CH650804A5

CH650804A5 - Process for producing a leather fibre composition

Info

Publication number: CH650804A5
Application number: CH837280A
Authority: CH
Inventors: Edmond Dominique Krecke
Original assignee: Edmond Dominique Krecke
Priority date: 1980-11-11
Filing date: 1980-11-11
Publication date: 1985-08-15

Description

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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke bis zur Auflösung in Feinmaterial und Einzelfasern; c) Abtrennen der Einzelfasern vom Feinmaterial.

2. Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke unter Auflockerung der Faserverbände und Erzeugen von Büscheln; c) wenigstens teilweises Auflösen der Büschel in Einzelfasern mittels eines Lösungsmittels; d) Abtrennen des Lösungsmittels.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mischen der Fasern mit einem Plastifizierer und/oder einem Binder und/oder einem Harz.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Binder Zellulosegelatine oder Methylzellulose verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet, durch Einmischen eines Füllmittels in die Lederfasermasse.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllmittel Metallstaub und/oder Metallspäne verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch Einmischen eines Schäum- und/oder Blähmittels in die Lederfasermasse.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Beifügen eines Thixotropiermittels zu der Lederfasermasse.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Beifügen eines Flammenschutzausrüstungsmittels zu der Lederfasermasse.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Beifügen eines Farbstoffes zu der Lederfasermasse.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch Beifügen von Weisskalk in Pulverform zu der Lederfasermasse.

12. Im Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellte Lederfasermasse.

13. Verwendung der Lederfasermasse nach Anspruch 12 zur Beschichtung von Oberflächen.

14. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung in zwei oder mehreren Schichten erfolgt.

15. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung als wärmeisolierende Beschichtung ausgeführt wird.

16. Verwendung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Beschichtung mit Narbungen oder Prägungen versehen wird.

Leder wird auf vielen Gebieten wegen seiner guten Eigenschaften seit alters her eingesetzt. Wegen seiner tierischen Herkunft ist es jedoch nur begrenzt verfügbar und ausserdem verhältnismässig teuer.

Der Erfindung liegt demgemäss die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Lederfasermasse anzugeben, die in vieler Hinsicht ähnliche Eigenschaften wie Leder besitzt, zusätzlich aber je nach Anwendungszweck mit weiteren Eigenschaften versehen werden kann und durch Verwendung von Abfallmaterial billig ist, so dass ein Recycling Verfahren entsteht.

Ein erstes Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse ist gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke bis zur Auflösung in Feinmaterial und Einzelfasern; c) Abtrennen der Einzelfasern vom Feinmaterial.

Man erhält auf diese Weise aus in grossen Mengen verfügbaren Lederabfällen ein Fasermaterial, das aus ineinander verhakten oder verfilzten Einzelfasern besteht. Die Faserlänge sollte durch entsprechendes Zerschneiden der Lederabfälle im Bereich zwischen etwa 2 mm und 14 mm liegen.

Das Zerreissen der Lederstücke oder -Streifen kann in schnell rotierenden Trommeln mit kammartig angeordneten Messersätzen erfolgen, die teilweise mit der Trommel rotieren und teilweise feststehen. Neben dem Zerreissen erzielt man durch die schnell rotierenden Messer auch Einkerbungen und Aufrauhungen der Fasern, die zu einem besseren Verhaken und Verfilzen führen.

Das Fasermaterial kann beispielsweise auf einer Baustelle gewässert und dann schichtartig auf eine Oberfläche aufgespritzt werden. Beim Trocknen ziehen sich die Fasern zusammen und verhaken miteinander, so dass eine feste Schicht entsteht. Zweckmässig wird zur Verbesserung der Eigenschaften das Fasermaterial jedoch in Weiterbildung der Erfindung mit einem Plastifizierer und/oder einem Binder und/oder einem Harz vermischt, bevor es als Schicht auf eine Oberfläche aufgebracht wird. Als Plastifizierer kann beispielsweise Tylose mit oder ohne Binder verwendet werden.

Als Binder kommen beispielsweise Zellulosegelatine oder Methylzellulose in Frage. Harz, insbesondere Kunststoffharz, wird zweckmässig in Pulverform beigefügt.

Neben dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, bei dem auf trockenem Wege ein Fasermaterial gewonnen wird, sieht die Erfindung ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Lederfasermasse vor, das gekennzeichnet ist durch die Verfahrensschritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke unter Auflockerung der Faserverbände und Erzeugung von Büscheln; c) wenigstens teilweises Auflösen der Büschel in Einzelfasern mittels eines Lösungsmittels; d) Abtrennen des Lösungsmittels.

Im Gegensatz zu dem anfangs beschriebenen Verfahren werden hier die Lederstreifen oder -Stücke nicht vollständig bis zur Trennung der Einzelfasern zerrissen, sondern es erfolgt nur eine Auflockerung. Die dabei entstehenden Büschel werden mit einem Lösungsmittel, beispielsweise Aceton mit Kupferoxid-Ammoniak und Kupfersulfat behandelt, wobei nach dem Abtrennen des Lösungsmittels eine gelatineartige Masse verbleibt. Dabei wird die Behandlung mit dem Lösungsmittel abgebrochen bevor das gesamte feste Material aufgelöst ist, so dass die Faserbüschel in der gelati

neartigen Masse verbleiben und nur eine teilweise Auflösung stattfindet.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann die nach beiden Verfahren hergestellte Lederfasermasse mit einem Füllmittel vermischt werden. So besteht die Möglichkeit, Bims, Vermiculit, Kork o. ä. Material als Füllstoff vorzusehen, wobei dann eine Lederfasermasse mit besonders guten Wärmeisolierungseigenschaften entsteht. Durch Beifügen eines Schäum- und/oder Blähmittels üblicher Art lässt sich das Wärmeisolationsvermögen bei niedrigem Gewicht noch steigern. Wenn dagegen gute Wärmeleitfähigkeit erwünscht ist, beispielsweise bei Fussbodenheizungen, so können als Füllmittel Metallstaub und/oder Metallspäne verwendet werden, beispielsweise aus Aluminium wegen der guten Oxidationsbeständigkeit.

Auf diese Weise lässt sich eine Fussbodenheizung direkt auf einem Betonboden anbringen, wobei als erste Schicht eine Lederfasermasse mit einer Bimsfüllung zur guten Wärmeisolations verwendet wird, darauf die Heizungsrohre ausgelegt werden und anschliessend eine metallgefüllte Deckschicht aufgebracht wird, die gehfest ist.

Zur Erzielung bestimmter gewünschter Eigenschaften können weitere Zusatzstoffe Verwendung finden, insbesondere Thixotropiermittel oder Flammschutzausrüstungsmittel.

Des weiteren lässt sich die Lederfasermasse beliebig färben, und zwar durch Zusatz von Farben oder Verwendung bereits gefärbter Lederabfälle. Durch Zufügen von Weisskalk in Pulverform lässt sich das Aushärten beschleunigen und zusätzlich eine bessere Oberflächenhärte erreichen.

Die Lederfasermasse nach der Erfindung kann zur Beschichtung von Oberflächen der unterschiedlichsten Art verwendet werden. Je nach Art der Fläche und der verwendeten Beimischungen lässt sich die Masse aufspritzen, aufspachteln, aufgiessen oder aufstreichen. Dabei können Schichten direkt auf Wänden, Fussböden oder Decken aufgetragen werden, oder es kann ein Trägermaterial, beispielsweise in Form eines Gewebes, einer Metall- oder Kunststoff Folie, einer Papierbahn oder eines Netzes Verwendung finden. Nach dem Aufbringen der Lederfasermasse erhält man ein Bahnenmaterial, das sich auf vielerlei Weise einsetzen lässt, beispielsweise zur Oberflächenverbesserung oder zur Wärmedämmung. Die Oberfläche des Materials selbst kann noch nachbehandelt werden, beispielsweise durch Anbringen von Einprägungen oder Narbungen, die dem Material das Aussehen echten Leders verleihen.

Die erfindungsgemäss erzeugten Schichten sorgen nicht nur für eine Isolierung oder auch Wärmeleitung, sondern bilden gleichzeitig eine äussere Dekorschicht, so dass keine zusätzlichen Deckschichten erforderlich werden. Da die Grundbestandteile biologischer Art sind, entstehen beim Verbrennen keine besonders giftigen Dämpfe, wie bei Kunststoffmaterialien.

Claims

PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke bis zur Auflösung in Feinmaterial und Einzelfasern; c) Abtrennen der Einzelfasern vom Feinmaterial.
2. Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke unter Auflockerung der Faserverbände und Erzeugen von Büscheln; c) wenigstens teilweises Auflösen der Büschel in Einzelfasern mittels eines Lösungsmittels; d) Abtrennen des Lösungsmittels.
3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mischen der Fasern mit einem Plastifizierer und/oder einem Binder und/oder einem Harz.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Binder Zellulosegelatine oder Methylzellulose verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet, durch Einmischen eines Füllmittels in die Lederfasermasse.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllmittel Metallstaub und/oder Metallspäne verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch Einmischen eines Schäum- und/oder Blähmittels in die Lederfasermasse.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Beifügen eines Thixotropiermittels zu der Lederfasermasse.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Beifügen eines Flammenschutzausrüstungsmittels zu der Lederfasermasse.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Beifügen eines Farbstoffes zu der Lederfasermasse.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch Beifügen von Weisskalk in Pulverform zu der Lederfasermasse.
12. Im Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellte Lederfasermasse.
13. Verwendung der Lederfasermasse nach Anspruch 12 zur Beschichtung von Oberflächen.
14. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung in zwei oder mehreren Schichten erfolgt.
15. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung als wärmeisolierende Beschichtung ausgeführt wird.
16. Verwendung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Beschichtung mit Narbungen oder Prägungen versehen wird.

Leder wird auf vielen Gebieten wegen seiner guten Eigenschaften seit alters her eingesetzt. Wegen seiner tierischen Herkunft ist es jedoch nur begrenzt verfügbar und ausserdem verhältnismässig teuer.

Der Erfindung liegt demgemäss die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Lederfasermasse anzugeben, die in vieler Hinsicht ähnliche Eigenschaften wie Leder besitzt, zusätzlich aber je nach Anwendungszweck mit weiteren Eigenschaften versehen werden kann und durch Verwendung von Abfallmaterial billig ist, so dass ein Recycling Verfahren entsteht.

Ein erstes Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse ist gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke bis zur Auflösung in Feinmaterial und Einzelfasern; c) Abtrennen der Einzelfasern vom Feinmaterial.

Man erhält auf diese Weise aus in grossen Mengen verfügbaren Lederabfällen ein Fasermaterial, das aus ineinander verhakten oder verfilzten Einzelfasern besteht. Die Faserlänge sollte durch entsprechendes Zerschneiden der Lederabfälle im Bereich zwischen etwa 2 mm und 14 mm liegen.

Das Zerreissen der Lederstücke oder -Streifen kann in schnell rotierenden Trommeln mit kammartig angeordneten Messersätzen erfolgen, die teilweise mit der Trommel rotieren und teilweise feststehen. Neben dem Zerreissen erzielt man durch die schnell rotierenden Messer auch Einkerbungen und Aufrauhungen der Fasern, die zu einem besseren Verhaken und Verfilzen führen.

Das Fasermaterial kann beispielsweise auf einer Baustelle gewässert und dann schichtartig auf eine Oberfläche aufgespritzt werden. Beim Trocknen ziehen sich die Fasern zusammen und verhaken miteinander, so dass eine feste Schicht entsteht. Zweckmässig wird zur Verbesserung der Eigenschaften das Fasermaterial jedoch in Weiterbildung der Erfindung mit einem Plastifizierer und/oder einem Binder und/oder einem Harz vermischt, bevor es als Schicht auf eine Oberfläche aufgebracht wird. Als Plastifizierer kann beispielsweise Tylose mit oder ohne Binder verwendet werden.

Als Binder kommen beispielsweise Zellulosegelatine oder Methylzellulose in Frage. Harz, insbesondere Kunststoffharz, wird zweckmässig in Pulverform beigefügt.

Neben dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Lederfasermasse, bei dem auf trockenem Wege ein Fasermaterial gewonnen wird, sieht die Erfindung ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Lederfasermasse vor, das gekennzeichnet ist durch die Verfahrensschritte: a) Zerschneiden von Lederabfällen in Streifen oder Stücke; b) Zerreissen oder Zerquetschen der Streifen oder Stücke unter Auflockerung der Faserverbände und Erzeugung von Büscheln; c) wenigstens teilweises Auflösen der Büschel in Einzelfasern mittels eines Lösungsmittels; d) Abtrennen des Lösungsmittels.

Im Gegensatz zu dem anfangs beschriebenen Verfahren werden hier die Lederstreifen oder -Stücke nicht vollständig bis zur Trennung der Einzelfasern zerrissen, sondern es erfolgt nur eine Auflockerung. Die dabei entstehenden Büschel werden mit einem Lösungsmittel, beispielsweise Aceton mit Kupferoxid-Ammoniak und Kupfersulfat behandelt, wobei nach dem Abtrennen des Lösungsmittels eine gelatineartige Masse verbleibt. Dabei wird die Behandlung mit dem Lösungsmittel abgebrochen bevor das gesamte feste Material aufgelöst ist, so dass die Faserbüschel in der gelati **WARNUNG** Ende CLMS Feld konnte Anfang DESC uberlappen**.