BE1026734B1

BE1026734B1 - Werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container en systeem voor het uit elkaar trekken van een buis

Info

Publication number: BE1026734B1
Application number: BE20185744A
Authority: BE
Inventors: Alain Pierre Ormeggi
Original assignee: Valunorm Bvba
Priority date: 2018-10-26
Filing date: 2018-10-26
Publication date: 2020-06-02
Also published as: BE1026734A1; BE1026730A1; US11685101B2; EP3870424A1; US20210394425A1; BE1026730B1

Abstract

De uitvinding voorziet in een werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container. De werkwijze omvat het voorzien van een thermoplastische kunststof buis (200); het lokaal verwarmen van een middelste zone (212) van de buis; het vastgrijpen van de buis aan weerszijde van de middelste zone; het uit elkaar trekken van de buis waardoor de middelste zone vernauwt; het tegen elkaar duwen van de binnenwand van de middelste zone voor het verkrijgen van een afsluiting; het doorsnijden van de afgesloten middelste zone voor het verkrijgen van twee afzonderlijke buisdelen; het plaatsen van ten minste één van de buisdelen in een mal; het verwarmen van het buisdeel in de mal; en het blaasvormen van het buisdeel tegen de mal om de container te krijgen. Deze combinatie van stappen laat toe om containers te maken over een gehele waaier aan relatieve en absolute dimensies.

Description

Werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container en systeem voor het uit elkaar trekken van een buis

Technisch vakgebied

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container. De onderhavige uitvinding heeft eveneens betrekking op een systeem voor het uit elkaar trekken van een buis, in het bijzonder een thermoplastische kunststof buis, en het gebruik daarvan in de vervaardiging van een thermoplastische kunststof container.

Stand der techniek

In de stand der techniek worden thermoplastische kunststof containers gebruikt voor het inpakken van diverse consumentengoederen, waaronder detergenten, voedsel, bijvoorbeeld in de vorm van vloeistoffen (zoals dranken), vaste stoffen (zoals boter) of poeder (zoals Nesquik), en andere objecten, bijvoorbeeld speelgoed, keukengerei of onderdelen voor voertuigen (e.g. onderdelen van de motor). Afhankelijk van de gewenste toepassing zijn containers nodig over een gehele waaier aan verschillende dimensies met een breed gamma aan verschillende materialen. Er zijn navenant ook verschillende werkwijzen bekend voor het vervaardigen van dergelijke containers afhankelijk van de toepassing.

In een eerste bekende toepassing wordt een container gemaakt door thermovormen. Hierbij wordt een vlakke laag van een thermoplastische kunststof verhit, bijvoorbeeld door een infraroodstralingsbron, tot de thermoplastische kunststof zijn thermovormtemperatuur heeft bereikt, dewelke normaal gelegen is tussen zijn glastransitietemperatuur en zijn smelttemperatuur. Hierna wordt de vlakke laag lokaal vervormd door een externe kracht, bijvoorbeeld door het dieptrekken met een stamper, om zo de gewenste

B E2018/5744 vorm van de container te bekomen. Typisch, maar niet altijd, wordt na het dieptrekken de vorm tevens geblazen tegen de mal. Deze gewenste vorm blijft dan behouden nadat de thermoplastische kunststof is afgekoeld. Materialen die geschikt zijn voor deze werkwijze omvatten, o.a., polyvinylchloride (PVC), acrylonitril butadieen styreen (ABS), polyetheen (PE), polyethyleentereftalaat (PET), polystyreen (PS) en polypropeen (PP). Een typisch voorbeeld van een container die op deze wijze werd vervaardigd is een botervloot.

Een nadeel aan deze werkwijze is dat de relatieve dimensies van de container beperkt zijn. In het bijzonder kan de diepte van de container, in de praktijk, nagenoeg nooit groter zijn dan, of toch niet significant groter zijn dan, de lengte en/of de breedte van de container. Daarenboven is de verhouding van de lengte t.o.v. de breedte vaak ook begrensd zodanig dat, typisch, de lengte maximaal ongeveer het dubbel is van de breedte.

Verder is de dimensie van de bovenste opening van de container afhankelijk van de grootte van de stamper. Namelijk dient de bovenste opening van de container voldoende groot te zijn zodat de stamper kan verwijderd worden.

Verder leidt het dieptrekken er toe dat de zijwanden heel dun zijn en, in het bijzonder, dunner dan de bodem. Met andere woorden, de container heeft geen uniforme dikte. Deze dunne wanden beperken ook de mate dat de container nog kan worden opgeblazen, aangezien het teveel opblazen van de container kan leiden dat de reeds dunne wanden te dun worden waardoor de integriteit van de container in het gedrang komt.

Labels kunnen worden aangebracht op de container door het zogenoemde in-mould labelling toe te passen of door het label na het vervaardigen van de container aan te brengen of door een bedrukking aan te brengen na het afkoelen van de container.

In een tweede bekende toepassing wordt een container gemaakt

B E2018/5744 door spuitgieten. Hierbij wordt een thermoplastische kunststof in een vloeibare toestand onder hoge druk in een matrijs ingespoten waarvan de holte de vorm is van de gewenste container. Door afkoeling stolt de kunststof. Materialen die geschikt zijn voor deze werkwijze omvatten, 5 o.a., PE en PP. Een typisch voorbeeld van een container die op deze wijze werd vervaardigd is een herbruikbare container, zoals een Tupperware of Rubbermaid container.

Een nadeel aan deze werkwijze is dat de gehele container noodzakelijkerwijs vervaardigd is uit één en dezelfde thermoplastische 10 kunststof. Dit maakt het lastig om een geur- en/of vocht barrière te voorzien.

Eveneens is het praktisch onmogelijk om vormen te voorzien met een ondersnijding aangezien dergelijke matrijzen heel duur zijn. Het is namelijk noodzakelijk dat het centrale deel van de matrijs dan verstelbaar 15 is tot een doorsnede die kleiner is dan de kleinste doorsnede van de container, hetgeen mechanisch complex is. Daar komt bij dat de buitenvorm van de matrijs eveneens minstens uit twee helften dient te bestaan. Dergelijke matrijzen zijn, gezien hun hoge kostprijs, niet economisch toepasbaar voor de productie van wegwerpcontainers 20 bijvoorbeeld.

Verder dient de wand van de container vrij dik te zijn aangezien de kunststof, in zijn vloeibare toestand, doorheen de matrijs dient te stromen. Dit leidt tevens tot een beperking van de relatieve dimensies van de container. In het bijzonder geldt de volgende vuistregel, namelijk 25 hoe groter het volume dient te zijn van de container, hoe dikker de wanden dienen te zijn. Echter, de tijd die nodig is om de container te laten afkoelen, i.e. hard worden, in de matrijs neemt snel toe afhankelijk van de dikte van de wanden. Met andere woorden, de productie van grote containers neemt aanzienlijk meer tijd in beslag en is daardoor 30 economisch minder interessant.

Daarenboven is het aanbrengen van een bedrukking op de

B E2018/5744 container weliswaar theoretisch mogelijk door de overeenkomstige vorm te voorzien op de matrijs, maar bij elke wijziging van de vorm van de bedrukking dient de matrijs te worden vervangen hetgeen overdreven duur is. Een label aanbrengen tijdens de productie van de container is eveneens heel omslachtig en vereist meestal het gebruik van een vacuüminstallatie om te vermijden dat vloeibare kunststof tussen het label en de matrijs terecht komt. Eveneens leidt een nieuw ontwerp van labels er vaak toe dat voorraden van vorige labels dienen te worden weggegooid en/of dat een nieuwe inrichting benodigd is voor het vervaardigen van de nieuwe labels.

In een derde bekende toepassing wordt een container gemaakt door blaasvomen, ook bekend als extrusion blow moulding. Hierbij wordt een thermoplastische kunststof eerst in een voorvorm (een zogenoemde parison) geëxtrudeerd, bijvoorbeeld een holle buis. Direct daarna wordt de voorvorm, die nog steeds warm en semi-vloeibaar is, aangebracht in een mal en wordt deze met behulp van een gas, bijvoorbeeld perslucht, tegen de mal opgeblazen om zo de gewenste vorm van de container te bekomen. Deze gewenste vorm blijft dan behouden nadat de thermoplastische kunststof is afgekoeld. Dit type blaasvormen is dus een nagenoeg continu proces. Materialen die geschikt zijn voor deze werkwijze omvatten, o.a., PE en PP. Een typisch voorbeeld van een container die op deze wijze werd vervaardigd is een fles voor wasverzachter of wasmiddel.

Een nadeel aan deze werkwijze is dat het PET materiaal moeilijk bruikbaar is in praktische toepassingen. In het algemeen is extrusionblow-molding zeer gevoelig daar de parison bijna-vloeibaar is waardoor de voorvorm zelfs bij kleine luchtverstoringen, bijvoorbeeld het openen van een buitendeur in een productiehal, ongewenst kan vervormen. Daar PET nog vloeibaarder is in vergelijking met andere materialen (zoals PE of PP) kan het ongewenst vervormen zelfs leiden tot een instorting van de parison.

B E2018/5744

Verder leidt het blazen er toe dat verschillende delen van de voorvorm anders uitzetten, waardoor de diktes van de verschillende wanden van de container niet uniform zijn. Eveneens dient de wand relatief dik te zijn opdat de voorvorm voldoende stevig gevormd is. Labels kunnen worden aangebracht op de container door het zogenoemde inmould labelling toe te passen of door het label na het maken van de container aan te brengen of door deze achteraf te bedrukkingen op de container.

Het blaasvormen kan ook, in gewijzigde vorm, gebruikt worden voor het vervaardigen van containers (bv. flessen) voor waters en frisdranken op basis van PET. Dit is bekend als injectie blaasvormen of ook injectie rek blaasvormen. Hiervoor wordt de voorvorm bekomen door spuitgieten in geval van injectie blaasvormen (waardoor, zoals hierboven beschreven, een geur- en/of vocht barrière lastig te voorzien is) of met een stamper in geval van injectie rek blaasvormen. Dit type voorvorm wordt gebruikt nadat deze is afgekoeld en is typisch geheel vast en, in het bijzonder, veel vaster in vergelijking met een parison, waardoor het PET materiaal wel bruikbaar is. Daar staat tegenover dat, aangezien de voorvorm het resultaat is van spuitgieten, het niet mogelijk is om relatief grote ondersnijdingen te voorzien, aangezien de voorvorm niet voorzien kan zijn van een ondersnijding. Ondersnijdingen kunnen worden voorzien tijdens het blaasvormen, maar dit zorgt voor een lokale verdunning van de wanden van de container, hetgeen ongewenst is.

Eveneens is een installatie voor het injectie blaasvormen relatief duur.

Beschrijving van de uitvinding

Het is een doel van de onderhavige uitvinding om een werkwijze te voorzien voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container waarbij er minder beperking is op de relatieve dimensies van de container.

Dit doel wordt gerealiseerd door middel van een werkwijze voor

B E2018/5744 het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container, waarbij de werkwijze omvat: a) het voorzien van een thermoplastische kunststof buis met een binnenwand, een buitenwand, een langsrichting, een eerste uiteinde, een tweede uiteinde, een middelste zone, een eerste zone en een tweede zone, waarbij de eerste zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde eerste uiteinde en de tweede zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde tweede uiteinde; b) het vastgrijpen van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone; c) het lokaal verwarmen van genoemde middelste zone tot de thermovormtemperatuur van de thermoplastische kunststof; d) het, langsheen genoemde langsrichting, uit elkaar trekken van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone waardoor de middelste zone vernauwt; e) het sluiten van een sluitgedeelte van de middelste zone voor het verkrijgen van een afsluiting; f) het doorsnijden van de afgesloten middelste zone ter plaatse van het sluitgedeelte voor het verkrijgen van twee afzonderlijke buisdelen; g) het plaatsen van ten minste één van de buisdelen in een mal; h) het verwarmen van genoemd buisdeel in de mal tot de thermovormtemperatuur van de thermoplastische kunststof; en i) het blaasvormen van genoemd buisdeel tegen de mal voor het verkrijgen van genoemde container.

In stap a) wordt een thermoplastische kunststof buis voorzien met een middelste zone, een eerste zone en een tweede zone. Reeds in deze stap zijn de dimensies van de container reeds hoofdzakelijk bepaald. Het is immers zo dat deze zodanig gekozen zijn dat, tijdens het blaasvormen in stap i), het buisdeel slechts minimaal dient te vervormen. Vandaar stemt het uiteindelijk grondvlak van de container in hoofdzaak overeen met de doorsnede van de buis en stemt de diepte van de container in hoofdzaak overeen met de hoogte van de eerste, respectievelijk tweede, zone. De dimensies van de buis kunnen in het bijzonder zo worden gekozen zodanig dat deze net klein genoeg zijn om in de mal te worden geplaatst.

B E2018/5744

De werkwijze laat ook toe om relatief grote absolute dimensies van de container te bekomen. Dit onder meer omdat er geen nood is aan spuitgieten wat dikke wanden met zich zou meebrengen en eveneens omdat er geen nood is aan een parison wat vaak te vloeibaar is om voldoende groot te vervaardigen.

Eveneens is er minder beperking tot het aanbrengen van ondersnijdingen. Er is namelijk in geen enkele stap in de werkwijze enige noodzaak aan een stamper of gelijkaardig element dat binnenin de buis of de container dient te worden aangebracht voor het vervormen daarvan. Vandaar is de wanddikte van de container voor het blaasvormen veel dikker in vergelijking met de bestaande werkwijzen waardoor er voldoende materiaal rest voor de lokaal hoge vervorming benodigd voor een ondersnijding.

Verder is er ook geen noodzaak aan het gebruik van een parison zodanig dat deze werkwijze ook geschikt is voor het vervaardigen van PET containers en andere materialen die typisch te gevoelig zijn voor extrusion blow moulding.

Daarenboven laat deze werkwijze toe om een bedrukking aan te brengen direct op de thermoplastische kunststof buis, in het bijzonder op de eerste en/of tweede zone, aangezien de vervorming tot een minimum wordt beperkt tijdens het blaasvormen zoals hierna in meer detail beschreven.

Ook heeft de uiteindelijke container, ten minste de zijwanden daarvan, een meer uniforme wanddikte in vergelijking met containers vervaardigd met de bestaande werkwijzen aangezien de buis initieel een uniforme dikte heeft en deze slecht relatief weinig wordt vervormd.

Het verkrijgen van de afsluiting in stap e) kan worden gedaan op verschillende manieren.

In een eerste uitvoeringsvorm omvat step e) het verder verwarmen van ten minste het sluitgedeelte van genoemde middelste zone tot boven de smelttemperatuur van de thermoplastische kunststof alvorens de

B E2018/5744 binnenwanden tegen elkaar te duwen zodat de tegen elkaar geduwde binnenwanden met elkaar versmelten ter verkrijging van de afsluiting.

In een tweede uitvoeringsvorm omvat stap a) het co-extruderen van de buis met een binnenste laag gevormd door een 5 lagedichtheidpolyetheen of een lineair lagedichtheidpolyetheen en omvat stap e) het verder verwarmen van ten minste het sluitgedeelte van genoemde middelste zone tot boven de smelttemperatuur van het lagedichtheidpolyetheen of het lineair lagedichtheidpolyetheen alvorens de binnenwanden tegen elkaar te duwen zodat de tegen elkaar geduwde 10 binnenwanden met elkaar versmelten ter verkrijging van de afsluiting.

In een derde uitvoeringsvorm omvat stap a) het aanbrengen van een klevende laag op de binnenwand van genoemde middelste zone ten minste ter plaatse van genoemd sluitgedeelte en omvat stap e) het, nadat de binnenwanden tegen elkaar geduwd zijn, uitharden van de klevende 15 laag ter verkrijging van de afsluiting.

Deze alternatieve mogelijkheden laten toe om de afsluiting op verschillende manier te vervaardigen afhankelijk van de gewenste toepassing. Bepaalde thermoplastische kunststoffen zijn bijvoorbeeld minder geschikt voor het vervaardigen van een afsluiting door smelten, 20 terwijl een co-extrusie de kostprijs verhoogt wat niet altijd gewenst is.

Het verkrijgen van de thermoplastische kunststof buis in stap a) kan worden gedaan op verschillende manieren.

In een eerste uitvoeringsvorm omvat stap a) het extruderen van de buis.

In een tweede uitvoeringsvorm omvat stap a) het co-extruderen van de buis.

In een derde uitvoeringsvorm omvat stap a) het spuitgieten van de buis.

Deze alternatieve mogelijkheden laten toe om de thermoplastische 30 kunststof buis op verschillende manier te vervaardigen afhankelijk van de gewenste toepassing. Er kan dus rekening gehouden worden met de

B E2018/5744 gewenste dikte van de buis alvorens te beslissen welk proces wordt toegepast.

In de tweede uitvoeringsvorm kan de co-extrusie worden gebruikt voor het vervaardigen van ten minste één laag die een geur barrière en/of een vocht barrière vormt. Eventueel kan hierbij ook de binnenste laag vervaardigd zijn uit lagedichtheidpolyetheen of lineair lagedichtheidpolyetheen voor de afsluiting van stap e) te maken.

De werkwijze volgens de uitvinding is geschikt voor een heel aantal verschillende thermoplastische kunststoffen, waaronder polyethyleentereftalaat, polypropeen, polyvinylchloride, polystyreen, acrylonitril butadieen styreen, polyetheen en biopolymeren, in het bijzonder polymelkzuur.

In een voordelige uitvoeringsvorm omvat stap a) het aanbrengen van een bedrukking op een buitenwand van de buis. Hierbij heeft de bedrukking, bij voorkeur, een ontwerp dat rekening houdt met de vervorming door het blaasvormen in stap i).

De bedrukking kan gebruikt worden om informatie over te brengen aan de consument, zoals de merknaam, kenmerken van de container, etc. Met andere woorden, de bedrukking kan dienen ter vervanging van een label dat dient te worden aangebracht met een in-mould proces of achteraf. Dergelijke bedrukkingen kunnen ook moeilijk worden verwijderd in tegenstelling tot een label. Daarenboven is een dergelijke bedrukking ook milieuvriendelijker dan een label aangezien de bedrukking direct op de container is aangebracht, terwijl het label mogelijks vervaardigd is van een ander materiaal dan de container, hetgeen recyclage bemoeilijkt.

In een uitvoeringsvorm omvat stap g) het plaatsen van een label tussen het buisdeel en de mal.

Dit laat toe om via een in-mould labelling proces een label aan te brengen op de container.

In een voordelige uitvoeringsvorm omvat stap a) het voorzien van genoemde buis met aan zijn eerste uiteinde en aan zijn tweede uiteinde

B E2018/5744 een uitstekend gedeelte dat integraal vervaardigd is met de buis en omvat de werkwijze verder stap j) het vervormen van genoemd uitstekend gedeelte tot een deksel voor de container.

Door het voorzien van een integraal vervaardigd uitstekend gedeelte aan de uiteindes, welke uiteindes de bovenkant van de container vormen, kunnen deze gedeeltes gebruikt worden om het deksel te vormen van de container.

In een uitvoeringsvorm omvat stap e) het tegen elkaar duwen van de binnenwand van genoemd sluitgedeelte voor het verkrijgen van 10 genoemde afsluiting.

In een alternatieve uitvoeringsvorm omvat stap e) het, omheen genoemde langsrichting, in tegengestelde richting relatief ten opzichte van elkaar roteren van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone voor het verkrijgen van genoemde afsluiting.

Deze alternatieve uitvoeringsvormen laten toe om de afsluiting te bekomen op verschillende manieren.

Het is een verder doel van de onderhavige uitvinding om een systeem te voorzien voor het uit elkaar trekken van een buis.

Dit verder doel wordt gerealiseerd door middel van een systeem voor het uit elkaar trekken van een buis, welke buis een binnenwand, een buitenwand, een langsrichting, een eerste uiteinde, een tweede uiteinde, een middelste zone, een eerste zone en een tweede zone heeft, waarbij de eerste zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde eerste uiteinde en de tweede zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde tweede uiteinde, het systeem omvattende: een eerste vastneemorgaan dat voorzien is om, via het eerste uiteinde, in de eerste zone te worden ingebracht; een tweede vastneemorgaan dat voorzien is om, via het tweede uiteinde, in de tweede zone te worden ingebracht, waarbij elk vastneemorgaan verstelbaar is tussen een eerste stand waarin het vastneemorgaan binnenin de buis past en een tweede stand waarin, in gebruik, het vastneemorgaan een druk uitoefent op de

B E2018/5744 binnenwand van de buis; en aanstuurmiddelen die geconfigureerd zijn om: de vastneemorganen in hun eerste stand in te brengen in hun respectieve zone van de buis; vervolgens de vastneemorganen in hun tweede stand te brengen zodat deze een druk uitoefenen op de 5 binnenwand van de buis ter verkrijging van een tijdelijke vaste verbinding tussen een vastneemorgaan en zijn respectieve zone; en vervolgens de vastneemorganen van elkaar weg te bewegen om de eerste zone en de tweede zone van de buis van elkaar weg te bewegen.

Door gebruik van een dergelijk systeem is het mogelijk om een tijdelijke vaste verbinding te maken tussen een vastneemorgaan en zijn respectieve zone zodat beweging van de vastneemorganen leidt tot een van elkaar weg bewegen van de zones.

In een uitvoeringsvorm is elk vastneemorgaan voorzien van een opblaasbaar ringvormig element die een afgelaten stand heeft waarin het 15 ringvormig element binnenin de buis past en een opgeblazen stand heeft waarin het ringvormig element, in gebruik, een druk uitoefent op de binnenwand van de buis.

De afgelaten stand van het ringvormig element komt overeen met de eerste stand van het vastneemorgaan en de opgeblazen stand van 20 het ringvormig element met de tweede stand van het vastneemorgaan.

Het gebruik van opblaasbare middelen heeft als voordeel dat de druk gelijkmatiger wordt uitgeoefend op de buis, in tegenstelling tot bij mechanische middelen, waardoor er minder kans is op beschadiging van de buis. Eveneens zijn opblaasbare middelen relatief goedkoop in 25 vergelijking met mechanische middelen.

Bij voorkeur bevindt het ringvormig element zich in een goot die voorzien is op de vastneemorganen. In een uitvoeringsvorm is de goot gevormd tussen twee plaatvormige elementen die elk een vorm hebben die overeenkomstig is met een dwarsdoorsnede van de buis. Voordelig is 30 één van de plaatvormige elementen, typisch het buitenste, bevestigd op een beweegbare arm die geconfigureerd is om door de aanstuurmiddelen

B E2018/5744 te worden aangestuurd. In een andere uitvoeringsvorm is elk vastneemorgaan integraal vervaardigd.

In een voordelige uitvoeringsvorm zijn de aanstuurmiddelen verder geconfigureerd om het eerste vastneemorgaan in de eerste zone van de buis in te brengen tot zo dicht mogelijk bij de middelste zone en het tweede vastneemorgaan in de tweede zone van de buis in te brengen tot zo dicht mogelijk bij de middelste zone.

Dit vermindert het risico op vervorming van de eerste en tweede zone.

De buis kan uit verschillende materialen worden vervaardigd, waaronder metaal, een thermoplastische kunststof of glas.

In een voordelige uitvoeringsvorm omvat het systeem verder verhittingsmiddelen die voorzien zijn om genoemde middelste zone te verhitten en waarbij de aanstuurmiddelen verder geconfigureerd zijn om de verhittingsmiddelen aan te sturen om genoemde middelste zone te verhitten alvorens de vastneemorganen worden aangestuurd om van elkaar weg te bewegen.

De verhittingsmiddelen maken het eenvoudiger om met een beperkte kracht de eerste en tweede zone van elkaar weg te bewegen.

In een uitvoeringsvorm is een lengte van de middelste zone gekozen in functie van een gewenste dikte van een bodem van de container.

Het is namelijk zo dat het uitrekken van de middelste zone de wanddikte lokaal verkleint. Door de middelste zone voldoende lang te nemen is het mogelijk om de lokale verdunning van de wand tijdens het uitrekken tot een minimum te herleiden zodat de bodem van de container, welke bodem gevormd is door een gedeelte van de middelste zone, voldoende dik is.

Het doel van de uitvinding wordt tevens bereikt door het gebruik van een systeem zoals hierboven beschreven voor het uitvoeren van stappen c) en d) van de werkwijze zoals hierboven beschreven.

B E2018/5744

Korte beschrijving van de tekeningen

De uitvinding zal hierna verder in detail worden verklaard aan de hand van de volgende beschrijving en van de bijgevoegde tekeningen.

Figuur 1 toont een stroomschema van een werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container.

Figuur 2 toont een thermoplastische kunststof buis voor gebruik in de werkwijze van figuur 1.

Figuur 3 toont een systeem voor het uit elkaar trekken van de buis van figuur 2 voor gebruik in de werkwijze van figuur 1.

Figuur 4 toont een vastneemorgaan van het systeem van figuur 3 in meer detail.

Figuur 5 toont de buis van figuur 2 na het uit elkaar trekken van de eerste en tweede zones met behulp van het systeem van figuur 4.

Figuur 6 toont een systeem voor het blaasvormen van de container voor gebruik in de werkwijze van figuur 1 waar het voorste deel van de mal is weggelaten.

Figuur 7 toont een alternatieve thermoplastische kunststof buis voor gebruik in de werkwijze van figuur 1.

Figuur 8 toont een thermoplastische kunststof container vervaardigd met de werkwijze van figuur 1.

Uitvoeringsvormen van de uitvinding

De onderhavige uitvinding zal hierna beschreven worden aan de hand van welbepaalde uitvoeringsvormen en onder verwijzing naar bepaalde tekeningen, doch de uitvinding is daar niet toe beperkt en wordt enkel gedefinieerd door de conclusies. De hier weergegeven tekeningen zijn enkel schematische weergaven en zijn niet beperkend. In de tekeningen kunnen de afmetingen van bepaalde onderdelen vergroot zijn weergegeven, wat betekent dat de onderdelen in kwestie dus niet op schaal zijn weergegeven, en dit enkel voor illustratieve doeleinden. De afmetingen en de relatieve afmetingen komen niet noodzakelijkerwijze overeen met de werkelijke praktijkuitvoeringen van de uitvinding.

B E2018/5744

Daarenboven worden termen zoals “eerste”, “tweede”, “derde”, en dergelijke in de beschrijving en in de conclusies gebruikt om een onderscheid te maken tussen gelijkaardige elementen en niet noodzakelijkerwijze om een sequentiële of chronologische volgorde aan te geven. De termen in kwestie zijn onderling verwisselbaar in de daarvoor geschikte omstandigheden, en de uitvoeringsvormen van de uitvinding kunnen in andere volgorden werken dan deze die hier worden beschreven of geïllustreerd.

Bovendien worden termen zoals “top”, “bodem”, “boven”, “onder”, en dergelijke in de beschrijving en in de conclusies gebruikt voor beschrijvende doeleinden. De aldus gebruikte termen zijn onderling verwisselbaar in de daarvoor geschikte omstandigheden, en de uitvoeringsvormen van de uitvinding kunnen in andere oriëntaties werken dan deze die hier worden beschreven of geïllustreerd.

De term “omvattende” en afgeleide termen, zoals die gebruikt worden in de conclusies, moet of moeten niet geïnterpreteerd worden als beperkt zijnde tot de middelen die telkens daarna vermeld worden; de term sluit andere elementen of stappen niet uit. De term moet geïnterpreteerd worden als een specificatie van de vermelde eigenschappen, gehele getallen, stappen, of componenten waarnaar wordt verwezen, zonder dat evenwel de aanwezigheid of het toevoegen wordt uitgesloten van een of meer bijkomende eigenschappen, gehele getallen, stappen, of componenten, of groepen daarvan. De reikwijdte van een uitdrukking zoals “een inrichting omvattende de middelen A en B” is dan ook niet enkel beperkt tot inrichtingen die zuiver bestaan uit componenten A en B. Wat er daarentegen bedoeld wordt, is dat, voor wat betreft de onderhavige uitvinding, de enige relevante componenten A en B zijn.

Zoals hierin gebruikt, wordt met de term “container” een, typisch dunwandig, volume-houdend object bedoeld. Voorbeelden zijn herbruikbare dozen voor het opslaan van goederen, verpakkingen, auto

B E2018/5744 onderdelen, etc.

Figuur 1 toont een stroomschema van een werkwijze 100 voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container. In stap 102 wordt een thermoplastische kunststof buis 200 voorzien met een 5 binnenwand 202, een buitenwand 204, een langsrichting 206, een eerste uiteinde 208, een tweede uiteinde 210, een middelste zone 212, een eerste zone 214 en een tweede zone 216, waarbij de eerste zone 214 zich uitstrekt van de middelste zone 212 tot genoemde eerste uiteinde 208 en de tweede zone 216 zich uitstrekt van de middelste zone 212 tot 10 genoemde tweede uiteinde 210 zoals getoond in figuur 2.

Elk van de zones 214, 216 zal worden vervormd tot een container. Deze container 500 kan, zoals getoond in figuur 8, voorzien zijn van een deksel 508. Echter, de container 500 dient niet noodzakelijk een deksel 508 te hebben. Voldoende is dat de container 500 voorzien is van een 15 bodem 502, zijwanden 504 (waarvan er slechts twee zijn aangeduid met een referentiecijfer) en een open bovenzijde 506. De wand van de buis 200 in de zones 214, 216 vormt de zijwanden 504 van de container 500 en de middelste zone 212 zal dienen voor het vervaardigen van de bodems 502 van de containers 500. De buis 200 getoond in figuur 2 is 20 niet voorzien om een container 500 met deksel 508 te vormen, maar om een container te vormen om een open bovenzijde 506 (zoals getoond in figuur 6), terwijl de buis 200 getoond in figuur 7 hier wel toe voorzien is door de bijkomende gedeeltes 220 aan de uiteindes 208, 210, welke bijkomende gedeeltes 220 het deksel 508 zullen vormen.

In een uitvoeringsvorm wordt de buis 200 geëxtrudeerd. Dit kan door vaste pellets van de thermoplastische kunststof in te voeren in een matrijs die deze opwarmt zodat deze vloeibaar worden en deze dan door de matrijs perst om de holle buis 200 te vervaardigen. Geschikte thermoplastische kunststoffen zijn polyvinylchloride (PVC), acrylonitril butadieen styreen (ABS), polyetheen (PE), polyethyleentereftalaat (PET), polystyreen (PS), polypropeen (PP) en biopolymeren, zoals

B E2018/5744 polymelkzuur.

Het extrusieproces kan zowel continu als discontinu worden uitgevoerd. Daarenboven kan ook een co-extrusie worden gebruikt voor het bekomen van een buis 200 met meerdere lagen. Op die manier kan 5 een geur barrière en/of een vocht barrière gevormd worden. Eveneens kan een binnenste laag uit een lagedichtheidpolyetheen of een lineair lagedichtheidpolyetheen vervaardigd worden hetgeen, zoals hieronder beschreven, voordelig is voor het bekomen van de afsluiting van de middelste zone 212.

In een andere uitvoeringsvorm wordt gebruik gemaakt van spuitgieten voor het vervaardigen van de buis 200.

De dimensies van de buis 200, in het bijzonder de doorsnede, is bepaald door de uiteindelijk gewenste vorm van de container. In het bijzonder wordt de doorsnede idealiter gekozen die zo nauw mogelijk 15 overeenstemt met het grondoppervlak van de container.

In stap 104 kan optioneel een bedrukking worden aangebracht op de buitenwand 204, bijvoorbeeld met behulp van rollers, pads, inkjet printen, offset printen, etc. Bij het ontwerpen van de bedrukking (i.e. het effectieve design) dient, bij voorkeur, rekening te worden gehouden met 20 de vervorming, alhoewel deze minimaal is, die nog benodigd is van de wand van de buis 200 in de stap van het blaasvormen (stap 118). De bedrukking direct kunnen vormen in de buis 200 heeft als voordeel dat er, na het vervaardigen van de container, niet nog een bijkomend label dient te worden voorzien, welk bijkomend label typisch vervaardigd is uit een 25 ander materiaal dan de container, waardoor de recyclage van de container wordt bemoeilijkt. Bij voorkeur wordt de bedrukking aangebracht alvorens de buis 200 in stukken wordt gesneden, welke stukken dienen voor de vervaardiging van twee containers. Dit laat toe om de bedrukking in-line aan te brengen met tijdens het extruderen van 30 de buis.

In stap 105 worden de zones 214, 216 vastgegrepen zoals hierna

B E2018/5744 in meer detail beschreven.

In stap 106 wordt de middelste zone 212 lokaal verwarmd tot de thermovormtemperatuur van de thermoplastische kunststof die zich typisch boven de glastransitietemperatuur en onder de smelttemperatuur bevindt. Deze verwarming kan op verschillende manier gebeuren, waaronder het gebruik van infraroodlampen of verwarmde luchtstromen. Het doel van deze stap is om de middelste zone 212 lokaal vervormbaar te maken. Hiertoe dient gelet te worden dat de temperatuur, bij voorkeur, lager blijft dan de smelttemperatuur van de thermoplastische kunststof om te vermijden dat de middelste zone 212 in zijn geheel zou instorten.

In stap 108 worden de eerste en tweede zones 214, 216 uit elkaar getrokken langsheen de langsrichting 206. Hierbij kan één van beide zones 214, 216 stationair blijven, maar kunnen ook beide zones 214, 216 een translatie ondergaan. Het zal worden geapprecieerd dat door het uitrekken van de middelste zone de wand lokaal verdunt, welke verdunning kan worden geminimaliseerd door de middelste zone voldoende lang te nemen zoals reeds hierboven beschreven.

Voor het uitvoeren van stap 108 wordt bij voorkeur gebruikt gemaakt van een systeem 300 volgens de onderhavige uitvinding. Zoals getoond in figuur 3, omvat het systeem 300 een frame 310 waarop twee beweegbare armen 306, 308 zijn voorzien, welke armen 306, 308 op hun uiteinde zijn voorzien van vastneemorganen 302, 304. Zoals getoond in figuur 4 zijn de vastneemorganen 302, 304 voorzien van een opblaasbaar ringvormig element 408 dat geklemd zit tussen twee platen 402, 404 en steunt op een steunplaat 406. Met andere woorden, de platen 402, 404, 406 vormen samen een goot waarin het ringvormig element 408 is geplaatst. De verschillende platen 402, 404, 406 zijn, in de getoonde uitvoeringsvorm, aan elkaar verbonden door bouten 412, maar andere verbindingsmiddelen, bijvoorbeeld lijm, zijn ook mogelijk. De platen 402, 404, 406 kunnen eveneens integraal vervaardigd zijn en voorzien zijn van een goot waarin het ringvormig element 408 zich

B E2018/5744 bevindt.

Zoals getoond in figuur 3 wordt een eerste vastneemorgaan 302 ingebracht in de eerste zone 214 tot zo dicht mogelijk nabij de middelste zone 212, welke middelste zone 212 reeds verwarmd kan zijn maar tevens nog koel kan zijn. Het dicht bij de middelste zone 212 positioneren van het vastneemorgaan 302 vermindert het risico dat de eerste zone 214 vervormt onder invloed van de toe te passen trekkracht op het vastneemorgaan 302. Analoog wordt in de tweede zone 216 een tweede vastneemorgaan 304 ingebracht. Dit inbrengen gebeurt door de armen 306, 308 aan te sturen onder controle van aanstuurmiddelen (niet getoond) die voorzien zijn als deel van het systeem 300. Beide armen 306, 308 kunnen sequentieel of simultaan worden ingebracht.

Bij voorkeur is de middelste zone 212 nog niet verward alvorens de vastneemorganen 302, 304 hun respectieve zone 214, 216 vastgrijpen zodat, zoals hierna beschreven, het ringvormig element 408 zijn rol als isolator kan uitoefenen.

Zoals getoond in figuur 4 is het mogelijk om de vastneemorganen 302, 304 in te brengen aangezien hun ringvormig element 408 zich in de afgelaten stand bevindt. Nadat de vastneemorganen 302, 304 zijn ingebracht worden de ringvormige elementen 408 opgeblazen. Dit kan bijvoorbeeld door perslucht, of een ander gas of een vloeistof, aan te voeren via opening 414. Door het opblazen van de ringvormige elementen 408 gaan deze een druk uitoefenen op de binnenwand 202 van de buis 200. Dergelijk contact leidt er toe dat de buis 200 lokaal niet meer verschuifbaar is t.o.v. de vastneemorganen 302, 304 door de wrijving tussen de ringvormige elementen 408 en de binnenwand 202 van de buis 200. Met andere woorden, de vastneemorganen 302, 304 zorgen voor een tijdelijke vaste verbinding met de eerste, respectievelijk, tweede zone 214, 216 zodat deze zones kunnen worden verplaatst.

Na het opblazen worden één of beide vastneemorganen 302, 304 getransleerd zodat deze, in de langsrichting 206, van elkaar weg worden

B E2018/5744 getrokken. Hierdoor worden de zones 214, 216 ook van elkaar weg bewogen waardoor het middelste deel 212 een kleinere diameter krijgt zoals getoond in figuur 5, m.a.w. het middelste deel 212 vernauwt. In een uitvoeringsvorm is het ringvormig element 408 vervaardigd uit een 5 rubber.

De vorm van de vastneemorganen 302, 304 (i.e. de vorm van de doorsnede nagenoeg loodrecht op de langsas 206) is typisch overeenstemmend met de vorm van de buis 200 zodat het ringvormig element 408 zo weinig mogelijk dient te worden opgeblazen alvorens het 10 in contact komt met de binnenwand 202 van de buis 200. In geval het ringvormig element 408 relatief veel ruimte dient te overbruggen om in contact te komen met binnenwand 202 dient de perslucht onder een relatief hoge druk te worden aangevoerd hetgeen mogelijk tot gevolg heeft dat de wand van de buis 200 vervormt door de druk van het 15 ringvormig element 408. Het zal worden geapprecieerd dat, in geval de buis 200 een rechthoekige, driehoekige, of andere doorsnede heeft, het ringvormig element 408 een overeenkomstige vormgeving heeft.

Een bijkomend voordeel van het ringvormig element 408 is dat dit deels fungeert als isolator waardoor de eerste en tweede zones 214, 216 20 relatief koel blijven t.o.v. de verwarmde middelste zone 212. Hierdoor verlaagt het risico op vervorming van de eerste en/of de tweede zone 214, 216 verder.

In een alternatieve uitvoeringsvorm is het ook mogelijk om het opblaasbaar ringvormig element 408 te vervangen door mechanische 25 middelen, bijvoorbeeld één of meerdere staven die naar buiten schuiven om zo tegen de wand van de buis 200 te duwen. Dergelijke mechanische middelen zijn vooral voordelig in geval de buis vervaardigd is uit een metaal, aangezien de mechanische middelen een grotere wrijvingskracht kunnen opwekken waardoor de zones 214, 216 wel uit elkaar weg 30 kunnen worden getrokken bij een metalen buis, in tegenstelling tot een rubberen ringvormig element 408 dat zou kunnen wegglijden.

B E2018/5744

Het is duidelijk voor een vakman dat het systeem 300 geschikt is voor zowel thermoplastische kunststof buizen en metalen buizen. Daarenboven is het systeem 300 tevens geschikt voor het uit elkaar trekken van een glazen buis.

In stap 110 wordt het meest centrale deel van de middelste zone 212, welk deel hierna zal worden aangeduid met het sluitdeel 218, ingeduwd zodanig dat zich tegenover elkaar bevindende binnenwanden 202 met elkaar in contact komen zodat de middelste zone 212 wordt afgesloten. Dit tegen elkaar duwen kan gebeuren door middel van twee staven (niet getoond) die naar elkaar worden geduwd en waartussen het sluitdeel 218 zich bevindt. Deze staven kunnen in bepaalde uitvoeringsvormen eveneens bevestigd zijn op het frame 310 van het systeem 300 en kunnen ook aangestuurd worden door diezelfde aanstuurmiddelen. In een andere uitvoeringsvorm is er geen nood aan staven, maar worden de vastneemorganen 302, 304 in tegengestelde richting relatief t.o.v. elkaar geroteerd omheen de langsas 206 zodat de middelste zone 212 en, in het bijzonder, het sluitdeel 218, verdraait totdat de binnenwanden van het sluitdeel 218 met elkaar in contact komen. Het sluiten van het sluitdeel 218 kan op verschillende manieren worden bekomen.

In een eerste uitvoeringsvorm wordt het sluitdeel 218 verder verwarmd, bijvoorbeeld door infraroodlampen of verwarmde lucht of door de staven zelf te verwarmen. In het bijzonder wordt de temperatuur verhoogd tot boven het smeltpunt, waardoor de binnenwanden 202 met elkaar versmelten en zo de afsluiting maken.

In een tweede uitvoeringsvorm is de buis 200 gevormd door een co-extrusie met een binnenste laag van een lagedichtheidpolyetheen of een lineair lagedichtheidpolyetheen. Het verder verwarmen van het sluitdeel 218 is nu enkel nog nodig in zoverre dat de smelttemperatuur van de binnenste laag van de buis 200 dient te worden bereikt. De versmelting van de binnenste lagen zorgt voor de afsluiting.

B E2018/5744

In een derde uitvoeringsvorm wordt lokaal een lijmlaag aangebracht in de middelste zone 212 ten minste ter plaatse van het sluitdeel 218. Door de binnenwanden 202 tegen elkaar te duwen komen de lijmlagen met elkaar in contact waardoor deze uitharden en de 5 afsluiting vormen.

In stap 112 worden de eerste en tweede zones 214, 216 van elkaar gescheiden door de afsluiting door te snijden. Zodoende worden er twee afgesloten buisdelen bekomen. Dit snijden kan gebeuren door een mes (niet getoond) dat eventueel ook kan worden aangebracht op 10 het frame 310 van het systeem 300 en dat ook aangestuurd kan worden door diezelfde aanstuurmiddelen.

Elk van deze buisdelen 400 wordt in de volgende stappen omgevormd tot de uiteindelijk gewenste container. In het bijzonder wordt, in stap 114, ten minste één van beide buisdelen 400 in een mal 402 15 geplaatst. In de mal 402 wordt het buisdeel 400 verhit, bijvoorbeeld door infraroodlampen 404, verwarmde lucht, elektrische verwarming 404, in stap 116. Aangezien het buisdeel 400 reeds nauw aansluit bij de vorm van de mal 402 is de benodigde vervorming klein, waardoor, zoals hierboven beschreven, de wanden 504 een relatief uniforme dikte 20 hebben. In stap 118 wordt het buisdeel 400 geblaasvormd tot tegen de mal 402, bijvoorbeeld door perslucht, of een ander gas, aan te voeren. Op die manier wordt de finale container bekomen dewelke, na afkoeling, uit de mal 402 kan worden gehaald.

In geval de container een ondersnijding heeft, is het voordelig in 25 geval de mal 402 uit twee afzonderlijke helften bestaat. Dit laat toe om, nadat de container voldoende is afgekoeld, de twee helften van elkaar weg te bewegen om de container uit de mal 402 te halen.

Eventueel is het mogelijk om, alvorens het buisdeel 400 in de mal 402 te plaatsen, een label (niet getoond) te plaatsen in de mal 402 zodat 30 de finale container voorzien is van een label. Dit is bekend als in-mould een label aanbrengen.

B E2018/5744

In stap 120 wordt een deksel voor de container vervaardigd. Dit deksel kan op verschillende manieren worden vervaardigd, dewelke voor de vakman bekend zijn. Echter, in een voordelige uitvoeringsvorm is het deksel integraal vervaardigde met de container. Deze uitvoeringsvorm 5 wordt meer in detail beschreven onder verwijzing naar figuren 7 en 8.

Figuur 7 toont een buis 200 waarvan, in tegenstelling tot de buis in figuur 2, er bijkomende gedeelten 220 zijn voorzien aan de uiteinden 208, 210. Deze gedeelten 220 vormen een integraal deel van de buis 200 en worden gekomen door bepaalde delen weg te snijden van de buis 200.

Dit wegsnijden kan bijvoorbeeld gebeuren door een mes, een laserjet, een waterjet of een tegenmal. In de getoonde uitvoering vormt elk van de gedeelten 220 een nagenoeg vlak gedeelte, maar het kan ook zijn dat deze gedeelten 220 gootvormig zijn, bijvoorbeeld in geval de buis 200 een niet-rechthoekige doorsnede maar eerder een cirkelvormige 15 doorsnede heeft. Het zal worden geapprecieerd dat de afmetingen van de bijkomende gedeelten 220 voldoende groot zijn voor om het deksel 508 te vormen.

Stappen 104 tot en met 118 verlopen identiek voor buis 200 met bijkomende gedeelten 220. Op die manier bekomt men na stap 118 de 20 container met daaraan nog steeds verbonden het bijkomend gedeelte 220. Dit gedeelte wordt in stap 120 vervormd tot het deksel, bijvoorbeeld door blaasvormen tegen een malhelft of door thermovormen met een stamper. Bij voorkeur gebeuren de blaasvorm stappen 118 en 120 simultaan.

Alhoewel bepaalde aspecten van de onderhavige uitvinding zijn beschreven met betrekking tot specifieke uitvoeringsvormen, is het duidelijk dat deze aspecten in andere vormen kunnen worden geïmplementeerd binnen de beschermingsomvang zoals bepaald door de conclusies.

Claims

Conclusies

1. Werkwijze voor het vervaardigen van een thermoplastische kunststof container, waarbij de werkwijze omvat:

a) het voorzien van een thermoplastische kunststof buis met een binnenwand, een buitenwand, een langsrichting, een eerste uiteinde, een tweede uiteinde, een middelste zone, een eerste zone en een tweede zone, waarbij de eerste zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde eerste uiteinde en de tweede zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde tweede uiteinde;

b) het vastgrijpen van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone;

c) het lokaal verwarmen van genoemde middelste zone tot de thermovormtemperatuur van de thermoplastische kunststof;

d) het, langsheen genoemde langsrichting, uit elkaar trekken van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone waardoor de middelste zone vernauwt;

e) het sluiten een sluitgedeelte van de middelste zone voor het verkrijgen van een afsluiting;

f) het doorsnijden van de afgesloten middelste zone ter plaatse van het sluitgedeelte voor het verkrijgen van twee afzonderlijke buisdelen;

g) het plaatsen van ten minste één van de buisdelen in een mal;

h) het verwarmen van genoemd buisdeel in de mal tot de thermovormtemperatuur van de thermoplastische kunststof; en

i) het blaasvormen van genoemd buisdeel tegen de mal voor het verkrijgen van genoemde container.
2. Werkwijze volgens conclusie 1, waarbij stap e) omvat: het verder verwarmen van ten minste het sluitgedeelte van genoemde middelste zone tot boven de smelttemperatuur van de thermoplastische kunststof alvorens de binnenwanden tegen elkaar te duwen zodat de tegen elkaar geduwde binnenwanden met elkaar versmelten ter verkrijging van de

B E2018/5744 afsluiting.
3. Werkwijze volgens conclusie 1, waarbij stap a) omvat: het coextruderen van de buis met een binnenste laag gevormd door een lagedichtheidpolyetheen of een lineair lagedichtheidpolyetheen en waarbij stap e) omvat: het verder verwarmen van ten minste het sluitgedeelte van genoemde middelste zone tot boven de smelttemperatuur van het lagedichtheidpolyetheen of het lineair lagedichtheidpolyetheen alvorens de binnenwanden tegen elkaar te duwen zodat de tegen elkaar geduwde binnenwanden met elkaar versmelten ter verkrijging van de afsluiting.
4. Werkwijze volgens conclusie 1, waarbij stap a) omvat: het aanbrengen van een klevende laag op de binnenwand van genoemde middelste zone ten minste ter plaatse van genoemd sluitgedeelte en waarbij stap e) omvat: het, nadat de binnenwanden tegen elkaar geduwd zijn, uitharden van de klevende laag ter verkrijging van de afsluiting.
5. Werkwijze volgens eender welke van de voorgaande conclusies, waarbij stap a) het extruderen van de buis omvat.
6. Werkwijze volgens eender welke van de conclusies 1 tot 4, waarbij stap a) het co-extruderen van de buis omvat, waarbij, bij voorkeur, ten minste één laag van de co-extrusie een geur barrière en/of een vocht barrière vormt.
7. Werkwijze volgens eender welke van de conclusies 1 tot 4, waarbij stap a) het spuitgieten van de buis omvat.
8. Werkwijze volgens eender welke van de voorgaande conclusies, waarbij thermoplastische kunststof gekozen is uit: polyethyleentereftalaat,

B E2018/5744 polypropeen, polyvinylchloride, polystyreen, acrylonitril butadieen styreen, polyetheen en biopolymeren, in het bijzonder polymelkzuur.
9. Werkwijze volgens eender welke van de voorgaande conclusies, waarbij stap a) omvat: het aanbrengen van een bedrukking op een buitenwand van de buis.
10. Werkwijze volgens conclusie 9, waarbij de bedrukking een ontwerp heeft dat rekening houdt met de vervorming door het blaasvormen in stap

i) ·
11. Werkwijze volgens eender welke van de conclusies 1 tot 7, waarbij stap g) omvat: het plaatsen van een label tussen het buisdeel en de mal.
12. Werkwijze volgens eender welke van de voorgaande conclusies, waarbij stap a) verder omvat: het voorzien van genoemde buis met aan zijn eerste uiteinde en aan zijn tweede uiteinde een uitstekend gedeelte dat integraal vervaardigd is met de buis en waarbij de werkwijze verder de volgende stap omvat:

j) het vervormen van genoemd uitstekend gedeelte tot een deksel voor de container.
13. Werkwijze volgens eender welke van de voorgaande conclusies, waarbij stap e) het tegen elkaar duwen van de binnenwand van genoemd sluitgedeelte voor het verkrijgen van genoemde afsluiting omvat.
14. Werkwijze volgens eender welke van de conclusies 1 tot 12, waarbij stap e) het, omheen genoemde langsrichting, in tegengestelde richting relatief ten opzichte van elkaar roteren van genoemde eerste zone en genoemde tweede zone voor het verkrijgen van genoemde afsluiting omvat.

B E2018/5744
15. Systeem voor het uit elkaar trekken van een buis, welke buis een binnenwand, een buitenwand, een langsrichting, een eerste uiteinde, een tweede uiteinde, een middelste zone, een eerste zone en een tweede

5 zone heeft, waarbij de eerste zone zich uïtstrekt van de middelste zone tot genoemde eerste uiteinde en de tweede zone zich uitstrekt van de middelste zone tot genoemde tweede uiteinde, het systeem omvattende:

- een eerste vastneemorgaan dat voorzien is om, via het eerste uiteinde, in de eerste zone te worden ingebracht;

10 - een tweede vastneemorgaan dat voorzien is om, via het tweede uiteinde, in de tweede zone te worden ingebracht, waarbij elk vastneemorgaan verstelbaar is tussen een eerste stand waarin het vastneemorgaan binnenin de buis past en een tweede stand waarin, in gebruik, het vastneemorgaan een druk uitoefent op de binnenwand van

15 de buis; en

- aanstuurmiddelen die geconfigureerd zijn om:

- de vastneemorganen in hun eerste stand in te brengen in hun respectieve zone van de buis;

- vervolgens de vastneemorganen in hun tweede stand te brengen

20 zodat deze een druk uitoefenen op de binnenwand van de buis ter verkrijging van een tijdelijke vaste verbinding tussen een vastneemorgaan en zijn respectieve zone; en

- vervolgens de vastneemorganen van elkaar weg te bewegen om de eerste zone en de tweede zone van de buis van elkaar weg te

25 bewegen.
16. Systeem volgens conclusie 15, waarbij elk vastneemorgaan voorzien is van een opblaasbaar ringvormig element die een afgelaten stand heeft waarin het ringvormig element binnenin de buis past en een

30 opgeblazen stand heeft waarin het ringvormig element, in gebruik, een druk uitoefent op de binnenwand van de buis.

B E2018/5744
17. Systeem volgens conclusie 16, waarbij elk vastneemorgaan voorzien is van een goot waarin het ringvormig element gepositioneerd is.
18. Systeem volgens conclusie 16, waarbij elk vastneemorgaan een binnenste en een buitenste plaatvormig element omvat die elk een vorm hebben die overeenkomstig is met een dwarsdoorsnede van de buis, waarbij genoemde goot gevormd is tussen de plaatvormige elementen.
19. Systeem volgens conclusie 16, waarbij elk vastneemorgaan integraal vervaardigd is.
20. Systeem volgens eender welke van de conclusies 17 tot 19, waarbij elk vastneemorgaan bevestigd is op een beweegbare arm die geconfigureerd is om door de aanstuurmiddelen te worden aangestuurd.
21. Systeem volgens eender welke van de conclusies 15 tot 20, waarbij de aanstuurmiddelen verder geconfigureerd zijn om: het eerste vastneemorgaan in de eerste zone van de buis in te brengen tot zo dicht mogelijk bij de middelste zone en het tweede vastneemorgaan in de tweede zone van de buis in te brengen tot zo dicht mogelijk bij de middelste zone.
22. Systeem volgens eender welke van de conclusies 15 tot 21, waarbij het systeem verder verhittingsmiddelen omvat die voorzien zijn om genoemde middelste zone te verhitten en waarbij de aanstuurmiddelen verder geconfigureerd zijn om de verhittingsmiddelen aan te sturen om genoemde middelste zone te verhitten alvorens de vastneemorganen worden aangestuurd om van elkaar weg te bewegen.

B E2018/5744
23. Systeem volgens eender welke van de conclusies 15 tot 22, waarbij een lengte van de middelste zone gekozen is in functie van een gewenste dikte van een bodem van de container.

5
24. Systeem volgens eender welke van de conclusies 15 tot 23, waarbij de buis vervaardigd is uit één van een metaal, een thermoplastische kunststof en een glas.
25. Gebruik van een systeem volgens eender welke van de conclusies 10 15 tot 24 voor het uitvoeren van stappen c) en d) in een werkwijze volgens eender welke van de conclusies 1 tot 14.