CH651245A5 - Method and device for manufacturing prefabricated parts made of prestressed concrete with immediate bonding, in particular of prestressed concrete sleepers - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Fertigteilen aus Spannbeton mit sofortigem Verbund, insbesondere von Spannbetonschwellen auf einem Spannbett, entlang dessen sich in einer Reihe oder in mehreren nebeneinan-derliegenden Reihen gegen feste Widerlager spannbare Spannglieder erstrecken, bei dem die Schalungsformen, in denen die Fertigteile in entlang des Spannbetts einander nachgeordneten Fertigungsstationen geformt werden, nach dem Verdichten des Betons des jeweiligen Fertigteils durch Rütteln von einer Fertigungsstation zu der in Fertigungsrichtung folgenden Fertigungsstation umgesetzt werden sowie eine Einrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Bei der Herstellung von Spannbetonschwellen in einem langen Spannbett ist es bekannt, eine der Länge des Spannbetts und derjenigen der Schwellen entsprechend grosse Anzahl von Schwellen hintereinander und in mehreren Reihen nebeneinander herzustellen. Dabei sind genau so viele Schalungsformen erforderlich, wie Schwellen auf der gesamten Länge des Spannbetts angeordnet sind. Die Schwellen werden in umgekehrter Gebrauchslage hergestellt, wobei jede Schalungsform der Profilierung der Schwellenoberfläche und der darauf befindlichen Schienenauflager dient. Die einzubetonierenden Schienenbefestigungsteile werden an den Schalungsformen befestigt. Sodann wird der Beton in die Formen eingefüllt und verdichtet. Nach ausreichendem Erhärten des Betons werden die Befestigungsmittel der einbetonierten Schienenbefestigungsteile von den Schalungsformen entfernt und diese von den Schwellen abgehoben. Danach werden die Spannglieder von den Verankerungen des Spannbetts gelöst, wodurch die Spannkraft auf die Schwellen übertragen wird. Anschliessend werden die Spannglieder zwischen den einzelnen Schwellen durchtrennt, die Schwellen in Gebrauchslage umgedreht und die vorstehenden Spanngliedenden entfernt.

Diese Art der Herstellung von Schwellen hat den Nachteil, dass eine grosse Anzahl von Schalungsformen verwendet werden muss, dass die Verdichtung nicht intensiv genug ist und dass notwendigerweise eine Betonkonsistenz verwendet werden muss, die ein rasches Entschalen nicht erlaubt, was notwendig wäre, um die Schalungsformen rasch wiederverwenden zu können. Auf diese Weise kann die Betonquali-tät nicht optimiert werden, zum Beispiel im Hinblick auf eine Abriebbeanspruchung im Schotterbett, und der Zementbedarf ist relativ hoch. Ausserdem ist die bekannte Fertigungsart nicht in gewünschtem Masse mechanisiert.

Bei der Herstellung von Betonfertigteilen aus Spannbeton mit nachträglichem Verbund, insbesondere auch bei Spannbetonschwellen, ist es auch bekannt, die Betonkonsistenz so zu wählen und den Beton so hoch zu verdichten,

dass die einzelnen Schwellen unmittelbar nach der Verdichtung entschalt werden können. Dieses Verfahren der sogenannten Sofortentschalung ist aber auf die Herstellung von Spannbetonfertigteilen im langen Spannbett nicht anzuwenden, weil die bei der Verdichtung des Betons eines Fertigteils entstehenden Rüttelschwingungen sich durch die gespannten Spannglieder hindurch fortpflanzen und die zuvor hergestellten und bereits ausgeschalten Schwellen beeinträchtigen. Insbesondere besteht die Gefahr, dass sich der Verbund der Spannglieder mit dem sie umgebenden Beton löst.

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Um die Fortpflanzung dieser Rüttelschwingungen in den gespannten Spanngliedern zu verhindern, ist es bekannt, entlang des Spannbetts Vorrichtungen anzuordnen, mit denen die Spannglieder unmittelbar vor und hinter dem gerade in der Herstellung befindlichen Fertigteil so zu fixieren, dass diese Rüttelschwingungen nicht weitergeleitet werden können (DE-PS 2 614 036). Bei diesem Verfahren bedingen die entlang des Spannbetts vorzusehenden Fixiereinrichtungen einen zusätzlichen Aufwand; sie verhindern überdies ein enges Zusammenrücken der Schalungsformen aufeinanderfolgender Fertigungsstationen und verhindern so eine gute Ausnützung der Länge des Spannbetts und bedingen einen Spannstahlverlust.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, um Betonfertigteile im langen Spannbett mit Sofortentschalung herstellen zu können, also mit einem möglichst geringen Formenpark auszukommen, und zugleich die Länge des Spannbetts und des Spannstahls optimal ausnützen zu können.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass zur Herstellung der Fertigteile über die für jeweils einen Fertigungsvorgang in einer Fertigungsstation erforderliche Anzahl von Schalungsformen hinaus mindestens eine weitere der Anzahl der Reihen der Spannglieder entsprechenden Anzahl von Schalungsformen verwendet wird, dass die zum Herstellen des Fertigteils an der in Fertigungsrichtung rückliegenden Fertigungsstation verwendete Schalungsform erst dann von diesem gelöst und entfernt wird, wenn der Beton des an der benachbarten Fertigungsstation in Herstellung befindlichen Fertigteils vollständig verdichtet ist, und dass diese Schalungsform danach zu der in Fertigungsrichtung folgenden Fertigungsstation gebracht wird.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, das jeweils zuletzt hergestellte Fertigteil nicht unmittelbar nach seiner vollständigen Verdichtung zu entschalen, sondern die Schalungsform erst dann zu entfernen, wenn das jeweils folgende Fertigteil vollständig verdichtet ist. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass dann, wenn ein sehr hochverdichtetes Fertigteil in der Schalungsform belassen wird, während das jeweils als nächstes herzustellende Fertigteil verdichtet wird, nicht nur das zuvor hergestellte Fertigteil nicht beschädigt wird, sondern sogar noch eine Intensivierung des Verbundes der Spannglieder mit dem sie umgebenden Beton eintritt, die man mit einer Nachverdichtung des Betons im Bereich der Spannglieder vergleichen kann.

Gegenstand der Erfindung ist noch eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit einem das Spannbett in Querrichtung portalartig überspannenden und parallel dazu verfahrbaren Gerüst, dessen Länge mindestens zwei benachbarte Fertigungsstationen umfasst und an dem ein in dessen Längsrichtung auf Schienen verfahrbarer Wagen mit einer Hubvorrichtung angeordnet ist, mit der das Formoberteil mindestens einer aus Formoberteil und Formunterteil bestehenden Form verbindbar ist, wodurch das Formoberteil heb- und senkbar und in horizontaler Richtung verfahrbar ist, die sich dadurch auszeichnet, dass zur Verbindung des Formoberteils mit der Hubvorrichtung Kupplungseinrichtungen vorgesehen sind und das Formunterteil mit dem Formoberteil kuppelbar und zusammen mit diesem verfahrbar ist.

Weitere Ausgestaltungen der Einrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläu-ter. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Einrichtung,

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3a und 3b Schnitte entlang der Linie III-III in Fig. 1 in unterschiedlichen Arbeitszuständen,

Fig. 4a und 4b Schnitte entlang der Linie IV-IV in Fig. 1 in unterschiedlichen Arbeitszuständen und grösserem Massstab und

Fig. 5a und 5b den Fig. 4a bzw. b entsprechende Schnitte durch eine Schalungsform zur Herstellung einer Spannbetonschwelle in umgekehrter Gebrauchslage.

In Fig. 1 ist eine Einrichtung zur Herstellung von Spannbetonschwellen im Spannbett in Seitenansicht dargestellt. Über einem Spannbett 1, das aus einem langen, durchgehenden Betonfundament besteht, sind Spanndrähte 2 angeordnet, die gegen - nicht dargestellte - feste Widerlager an den Enden des Spannbetts 1 gespannt sind. Auf das Spannbett 1 ist ein schwingungsdämpfender Belag 3 aufgelegt. Entlang des Spannbetts 1 sind einzelne Fertigungsstationen vorgesehen, an denen jeweils eine Schwelle bzw. mehrere Schwellen nebeneinander hergestellt werden können. In Fig. 1 sind drei Fertigungsstationen A, B und C gezeigt, an denen jeweils zwei Schwellen nebeneinander hergestellt werden können (Fig. 2).

Zu beiden Seiten des Spannbetts 1 sind Schienen 4 verlegt, auf denen ein Gerüst 5 verfahrbar ist. Das Gerüst 5 weist zwei Rahmen 5a und 5b auf, die das Spannbett 1 portalartig überspannen und die an ihren oberen Enden durch Längsträger 5c und an ihren unteren Enden durch Längsträger 5d miteinander verbunden sind. Auf den Längsträgern 5c sind Schienen 6 angeordnet, auf denen ein Wagen 7 mit Rollen 8 verfahrbar ist. An den unteren Enden der Stiele der Rahmen 5a und 5b sind Rollen 9 vorgesehen, mit denen das gesamte Gerüst entlang der Schienen 4 verfahren werden kann.

Seitlich an dem Gerüst 5 ist ein Vorratsbehälter 10 für Beton vorgesehen, der über eine Klappe 11 in einen Dosierbehälter 12 entleert werden kann. Der Dosierbehälter 12 hat Rollen 13, mit denen er, durch ein Gestänge 14 angetrieben, in horizontaler Richtung quer zur Längsachse des Spannbetts 1 über Schienen 15 verfahren werden kann (Fig. 2). Das Gestänge 14 wird über eine - nicht dargestellte - Zylinder-Kolben-Einheit betätigt.

An dem Wagen 7 sind Zylinder-Kolben-Einheiten 16 vorgesehen, an deren nach unten ausfahrbaren Kolbenstangen 17 Kupplungseinrichtungen 18 vorgesehen sind, an denen jeweils ein Formoberteil 19a einer aus Formoberteil 19a und Formunterteil 19b bestehenden Schalungsform 19 befestigt werden kann. In dem in Fig. 1 dargestellten Arbeitszustand befindet sich der Wagen 7 mit dem Formoberteil 19a in der Fertigungsstation A; das dazugehörige Formunterteil 19b ist in der Fertigungsstation B auf das Spannbett 1 abgesetzt. Eine weitere vollständige aus Formoberteil 20a und Formunterteil 20b bestehende Schalungsform 20 befindet sich in der Fertigungsstation C.

Zur Verdichtung des Frischbetons sind an den Formoberteilen 19a und 20a Aussenrüttler 21 und an den Unterteilen 19b und 20b Aussenrüttler 22 angeordnet. An den Formoberteilen 19a und 20a befindet sich weiterhin eine Arretierung 23, die zur Kupplung der Formoberteile 19a und 20a mit den Formunterteilen 19b und 20b dient.

Die Formunterteile 19b und 20b sind durch Querträger 24 miteinander verbunden. Mit Hilfe von Klemmhebeln 25, die durch Zylinder-Kolben-Einheiten 26 betätigt werden, werden die Formunterteile 19b über Gummimetallbau teile 27 auf den schwingungsdämpfenden Belag 3 des Spannbetts 1 gepresst. Die Gummimetallbauteile 27 sind erforderlich, um den Anpressdruck der Formunterteile 19b auf den schwingungsdämpfenden Belag 3 variieren zu können. Damit ist es möglich, das Schwingungsverhalten der Formunterteile so zu verändern, dass sie in Resonanz mit den von

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aussen aufgebrachten Rüttelschwingungen geraten und dass die zur Verdichtung des Betons aufzuwendende Energie bestmöglich ausgenützt wird.

Während der Herstellung einer Schwelle in einer Fertigungsstation ist das Gerüst 5 mit Schienenklammern 28 gegenüber den Schienen 4 arretiert.

Das Gerüst 5 wird im Bereich der Fertigungsstation A schliesslich noch ergänzt durch eine Arbeitsplattform 29 zur Versorgung der oberen Formteile 19a, zum Beispiel zu ihrer Reinigung und zum Einbau der Schienenbefestigungsteile, sowie durch Leitbleche 30 zur Führung der Spanndrähte 2. Im Bereich der Fertigungsstation C sind schliesslich noch seitliche Hebel 31 zum geringfügigen Anheben der unteren Formteile 20b vorgesehen, die, ähnlich wie die Gelenkhebel 25, durch Zylinder-Kolben-Einheiten 32 betätigt werden.

Der Arbeitsablauf bei der Herstellung von Spannbetonschwellen nach der Erfindung lässt sich wie folgt beschreiben:

In der in Fig. 1 dargestellten Arbeitsstellung sind die Formunterteile 19b in der Fertigungsstation B auf den schwingungsdämpfenden Belag 3 des Spannbetts 1 abgesetzt und werden mittels der Klemmhebel 25 auf den Belag ge-presst (Fig. 2).

Aus dem Dosierbehälter 12 werden die Formunterteile 19b sodann mit frischem Beton gefüllt. Zu diesem Zweck wird der oben und unten offene Dosierbehälter 12 mittels des Gestänges 14 über die Formunterteile 19b gefahren. Dabei rollt der Dosierbehälter 12 über die Schienen 15, während der Beton über ein Gleitblech 15a geschoben wird. Durch mehrmaliges Hin- und Herfahren des Dosierbehälters 12 werden die Formunterteile 19b gefüllt. Der Dosierbehälter 12 fährt dann in seine Ausgangsstellung zurück und wird vom Vorratsbehälter 10 erneut gefüllt. Durch kurze, dosierte Einschaltung der Rüttler 22 an den Formunterteilen 19b wird der Beton vorverdichtet.

Danach werden die Formunterteile 19b endgültig aufgefüllt, woraufhin der Dosierbehälter 12 wieder in seine Ausgangsstellung zurückfährt und der Hauptverdichtungsvorgang beginnt. Durch das Vorverdichten des Betons ist es möglich, die eigentliche Betonfüllmenge variieren zu können.

Zur gleichen Zeit werden in der Fertigungsstation A an den Formoberteilen 19a, und zwar von der Plattform 29 aus, die nötigen Arbeitsvorbereitungen durchgeführt, zum Beispiel Reinigen der Formoberteile, Einsprühen mit Schalöl usw. und die einzubetonierenden Schienenbefestigungsteile angebracht.

Zum Hauptverdichtungsvorgang wird nun der Wagen 7 mit den durch die Kupplungseinrichtungen 18 befestigten Formoberteilen 19a in die Fertigungsstation B über die mit Beton gefüllten Formunterteile 19b gefahren. Die Formoberteile 19a werden mittels der Zylinder-Kolben-Einheiten 16 abgesenkt und auf den in den Formunterteilen 19b ge-findlichen Beton gepresst. Dabei werden zusätzlich zu den Aussenrüttlern 22 auch die auf den Formoberteilen 19a befestigten Aussenrüttler 21 betätigt.

Durch das Aufpressen der Formoberteile 19a werden die Oberflächen 33 der Schwellen 34 mit den darauf befindlichen Schienenauflagern 35 geformt. Zugleich werden die einzubetonierenden Schienenbefestigungsteile in den Beton eingerüttelt.

Ist die gewünschte Verdichtung des Betons erreicht, werden die Rüttler 21 und 22 abgestellt. Danach werden die Formoberteile 19a mittels der Kupplungseinrichtungen 18 vom Wagen 7 getrennt. Der Wagen 7 wird zur Fertigungsstation C gefahren, wo die Formoberteile 20a an den Kupplungseinrichtungen 18 befestigt werden.

Durch Betätigen der Hebel 31 werden nun die Formunterteile 20b geringfügig über den schwingungsdämpfenden Belag 3 angehoben, bis sie von den Seiten- und Stirnflächen des frischen Betonkörpers frei sind (Fig. 3a). Mittels der Arretierung 23 werden die Formunterteile 20b mit den Formoberteilen 20a verbunden, die Befestigungsmittel für die einbetonierten Schienenbefestigungsteile gelöst und die gesamte Schalungsform 20 angehoben (Fig. 3b).

Sodann wird das portalartige Gerüst 5 in Fig. 1 nach rechts um die Länge einer Fertigungsstation weitergefahren, so dass der mittlere Bereich des Gerüstes 5 mit der Fertigungsstation B sich über den freien Spanndrähten 2 befindet. Der Wagen 7 mit der Schalungsform 20 fährt sodann von der Fertigungsstation C in die Fertigungsstation B und setzt die Schalungsform 20 auf den schwingungsdämpfenden Belag 3 des Spannbetts 1 ab. Mittels der Klemmhebel 25 werden die Formunterteile auf den Belag 3 gepresst und in ihrer Lage festgehalten. Sodann wird die Arretierung 23 zwischen den Formunterteilen 20b und den Formoberteilen 20a gelöst. Danach werden die Formoberteile 20a hochgefahren und vom Wagen 7 in die Fertigungsstation A transportiert, um in ähnlicher Weise gereinigt und vorbereitet zu werden, wie oben im Zusammenhang mit den Formoberteilen 19a beschrieben.

Der Herstellungsvorgang wiederholt sich in gleicher Weise bis das Spannbett auf seine gesamte Länge mit frisch hergestellten Schwellen 34 gefüllt ist. Bei diesem Verfahren ist gewährleistet, dass jeweils eine frisch hergestellte Schwelle so lange in der gesamten Schalungsform 20 eingeschlossen bleibt, bis die jeweils benachbarte Schwelle hergestellt ist, und erst dann entschalt wird.

In den Fig. 4a und 4b ist in grösserem Massstab eine Schalungsform in leeren und in mit Beton gefülltem Zustand dargestellt.

Fig. 4a zeigt das leere Formunterteil 20b mit den daran befestigten Aussenrüttlern 22. Darüber ist das Formoberteil 20a dargestellt. Zum Formoberteil 20a gehört das Befestigungsmittel 36 für das einzubetonierende Schienenbefestigungsteil 37, zum Beispiel einen Kunststoffwellendübel zur Aufnahme einer Schwellenschraube, mit der elastische und spurbildende Schienenbefestigungsmittel auf der Spannbetonschwelle befestigt werden können.

In Fig. 4b ist ein Schnitt durch die mit Beton 38 gefüllte geschlossene Schalungsform 20 aus Formoberteil 20a und Formunterteil 20b dargestellt. Das Formunterteil 20b hat im oberen Bereich eine vertikale Wand 20c, an der sich das Formoberteil 20a mit einer entsprechenden vertikalen Wand 20d entlangbewegt, die nach innen eine Abschrägung 39 aufweist. Da bei der in das Formunterteil 20b eingefüllten und anschliessend verdichteten Betonmenge Schwankungen in der Gesamthöhe der Schwelle im Rahmen der zulässigen Toleranzen auftreten können, wird ein exakter Übergang der Schwellenoberfläche zu den Seitenflächen dadurch erreicht, dass jede Schwelle im oberen Bereich eine durch die vertikalen Wände 20c und 20d gebildete vertikale Fläche 40 variabler Höhe erhält.

Da beim Verdichten des Betons 38 in den Formunterteilen 20b Luft aufsteigt, muss diese, um eine stark porige unbrauchbare Oberfläche 33 der Schwelle 34 zu vermeiden, beim Aufsetzen der Formoberteile 20a entweichen können oder absorbiert werden. Dies wird durch Einlegen eines für Wasser und Luft saugfähigen Belages 41 zum Beispiel aus Papier oder textilem Material erreicht, der durch Vakuum oder Adhäsion an der die Schwellenoberfläche bildenden Unterseite der Formoberteile 20a gehalten wird.

Vorstehend wurde anhand der Fig. 1 bis 4 die Herstellung von Spannbetonschwellen in Gebrauchslage beschrieben. Nach dem Verfahren bzw. mit der Einrichtung nach der Erfindung können aber auch Schwellen in umgekehrter Ge5

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brauchslage, wie selbstverständlich auch beliebige andere Spannbetonfertigteile hergestellt werden, die sich zur fortlaufenden Fertigung entlang eines Spannbetts eignen. Eine Schalungsform, die sich zur Herstellung von Schwellen in umgekehrter Gebrauchslage eignet, ist in Fig. 5 im Querschnitt dargestellt.

Die in Fig. 5 im Querschnitt dargestellte Schalungsform 42 besteht aus zwei Formunterteilen 42a und 42b, die nur die

Seitenwände 43 einer Schwelle 44 formen. Die Schwellenoberfläche 45 wird in diesem Fall durch eine entsprechend geformte Unterlage 46 geformt, die auf dem schwingungsdämpfenden Belag 47 aufliegt, mit dem das Spannbett 48 abgedeckt ist. Anstelle der vorbeschriebenen Formoberteile ist hier eine Platte 49 als Auflast erforderlich. In dem in Fig. 5b dargestellten Arbeitszustand ist das eine seitliche Schalungsteil 42b bereits von der Schwelle 44 gelöst.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

651 245 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen von Fertigteilen aus Spannbeton mit sofortigem Verbund, insbesondere von Spannbetonschwellen, auf einem Spannbett, entlang dessen sich in einer Reihe oder in mehreren nebeneinanderliegenden Reihen gegen feste Widerlager spannbare Spannglieder erstrecken, bei dem die Schalungsformen, in denen die Fertigteile in entlang des Spannbetts einander nachgeordneten Fertigungsstationen geformt werden, nach dem Verdichten des Betons des jeweiligen Fertigteils durch Rütteln von einer Fertigungsstation zu der in Fertigungsrichtung folgenden Fertigungsstation umgesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Fertigteile über die für jeweils einen Fertigungsvorgang in einer Fertigungsstation erforderliche Anzahl von Schalungsformen hinaus mindestens eine weitere der Anzahl der Reihen der Spannglieder entsprechende Anzahl von Schalungsformen verwendet wird, dass die zum Herstellen des Fertigteils an der in Fertigungsrichtung rückliegenden Fertigungsstation (C) verwendete Schalungsform (20) erst dann von diesem gelöst und entfernt wird, wenn der Beton des an der benachbarten Fertigungsstation (B) in Herstellung befindlichen Fertigteils vollständig verdichtet ist, und dass diese Schalungsform (20) danach zu der in Fertigungsrichtung folgenden Fertigungsstation (A) gebracht wird.

2. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem das Spannbett in Querrichtung portalartig überspannenden und parallel dazu verfahrbaren Gerüst, dessen Länge mindestens zwei benachbarte Fertigungsstationen umfasst und an dem ein in dessen Längsrichtung auf Schienen verfahrbarer Wagen mit einer Hubvorrichtung angeordnet ist, mit der das Formoberteil mindestens einer aus Formoberteil und Formunterteil bestehenden Form verbindbar ist, wodurch das Formoberteil heb- und senkbar und in horizontaler Richtung verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbindung des Formoberteils (19a, 20a) mit der Hubvorrichtung Kupplungseinrichtungen (18) vorgesehen sind und das Formunterteil (19b, 20b) mit dem Formoberteil (19a, 20a) kuppelbar und zusammen mit diesem verfahrbar ist.

3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung mit durch ein Druckmedium betätigbaren Zylinder-Kolben-Einheiten (16) versehen ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die einer Fertigungsstation zugeordneten nebeneinanderliegenden Formunterteile (19b, 20b) durch Querträger (24) miteinander verbunden sind.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Gerüst (5) Spannvorrichtungen (25) zum klemmenden Fixieren der Formunterteile (19b, 20b) an dem Spannbett (1) vorgesehen sind.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Gerüst (5) hebelartige Vorrichtungen (31) zum Abheben der Formunterteile (19b, 20b) von dem Spannbett (1) vorgesehen sind.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannbett (1) mit einem schwingungsdämpfenden Belag (3) versehen ist.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Gerüst (5) eine Dosiereinrichtung für die Betonzuteilung mit einem Dosierbehälter (12) vorgesehen ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierbehälter (12) aus einer Lage seitlich einer Fertigungsstation zum Füllen der Schalungsformen (19,20) in horizontaler Richtung quer zum Spannbett (1) über die Formunterteile (19b, 20b) bewegbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosiereinrichtung ein an dem Gerüst (5) befestigter Vorratsbehälter (10) für die Betonaufgabe zugeordnet ist, der von dem Dosierbehälter (12) unterfahren werden kann.