rohr angebracht. Schliesslich ist noch ein Organ zum Abtrennen des Rohres in zwei vorzugsweise gleiche Teile vorhanden.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung sind die Ein-45 Spannvorrichtungen zwecks Drehung des Rohres um seine eigene Achse angeordnet. Auf diese Weise wird die Erwärmung des Kunststoffes im Bereich zwischen den beiden Einspannvorrichtungssätzen ebenso wie die Teilung des Rohres in zwei gleiche Teile erleichtert.

so Beim Formen eines Rohlinges wird das Rohr zwischen den beiden Einspannvorrichtungssätzen fixiert, wonach diese in Richtung voneinander verschoben werden, bei bestimmten Ausführungsbeispielen nachdem der Kunststoff zwischen den beiden Einspannvorrichtungssätzen zuerst auf 55 das gewünschte Temperaturprofil erwärmt worden ist, und bei bestimmten Anwendungsfallen bei gleichzeitiger radialer Expansion des Kunststoffes im Rohr oder nachdem eine erste radiale Expansion des Kunststoffes im Rohr stattgefunden hat. Die Verschiebungslänge im Verhältnis zur Länge 60 des Teiles des Rohres, für den der Kunststoff gereckt wird, wird bei PET so gewählt, dass der Kunststoff bei der axialen Orientierung eine Kristallinität von mindestens 10% erreicht. In vorkommenden Fällen wird die zylinderförmige Stange vor der Reckung des Kunststoffes in das Rohr einge-65 führt. Bei gewissen Anwendungsbeispielen ist die Stange erwärmt. Zur Bewirkung der radialen Expansion wird das Rohr an seinen beiden Enden verschlossen, in vorkommenden Fällen wird der Kunststoff zwischen den beiden Ein

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spannvorrichtungssätzen erwärmt, und der geschlossene Raum im Rohr wird unter Druck gesetzt, wobei der erwärmte Kunststoff sich so ausdehnt, dass er sich gegen die Flächen der Form anlegt, z B. zwecks Formung der Mündungsgewinde und anschliessende Halsabschnitte. Wenn der Kunststoff in ausreichendem Masse zum Erreichen der Formstabilität abgekühlt ist, wird das Rohr im Trennungsorgan in zwei Teile geteilt. Jeder dieser beiden Teile wird durch Umformen am einen Ende verschlossen und eventuell am anderen Ende, d.h. Mündungsende, nachbehandelt, um die erforderlichen Verschlussflächen zu erbringen. Damit ist der Vorformling fertiggestellt.

Gemäss oben beschriebenem Verfahren resultiert jeder Zugvorgang mit anschliessendem Abschneiden in zwei Rohlingteilen, die nach einer bestimmten Nachbearbeitung und Umformung je einen Rohling bilden. Auf diese Weise entstehen keine Kunststoffverluste bei der Herstellung von Vor-formlingen. Selbstverständlich kann der beim Zugvorgang gebildete gereckte Kunststoff so angepasst sein, dass er zur Formung von ausschliesslich einem einzigen zukünftigen Mündungsteil mit angrenzenden, zukünftigen Halsabschnitten verwendet wird. Durch die Abtrennung von Teilen des Rohrstückes, die nicht für die weitere Herstellung des Vorformlings verwendet werden können, führt dies jedoch zu unerwünschten Kunststoffverlusten, so dass diese Ausführungsform der Erfindung ausschliesslich in Sonderfällen zur Anwendung kommt, z.B. bei der Herstellung von Vorform-lingen, die für Behälter mit langen Mündungs- und Halsabschnitten vorgesehen sind.

Nachfolgend werden Ausführungsformen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sowie des Vorformlings näher beschrieben.

Abb. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Reck-und Blasvorrichtung mit zwei Sätzen Einspannvorrichtungen und mit den beiden Einspannvorrichtungssätzen der Reckvorrichtung in Stellung zur Aufnahme eines Rohrstük-kes,

Abb. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Reck-und Blasvorrichtung mit den Einspannvorrichtungen in Stellung zur Fixierung eines Rohrstückes,

Abb. 3 zeigt ein Schnittbild der Reck- und Blasvorrichtung während des Erwärmens eines mittigen Teiles eines Rohrstückes,

Abb. 4 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung mit fixiertem und gezogenem Rohrstück,

Abb. 5 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung mit unter Druck gesetztem Innenvolumen des Rohrstückes zwecks Formen der Mündungsabschnitte und angrenzenden Halsabschnitte,

Abb. 6 zeigt eine Vorrichtung zur Teilung des Rohrstük-kes in zwei getrennte Rohlingteile,

Abb. 7 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur schrittweisen Herstellung von Rohlingteilen für Vorformlinge,

Abb. 8 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung mit einer Vorrichtung zur Erwärmung eines ringförmigen Abschnittes beim Rohrstück,

Abb. 9 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung während des Kaltziehvorganges des Rohrstückes, Abb. 10 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung nach vollzogenem Kaltvorgang des Rohrstückes, Abb. 11 zeigt ein Schnittbild einer Reck- und Blasvorrichtung, wobei die Länge des axial gezogenen Bereiches ver-grössert worden ist,

Abb. 12 zeigt einen Teilschnitt durch eine Reck- und Blasvorrichtung gemäss Abb. 11, bei dem das Innenvolumen des Rohrstückes unter Druck gesetzt wurde, und insbesondere die Formung der an den Mündungsteil angrenzenden Halsabschnitte,

Abb. 13 zeigt einen fertiggestellten, rohrförmigen Vor-5 formling, der aus einem Rohlingteil gemäss Abb. 5 geformt worden ist,

Abb. 14 zeigt einen fertiggestellten, rohrförmigen Vorformling, der aus einem Rohlingteil gemäss Abb. 12 geformt worden ist.

io In Abb. 1 und 2 erkennt man ein Stativ, auf dem zwei getrennte Sätze Einspannvorrichtungen 20 a-b bzw. 21 a-b angeordnet sind. Die beiden Sätze der Einspannvorrichtungen bestehen im Prinzip aus einem oberen Spannteil 20a, 21a und einem unteren Spannteil 20b, 21b. Bei beiden Sätzen der i5 Einspannvorrichtungen ist der obere Teil zwischen einer geöffneten und einer geschlossenen Stellung verschiebbar. In geschlossener Stellung fixiert der jeweilige Einspannvorrichtungssatz je ein Ende eines Rohres 50. Die beiden Einspannvorrichtungssätze können von ihren Ausgangsstellungen 20 (Abb. 1) aus im Verhältnis zueinander bis zu einem kleinsten Abstand (Abb. 2), der auf die Länge des Rohres 50 abgestimmt ist, und von dort aus wieder zurück in die jeweilige Ausgangsstellung verschoben werden. In der Ausgangsstellung nimmt der jeweilige Oberteil die geöffnete Stellung ein 25 und verbleibt in dieser, bis die beiden Einspannvorrichtungssätze bis zum genannten kleinsten Abstand zueinander verschoben sind. In dieser Stellung nehmen die jeweiligen Oberteile die geschlossene Stellung an und überdecken hierbei einen verhältnismässig grossen Teil des Rohres 50, wobei die-30 ses gleichzeitig umschlossen und durch den jeweiligen Einspannvorrichtungssatz fixiert wird. Mit den oberen Teilen weiterhin in geschlossener Stellung werden anschliessend die beiden Einspannvorrichtungssätze zurück zur Ausgangsstellung verschoben. Die Verschiebung der oberen Teile 20a, 35 21a, der beiden Einspannvorrichtungssätze erfolgt über die Antriebsvorrichtungen 25,26, und für die Verschiebung der beiden Einspannvorrichtungssätze zueinander ist eine Antriebsvorrichtung 24 angeordnet. Die beiden oberen Teile gleiten in in den unteren Teilen angeordneten Nuten 22,23, 40 während die unteren Teile in im Stativ 11 angeordneten Nuten 13 a-b gleiten.

Für die Eingabe bzw. Entnahme des Rohres 50 bei den Einspannvorrichtungen ist ein Greifer 28 angeordnet. Wenn sich die beiden Einspannvorrichtungssätze auf kleinstem 45 Abstand voneinander befinden, wird ein aus den beiden Heizbacken 29 a-b bestehender Heizkörper in eine Stellung zur Erwärmung der mittleren Abschnitte des Rohres 50 gebracht. Die Bewegung der Heizbacken erfolgt über eine Antriebsvorrichtung 33 mit Zug- und Druckstange. In den Ab-50 bildungen ist eine Zuleitung 31 für die Beheizung der Heizbacken, beispielsweise durch elektrische Energie, dargestellt.

Im Anschluss an den einen der beiden Einspannvorrichtungssätze ist ein zylinderförmiger Form- und Blasdorn 27 angeordnet. Dieser Dorn wird über eine Antriebsvorrich-55 tung 39 von und zu einer Stellung bewegt, wo der zylinderförmige Teil des Dorns ein Stück in die Öffnung des anderen Einspannvorrichtungssatzes hineinragt. Auch wenn sich die beiden Einspannvorrichtungssätze in ihren Ausgangsstellungen befinden, ragt der Dorn in die genannte Öffnung hinein.

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Der Aussendurchmesser des Dorns und der Innendurchmesser des Rohres 50 sind so aufeinander abgestimmt, dass der Dorn in das Rohr eingeführt werden kann. Weiterhin ist der Dorn mit einer Reihe von Öffnungen 40 versehen, die zu 65 einem Hohlraum im Inneren des Domes führen, der mit einer Leitung 32 für ein Druckmedium verbunden ist.

Den einzelnen Antriebsvorrichtungen 24,25,26,33 und 39 wird Druckmedium über die Leitungen 30a, b, c, e

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(Druckleitung 30d in der Abbildung nicht dargestellt) zugeführt.

In Abb. 3 sind die beiden Sätze Einspannvorrichtungen 20 a-b, 21 a-b in der Stellung für den kleinsten Abstand zwischen den Sätzen dargestellt. In der Abb. erkennt man ausserdem den genannten Hohlraum 42 im Dorn 27, eine Dichtung 41 zwischen dem einen Ende des Rohres 50 und den Satz Einspannvorrichtungen 21 a-b bzw. eine Dichtung 34 zwischen dem anderen Ende des Rohres 50 und dem Satz Einspannvorrichtungen 20 a-b. Weiterhin ersichtlich ist eine Dichtung 35 zwischen dem Dorn 27 und dem Satz Einspannvorrichtungen 20 a-b. Ein Auslassventil 36 ist in der unteren Einspannvorrichtung 21 b angeordnet. Auf diese Weise wird ein geschlossener Raum für Druckbeaufschlagung durch die Öffnungen 40 beim Dorn 27 gebildet.

In Abb. 4 sind die beiden Sätze Einspannvorrichtungen bei unveränderter Festhaltung der umschlossenen Teile des Rohres 50 zurück in ihre Ausgangsstellungen verschoben dargestellt. Auf der Abb. erkennt man, dass der Dorn 27 weiterhin in den Satzeinspannvorrichtungen 21 a-b hineinragt. Ein mittiger Bereich 51 des Rohres 50 ist in axialer Richtung gereckt und weist eine kleinere Wanddicke auf als das restliche Rohr.

In Abb. 5 ist der mittige Bereich 51 gegen eine Form 57 a-b formgeblasen. Die formgebende Oberfläche der Form entspricht der Form von zwei gegeneinander gerichteten Mündungsteilen 52 a-b bei den Behältern, die aus den Rohlingen geformt werden sollen, die sich in der Herstellung befinden.

Abb. 6 zeigt den Dorn 27 in seiner Ausgangsstellung.

Eine Trennscheibe 58 befindet sich in der Stellung zum Teilen des Rohres 50, am Übergang zwischen den beiden geformten Mündungsteilen 52 a-b.

Abb. 7 zeigt eine Drehscheibe 7, die sich um eine Lagerung 12 dreht. Im Anschluss an die Drehscheibe ist eine Reihe von Positionen A-U angegeben. Für jede Position ist auf der Drehscheibe ein Stativ 11 mit dazugehörigen Sätzen Einspannvorrichtungen, Antriebsvorrichtungen, rohrförmigem Dorn, Heizvorrichtung usw. gemäss Abb. 1-2 angeordnet. Bei den Positionen ist der jeweilige Arbeitsvorgang durch die Stellung vom Dorn, Heizbacken, Sätzen Einspannvorrichtungen usw. schematisch dargestellt.

Abb. 8 zeigt eine vorzugsweise für sog. Kaltziehen des Rohres angepasste Ausführungsform der Erfindung. Zwischen den beiden Sätzen Einspannvorrichtungen ist ein ringförmiger Heizkörper 38 angeordnet. Durch diesen erhalten die mittigen Abschnitte des Rohres 50 eine erhöhte Temperatur über einen ringförmigen Bereich.

Abb. 9-10 beziehen sich auf das Kaltziehen des Rohres 50. In Abb. 9 hat die Ausbildung eines mittig gelegenen, gezogenen Bereiches 53 begonnen, während in Abb. 10 der gesamte mittig gelegene, gezogene Bereich 54 ausgebildet ist.

Abb. 11 und 12 schliessen sich an eine Variante der Erfindung an, wobei der mittig gelegene Bereich 51 a des Rohres 50 länger ist als bei der früher beschriebenen Ausführungsform der Erfindung. Die Abbildungen zeigen nur den einen der beiden Sätze Einspannvorrichtungen. Abb. 11 zeigt die Lage nach vollzogenem Ziehen des Rohres, während Abb. 12 den mittigen Bereich 51 a (Abb. 11) nach dem Formblasen gegen eine Aussenform 59 darstellt. Die formgebende Oberfläche der Aussenform entspricht der Form von zwei zueinander gerichteten Mündungsteilen (nur der eine 52 a ist in der Abb. dargestellt) und Teile der angrenzenden, zukünftigen Halsabschnitte 60 a der Behälter, die aus den Rohlingen geformt werden sollen, die sich in der Herstellung befinden. Ein Bereich 56 mit grösstem Durchmesser bei den geformten, zukünftigen Halsabschnitten besitzt vorzugsweise einen Durchmesser, der mindestens das 3fache des ursprünglichen Durchmessers des Rohres beträgt.

In Abb. 13 und 14 werden fertiggestellte, rohrförmige Vorformlinge gezeigt, wobei der Vorformling gemäss s Abb. 13 aus einem in Abb. 5 dargestellten Rohlingteil und der Vorformling gem. Abb. 14 aus einem in Abb. 12 gezeigten Rohlingteil gebildet wurde. Die Vorformlinge haben am einen Ende einen Mündungsteil 62 a, b mit anschliessenden Halsabschnitten 63 a, b. Am anderen Ende besitzen die Vor-io formlinge einen Verschluss 61 a, b. Zwischen Verschluss 61 a, b und Halsabschnitten 63 a, b erkennt man einen rohrförmigen Abschnitt 64 a, b.

Bei der Herstellung eines Vorformlings gemäss der Erfindung wird ein Rohr 50 mit Hilfe des Greifers 28 in die in 15 Abb. 1 gezeigte Stellung gebracht. Die beiden Sätze Einspannvorrichtungen 20 bzw. 21 werden mit Hilfe der Antriebsrichtung 24 in Richtung zueinander verschoben, bis die beiden Enden des Rohres gegen die Dichtungen 34 und 41 anliegen. Die oberen Einspannvorrichtungen werden mit 20 Hilfe der Antriebsvorrichtungen 25,26 in ihre geschlossene Stellung gebracht, wobei das Rohr 50 an seinen beiden Enden festgehalten und gleichzeitig über einen verhältnismässig grossen Teil umschlossen wird. Diese Situation ist in Abb. 2 dargestellt. Der Dorn 27 wurde in dieser Phase bereits früher 25 alternativ in die Stellung versetzt, die in Abb. 3 dargestellt ist. Die Heizbacken 29 werden in Heizungslage gebracht und verbleiben dort über so lange Zeit, wie für das Erwärmen des Werkstoffes in den mittigen Abschnitten des Rohres auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg 30 erforderlich ist. Das Antriebsorgan 24 verschiebt nun die beiden Sätze Einspannvorrichtungen in Richtung voneinander, wobei die mittigen Abschnitte des Rohres bei gleichzeitiger Verminderung der Rohrwand so gereckt werden, dass das Rohr das in Abb. 4 dargestellte Aussehen erhält. Die 35 Reckung beträgt vorzugsweise das mindestens 3fache, und somit beträgt auch die Dickenverminderung das ca. 3fache. Der Dorn 27 befindet sich während des gesamten Zugvorganges im Inneren des Rohres, innerhalb des gereckten Bereiches, wodurch verhindert wird, dass der gereckte Bereich 40 einen unerwünscht kleinen Durchmesser annimmt.

Der geschlossene Raum im Inneren des Rohres wird mit Druck beaufschlagt, wobei der Werkstoff in den bezogenen Bereich bis zum Anliegen gegen die Aussenform 57 expandiert. Hierbei werden die zukünftigen Mündungsteile und 45 Teile der anschliessenden Halsabschnitte bei zwei miteinander verbundenen Rohlingteilen zu Vorformlingen ausgebildet. Bei Berührung der Oberflächen der Aussenform wird der Werkstoff im Rohr abgekühlt, so dass er formstabil wird. Die Aussenform wird bei gleichzeitigem Rückgang des so Dorns 27 in dessen Ausgangsstellung geöffnet, und eine Trennscheibe 28 teilt das Rohr in Übergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen. Hierbei entstehen zwei getrennte Rohlingteile, die durch Umformen am einen Ende verschlossen und durch Nachbehandlung am anderen Ende 55 die erforderlichen Verschlussflächen erhalten. Auf diese Weise erhält man einen rohrförmigen Vorformling, wie dieser in Abb. 13 dargestellt ist.

Die Gestaltung der Ausrüstung zum Verschliessen des einen Endes, ebenso wie für die etwaige Nachbehandlung des 60 Mündungsteiles, ist in den Abbildungen nicht dargestellt, sie kann jedoch gemäss irgendeiner bereits bekannten und angewendeten Technik erfolgen. Normalerweise erfolgt das Verschliessen dadurch, dass der Werkstoff am einen Ende des Rohres bis zu einer Temperatur oberhalb der Glasumwand-65 lungstemperatur Tg erwärmt wird, wonach das Ende in axialer Richtung gegen eine prinzipiell kugelförmige Schale gedrückt wird, die den erweichten Werkstoff zusammenpresst und das Ende verschliesst. Der Greifer 28 entnimmt danach

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die beiden gebildeten Rohlingteile aus der Produktionsausrüstung, nachdem die beiden Sätze Einspannvorrichtungen die Vorformlinge freigegeben hat. Anschliessend wiederholt sich oben beschriebener Verfahrensablauf.

Der oben beschriebene Herstellungsvorgang erfolgt gemäss einer vorgezogenen Ausführungsform der Erfindung mit Hilfe der in Abb. 7 gezeigten Vorrichtung. In Position A wird das Rohr den beiden Sätzen Einspannvorrichtungen zugeführt, in Position B werden die beiden Sätze Einspannvorrichtungen in Richtung zueinander verschoben, während gleichzeitig der Dorn in das Rohr eingeführt wird, in Position C-E wird der mittige Bereich des Rohres erwärmt, während in Position F der Erwärmungsvorgang unterbrochen wird. In Position B-H werden die mittigen Abschnitte des Rohres gereckt, in Position I gehen die Aussenformen in Formungsstellung, in Position J wird der Innenraum des Rohres mit Druck beaufschlagt und zu den zukünftigen Mündungsteilen mit anschliessenden Halsabschnitten geformt. In Position K offnen die Aussenformen, während in Position L der Dorn in seine Ausgangsstellung zurückgeht. Position M ist eine Kühlposition zur Stabilisierung der Form des Rohres alternativ einer Reserveposition, während in Position N die Teilung des Rohres in zwei Rohlingteile erfolgt. In Position O werden die beiden zukünftigen Mündungsteile für etwaige Nachbehandlung erwärmt, und in Position P erhalten sie ihre endgültige Form. In Position R haben die Vorrichtungen für die Nachbehandlung der Mündungsteile wieder ihre Ausgangsstellung angenommen, wonach in Position F die Rohlingteile in Richtung zueinander verschoben worden sind, um bei Position T das Ansetzen des Greifers und bei Position U das Öffnen der Einspannvorrichtungen zu ermöglichen, so dass die gebildeten Formteile aus der Produktionsausrüstung gemäss Abb. 7 entfernt werden können. Die Greifervorrichtung versetzen dabei zweckmässigerweise die Rohlinge zu Vorrichtungen zum Ver-schliessen des einen Endes bei diesen. Solche Vorrichtungen können entweder unabhängig von der in diesem Absatz beschriebenen Vorrichtung angeordnet oder zu dieser gehören.

Im letzteren Fall ist diese mit einer weiteren Anzahl von Positionen zu versehen.

Beim Kaltziehen des mittigen Bereiches des Rohres wird der Werkstoff vor dem Ziehvorgang über einen ringförmigen Bereich innerhalb des mittigen Bereiches mit Hilfe eines ringförmigen Heizkörper 38 (Abb. 8) erwärmt. Dieser Heizkörper ist vorzugsweise zum Erwärmen des mittigen Bereiches bis zu einem der Sätze Einspannvorrichtungen ausgeführt. Um die Verschiebungsrichtung des beim Ziehen auftretenden Fliessens zu lenken, wird der Werkstoff unmittelbar neben den ringförmig erwärmten normalerweise in der Richtung gekühlt, in die sich der Fliessvorgang nicht fortpflanzen soll. Bei den Ausführungsformen, bei denen der gesamte Werkstoff des Rohres zwischen den beiden Sätzen Backen gezogen werden soll, erhält man die erforderliche Kühlung durch die gekühlten Backen. Bei anderen Ausführungsformen werden ringförmige Kühlvorrichtungen verwendet, die grundlegend auf entsprechende Weise wie die Heizvorrichtung 38 angeordnet sind.

Beim Warmziehen des mittigen Bereiches des Rohres kommen bei gewissen Anwendungsbeispielen ein oder mehrere ringförmige Heizkörper zum Einsatz, um das gewünschte Temperaturprofil im mittigen Bereich des Rohres vor Ziehen desselben zu bewirken. Hierbei bestehen oft die ringförmigen Heizkörper aus Zonen mit erhöhter Temperatur in den Heizbacken 29.

, Beim Kaltziehen des Werkstoffes im mittigen Bereich des Rohres tritt ein Fliessen des Werkstoffes zuerst in ringförmigen Bereich auf, der durch den ringförmigen Heizkörper 38 erwärmt worden ist. Beim weiteren Strecken des mittigen Bereiches des Rohres versetzt sich der Bereich für das Fliessen des Werkstoffes in Richtung zum anderen Satz Einspannvorrichtungen, vgl. Abb. 9, so dass sich nach vollzogenem Streckvorgang ein mittiger, gezogener Bereich gebildet hat, dessen Aussehen in Abb. 10 dargestellt ist. Bei Kaltziehen weist der mittige Bereich keine Tendenz zur Verminderung des Innendurchmessers des Rohres auf, solange die Strek-kung auf etwa das 3fache begrenzt wird. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung ist es somit nicht erforderlich, den Dorn 27 seine Stellung im Rohr vor dem eigentlichen Strek-kungsverlauf einnehmen zu lassen. Abb. 11-12 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung, bei der der gestreckte, mittige Bereich 51a eine grössere Länge aufweist als gemäss bisher beschriebene Ausführungsformen der Erfindung. Bei der Druckbeaufschlagung des Inneren des Rohres werden ausser den beiden zukünftigen Mündungsteilen auch Teile von angrenzenden Halsabschnitten gebildet, wobei diese einen grösseren Durchmesser als der eigentliche Mündungsteil erhalten. Hierbei lässt man vorzugsweise sich den zukünftigen Halsabschnitt so weit ausbilden, dass der grösste Durchmesseranstieg mindestens das 3fache beträgt. Dies erbringt den Vorteil, dass sich ein verhältnismässig formstabiler Halsabschnitt bildet, der bei der anschliessenden Erwärmung Erwärmung im Zusammenhang mit dem Formen des restlichen Teiles des Behälters nur in geringem Ausmass beeinflusst wird. Das Aussehen eines Vorformlings, der aus einem teilweise in Abb. 12 dargestellten Rohlingteil gebildet wurde, ist aus Abb. 14 ersichtlich.

In obiger Beschreibung wurde dargelegt, wie die Rohlingteile durch Trennen des gezogenen und geformten Rohres gebildet werden. Bei einer vorgezogenen Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Trennen der Rohlingteile voneinander mit Hilfe einer oder mehrerer Trennscheiben, die sich unter Druck um die Umkreisfläche des geformten Rohres am Übergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen drehen.

In der obigen Beschreibung wurde vorausgesetzt, dass die Erwärmung der mittigen Werkstoffabschnitte des Rohres durch Heizbacken geschieht. Um eine möglichst gleich-mässige Erwärmung des Werkstoffes zu erzielen, soll sich das Rohr vorzugsweise im Verhältnis zum Heizkörper drehen. Um dies zu ermöglichen, werden die Einspannvorrichtungen abgeändert, eventuell mit kegelförmig angeordneten Lagern oder mit Heizbacken, die sich um da? Rohr drehen.

Für den Fall, dass die mittigen Abschnitte des Rohres bei einer Ausgangstemperatur gezogen werden, die unter der Glasumwandlungstemperatur Tg liegt, erfolgt nach dem Ziehvorgang eine Erwärmung des Werkstoffes auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg, wonach der zukünftige Mündungsteil und Teile der angrenzenden Halsabschnitte geformt werden.

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13 Blatt Zeichnungen

Claims

653 608 PATENTANSPRÜCHE

1. Rohrförmiger Vorformling aus thermoplastischem Kunststoff vom Typ Polyester oder Polyamid, wobei der .Vorformling am einen Ende einen Mündungsteil mit anschliessenden Halsabschnittetì, am anderen Ende einen Verschluss und zwischen den beiden Enden einen rohrförmigen Abschnitt aufweist, und wobei das verschlossene Ende und der rohrförmige Abschnitt des Vorformlings hauptsächlich aus amorphem unorientiertem Kunststoff mit einer Kristalli-nität von weniger als 5% bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass der Mündungsteil (62) mit anschliessenden Halsabschnitten (63) des Vorformlings (60) aus in der Hauptsache in Axialrichtung des Vorformlings durch eine Wanddickenverminderung um mindestens angenähert dem 3-fachen orientiert ist, wobei die Kristallinität des Kunststoffes im Mündungsteil und in den anschliessenden Halsabschnitten maximal 50% beträgt.

2,6 und 1,5-Naphthalat, Polytetramethylen-l,2-Dioxybenzo-at und Copolymeren von Äthylenterephthalat, Äthyleniso-phthalat und anderen Polymeren Anwendung findet.

2. Rohrförmiger Vorformling nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Polyäthylenerphthalat besteht.

3. Rohrförmiger Vorformling gemäss Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass er für den Mündungsteil eine geringere Orientierung in Umfangsrichtung des Vorformlings aufweist.

4. Rohrförmiger Vorformling gemäss einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kristallinität des Kunststoffes im Mündungsteil und in den anschliessenden Halsabschnitten Werte zwischen 10% und 20% annimmt.

5. Rohrförmiger Vorformling gemäss einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffin den an den Mündungsteil angrenzenden Halsabschnitten in Axialrichtung des Vorformlings durch eine Verminderung der Ausgangsdicke des Kunststoffs um mindestens angenähert das 3-fache und in Umfangsrichtung des Vorformlings durch ein Strecken bei einem Blasverfahren mit dem Kunststoff bei einer Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) orientiert ist, wobei die Kristallinität maximal 50% beträgt und vorzugsweise Werte zwischen 10 und 35% annimmt.

6. Rohrförmiger Vorformling gemäss einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Mündungsteil (62) die durch genannte Orientierung entstandene Kristallinität maximal 20% beträgt und vorzugsweise Werte zwischen 10 und 17% annimmt.

7. Rohrförmiger Vorformling gemäss einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den anschliessenden Halsabschnitten (63) des Mündungsteils die durch genannte Orientierung entstandene Kristallinität maximal 34% beträgt und vorzugsweise Werte zwischen 12 und 30% annimmt.

8. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Vorformlings aus thermoplastischem Kunststoff gemäss einem der Patentansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in mindestens einem Bereich eines Rohres (50) durch Streckung in der Axialrichtung des Rohres eine wesentlich verminderte Werkstoffdicke annimmt, wobei die Verminderung mindestens angenähert das 3-fache beträgt, wobei der Kunststoff hauptsächlich in der Axialrichtung des zukünftigen Vorformlings (60a, b) so orientiert wird, dass der Kunststoff in einem der orientierten Bereiche (51, 54) auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) erwärmt wird und in Radialrichtung des Rohres bis zum Anliegen gegen Formwände (57a, b) zur Bildung des Mündungsteiles (62a, b) mit anschliessenden Halsabschnitten (63a, b) des jeweiligen Vorformlings expandiert wird, wobei der Kunststoff auf eine Temperatur unter der Glasumwandlungstemperatur (Tg) abgekühlt wird und der

Kunststoff im einen oder in beiden Enden des Rohres auf eine Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur (Tg) erwärmt und zur Bildung des Verschlusses (61a, b) des jeweiligen Vorformlings umgeformt wird.

s

9. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff nur in einem mittigen Bereich eines Rohres (50) eine wesentlich verminderte Werkstoffdik-ke annimmt.

10. Verfahren gemäss Patentanspruch 8 oder 9, dadurch io gekennzeichnet, dass sich bei der radialen Expansion des

Werkstoffes zwei in Richtung zueinander liegende Mündungsteile (52a, b) mit anschliessenden Halsabschnitten von zwei zukünftigen Vorformlingen (60) bilden, und das Rohr nach dem Abkühlen auf eine Temperatur unter der Glasum-15 Wandlungstemperatur (Tg) am Übergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen zwecks Bildung von zwei getrennten Rohlingteilen durchgeschnitten wird, wobei letztere nach einer Nachbehandlung zur Herstellung der Verschlussflächen an den Mündungsteilen jeder für sich einen 20 rohrförmigen Vorformling (60) bildet.

11. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in dem oder den für axiales Recken vorgesehenen Bereichen vor der Streckung des Kunststoffes in Axialrichtung des Rohres auf

25 eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) erwärmt wird.

12. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in dem oder den für axiale Streckung vorgesehenen Bereichen vor

30 der Streckung des Kunststoffes auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) erwärmt wird und die Streckung des Kunststoffes in Axialrichtung des Rohres und die radiale Expansion zur Mündung des zukünftigen Mündungsteils des jeweiligen Vorformlings in der 35 Hauptsache gleichzeitig erfolgt, oder dass alternativ die radiale Expansion vor der axialen Streckung eingeleitet wird.

13, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die für axiale Streckung vorgesehenen Bereiche einen oder mehrere ring-

so förmige Bereiche aufweist, deren Temperatur die Temperatur des angrenzenden Kunststoffes um 3-20 C, vorzugsweise 10-15 °C, übersteigt, oder dass alternativ der Werkstoff der ringförmigen Bereiche einem äusseren Druck ausgesetzt wird, wobei bei der axialen Streckung des Kunststoffes das 55 Fliessen im Bereich bzw. in den Bereichen mit erhöhter Temperatur bzw. in den mit Druck beaufschlagten Bereichen beginnt.

13. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in dem oder den für axiale Streckung vorgesehenen Bereichen vor

40 der Streckung eine Ausgangstemperatur aufweist, die unter der Glasumwandlungstemperatur (Tg) des Kunststoffes liegt, vorzugsweise Raumtemperatur, und dass beim Strek-ken der Werkstoff zum Fliessen gebracht wird, zumindest in einer ringförmigen Zone, die sich in Axialrichtung des Roh-45 res bei gleichzeitiger Verminderung der Dicke der Rohrwand verschiebt.

14, dadurch gekennzeichnet, dass bei der radialen Expansion 60 des Kunststoffes im Bereich (51,54) mit verminderter

Kunststoffdicke Halsabschnitte (63b) gebildet werden, deren Streckung in Umfangsrichtung des Kunststoffes mehr als das 2-fache beträgt.

14. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis

15. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis

16. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 8 bis 65 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieses bei thermoplastischem Kunststoff vom Typ Polyester oder Polyamid, z. B. Polyäthylenterephthalat, Polyhexamethylen-Adipamid, Po-lycaprolactam, Polyhexamethylen-Sebacamid, Polyäthylen-

17. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 8 bis 16, gekennzeichnet durch zwei voneinander getrennte Einspannvorrichtungen (20a, b, 21a, b) zur Festhaltung je eines Endes eines Rohres (50), wobei die beiden Einspannvorrichtungen über .Antriebsvorrichtung (24) in Richtung von und zu einander zum Strecken des Kunststoffes im Rohr beweglich sind, wobei sich Kunststoffbereiche (51) von verminderter Kunststoffdicke bilden, einen Blasdorn (27) und eine Form (57,59), die mit den beiden Sätzen Einspannvorrichtungen (20,21) zwecks Expansion von Werkstoff im Bereich mit der verminderten Wanddicke zur Bildung des Mündungsteiles (52) und den angrenzenden Halsabschnitten des zukünftigen Vorformlings gegen Formwände der Form zusammenwirken, eine Vorrichtung (58) zum Abtrennen des zukünftigen Mündungsteils (52) von angrenzenden Kunststoffabschnitten oder angrenzendem zukünftigem Mündungsteil bei einem weiteren zukünftigen Vorformling und aus Vorrichtungen zur Erwärmung des Werkstoffes auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) und zur Umverteilung des erwärmten Kunststoffes für das Verschliessen des zukünftigen Vorformlings.

18. Einrichtung gemäss Patentanspruch 17, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (29) zur Erwärmung auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) des für axiales Strecken vorgesehenen Kunststoffes vor dem Strecken des Kunststoffes.