CH643180A5

CH643180A5 - Elektrisch betriebenes heizelement fuer eine kunststoffspritzgussmaschine.

Info

Publication number: CH643180A5
Application number: CH532779A
Authority: CH
Inventors: Walter Mueller
Original assignee: Ewikon Entwicklung Konstr
Priority date: 1978-06-07
Filing date: 1979-06-07
Publication date: 1984-05-30
Also published as: AT374406B; JPS54163956A; FR2427901A1; DD144154A5; IT1124098B; FR2427901B1; YU41400B; YU132979A; NL187523B; NL7904207A; HK11583A; SE433721B; AU524515B2; AU4779179A; SG62582G; BR7903588A; GB2026931B; CA1122371A; BE876841A; NL187523C

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein elektrisch betriebenes Heizelement für eine Kunststoffspritzgussmaschine, das einen Strömungskanal für die Kunststoffschmelze, einen Mantel und im Bereich des vorderen Endes mindestens eine Ausströmöffnung aufweist.

Es ist ein Heizelement dieser Art bekannt (FR-PS 1 226 094), bei dem die elektrische Aufheizung über einen Sekundärkreis eines Transformators erfolgt. Das Heizelement weist einen zylindrischen oder konischen Körper auf, der mit einer Vielzahl von in Längsrichtung verlaufenden Kanälen versehen ist. Dieser Körper wird im Abstand von der Düsenspitze und von der Zuführöffnung für das Kunst— Stoffmaterial von zwei Ringen umschlossen, die zusammen mit dem dazwischenliegenden Körperteil zum Sekundärkreis des Transformators gehören, so dass dieser Körperteil elektrisch aufgeheizt wird. Eine unmittelbare Aufheizung der Spitze des Heizelementes erfolgt nicht.

Es ist ferner eine Mehrfachspritzgussform für thermoplastische Kunststoffe mit wenigstens einer Punktanspritzung für jeden Formling bekannt (AT-PS 286 607), die aus einer die Formnester enthaltenden Formplatte und einer die Formnester abdeckenden und an den Spritzkopf anschliess-baren Verteilerplatte besteht. In der Verteilerplatte sind Verteilerkanäle und Spritzkanäle vorgesehen, die durch Heizdrähte beheizbar sind. Die Heizdrähte werden bis unmittelbar vor die Einspritzöffnungen geführt. In den Spritzkanälen dieser Form ist der Heizdraht U-förmig ausgebildet. Da die Spritzkanäle zylindrisch gestaltet sind, ist über den U-för-migen gebogenen Heizdraht eine gleichmässige Aufheizung der Kunststoffschmelze nicht zu erreichen. Es kommt hinzu, dass der der Einspritzöffnung zugewandte, gebogene Bodensteg des U aufgrund seiner Raumform in relativ grossem Abstand von der Einspritzöffnung verlaufen muss. Für den einwandfreien Betrieb einer derartigen Mehrfachspritzgussform ist es aber erforderlich, dass gerade im Bereich der Einspritzöffnung eine intensive Aufheizung der Kunststoffschmelze erfolgt.

Es ist ferner ein Heisskanalwerkzeug bekannt (US-PS 3 520 026), bei dem das Heizelement als Patrone ausgebildet und in dem Spirtzkanal des Werkzeuges mittig angeordnet ist. Zwischen der Heizpatrone und der Wandung des Spritzkanals ist ein ringförmiger Strömungskanal für die Kunststoffschmelze vorhanden, in dem die Kunststoffschmelze aufgeheizt wird. Da dieser Strömungskanal durch eine gekühlte Werkzeugwand begrenzt wird, ist ein guter Wirkungsgrad bei dieser Aufheizung nicht verwirklicht. Der höchste Temperaturpunkt bei der bekannten Konstruktion liegt gegenüber der vorderen Spitze der Heizpatrone nach innen versetzt. Somit wird auch im Bereich der Einspritzöffnung nicht die höchste Temperatur des Heizelements erreicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein elektrisch betriebenes Heizelement der eingangs genannten Art so zu gestalten, dass auch im Bereich der Ausströmöffnung und der vorderen Spitze das Heizelement die Wärme kurzzeitig und mit hohem Wirkungsgrad an die Kunststoffschmelze überträgt und im Bereich der vorderen Spitze die höchste Temperatur entwickelt wird.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst.

Beim Gegenstand der Erfindung wird der Strömungskanal für die Kunststoffschmelze bis in die Spitze des Heizelements von elektrisch aufgeheizten Teilen begrenzt. Neben der Querschnittsverringerung des Heizstabes und der damit verbundenen hohen Wärmeerzeugung in der Spitze sind auch Mittel vorhanden, welche die Wärme an die Kunststoffschmelze intensiv abgeben können. Dies geschieht dadurch, dass der zwischen der Spitze und dem Schaft gelegene Bauteil des Heizstabes eine grosse Oberfläche besitzt. Mittels dieser grossen Oberfläche kann in ausreichendem Masse Wärme an die Kunststoffschmelze übertragen werden.

Entlang des z. B. zylindrischen Schaftes des Heizstabes ist eine gleichmässige Temperatur vorhanden. Im Bereich der Verbreiterung kann der leitende Querschnitt durch Aufstauchen des Materials etwa doppelt so gross sein, so dass in diesem Abschnitt infolge des geringeren elektrischen Widerstandes weniger Wärme erzeugt wird. Zur Spitze hin steigt die Wärmeerzeugung wieder an, da der Querschnitt sehr stark abnimmt. Der verbreiterte Abschnitt des Heizstabes besitzt eine sehr grosse Oberfläche und bei grösserer Querschnittsfläche als Schaft des Heizstabes eine geringere Eigenerwärmung. Hierdurch entsteht ein Wärmegefälle von der Spitze weg, in welcher sehr viel Wärme entsteht. Bei geeigneter Dimensionierung der Bauteile kann ein nahezu kontinuierlicher Temperaturverlauf bis in die Sptize erzielt werden.

Der Aufbau des Heizelements mit einem mittigen Heizstab, z. B. aus Chromnickelstahl, der am vorderen Ende mit dem Mantel verbunden ist und die Begrenzung der vorderen Ausströmöffnung oder Ausströmöffnungen durch einen oder mehrere hochbelastbare Stege gewährleisten eine lange Lebensdauer des Heizelements auch unter den Schlagbeanspruchungen durch die Kunststoffschmelze, die in das Heizelement eingeschossen wird.

Die Praxis zeigt, dass ein mit den erfindungsgemässen Heizelementen ausgerüstetes Werkzeug nach einer Arbeitspause in kurzer Zeit wieder betriebsbereit ist. Hierzu ist nur die elektrische Auf-heizung des Heizelements erforderlich.

Da während des Betriebes eine elektrische Regelung des Heizelements entfallt, kommt man mit einer wirtschaftlichen Steuereinheit aus.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 die Teilansicht eines Heisskanalwerkzeuges im Schnitt,

Fig. 2 eines der in Fig. 1 dargestellten Heizelemente im Vertikalschnitt,

Fig. 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III in Fig. 2, Fig. 4 das Heizelement nach der Fig. 2 in perspektivischer Darstellung und im Schnitt,

Fig. 5, 6 und 7 das hintere Mantelteil des Heizelements in verschiedenen Betriebsstellungen im Schnitt,

Fig. 8, 9 und 10 Horizontalschnitte durch das vordere Ende verschiedener Heizelemente,

Fig. 11 eine Abwandlungsform des vorderen Endes des Heizelementes,

Fig. 12 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XII in Fig. 11,

Fig. 13 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XIII in Fig. 11,

Fig. 14, 15 und 16 Horizontalschnitte durch das vordere Ende verschiedener Heizelemente mit um 90° verdrehten, die Ausströmöffnungen begrenzenden Stegen,

Fig. 17 einen aus drei Heizelementen bestehenden Block in perspektivischer Darstellung,

Fig. 18 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Heizelementes im Schnitt,

Fig. 19 konstruktive Einzelheiten des Heizelementes nach der Fig. 18,

Fig. 20 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Heizelementes in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 21 eine konstruktive Einzelheit des Heizelementes nach der Fig. 20,

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Fig. 22, 23 und 24 weitere Ausführungsbeispiele von Heizelementen, bei denen der Mantel aus zwei untereinander elektrisch isolierten Teilen besteht,

Fig. 25 ein Heizelement im Schnitt, bei dem der Mantel einstückig ausgebildet ist,

Fig. 26,27, 28 und 29 weitere Ausführungsbeispiele für die Gestaltung des vorderen Endes des Heizelementes.

Das in der Fig. 1 aufgezeigte Heisskanalspritzgusswerk-zeug weist eine Aufnahmebuchse 1 für eine Maschinendüse auf. Über diese Maschinendüse wird ein Verteilerkanal 2 gefüllt, in dem ein langgestreckter Heizdraht 3 zum Aufheizen der Kunststoffschmelze vorgesehen ist. Von dem Verteilerkanal 2 aus gelangt die Kunststoffschmelze in Heizelemente 4, die mit ihrem rückwärtigen. Ende in den Verteilerkanal 2 ragen. Die Kunststoffschmelze durchströmt die Heizelemente 4 und gelangt über die Ausströmöffnungen 5 am vorderen Ende der Heizelemente in die Formnester 6. Die Öffnung des Werkzeuges zur Entformung der erstarrten Spritzlinge erfolgt in der Ebene 7. Die Spritzlinge werden von den Aus-stossern 8 aus dem Formnest entfernt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 bis 4 setzt sich das Heizelement aus einem mittigen Heizstab 9 und einem vorderen sowie einem hinteren Mantelteil 10, 11 zusammen. Durch Isolierscheiben 12, 13 werden die beiden Mantelteile elektrisch untereinander isoliert. Sie sind über den Heizstab 9 miteinander verbunden.

In dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 bis 4 erfolgt die Stromzuführung über einen Steckkontakt 14 und einen Kontaktring 15, der mit dem hinteren Mantelteil 11 leitend verbunden ist. Der Stromfluss ist in der Fig. 2 angedeutet. Er geht über den Kontaktring 15, das hintere Mantelteil, den Heizstab und das an Masse liegende vordere Mantelteil. Der Heizstab kann aus Chrom-Nickel-Stahl gefertigt werden, während die Mantelteile 10 und 11 aus einem Baustahl hergestellt sind. Der Heizstab 9 ist mit einer lanzenartigen Spitze mit einem Auslassteil 16 ausgerüstet, der im Querschnitt rechteckig ist und in den runden Teil des Heizstabes übergeht. Im Heizelement können Temperaturen bis zu 400 °C entstehen. Mit dem vorderen Ende des Heizstabes sind im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 4 zwei Stege 17, 18 verbunden, die einstückig mit dem vorderen Mantelteil 10 sind und vom Aussenrand des Mantelteils in Richtung auf den Heizstab gebogen wurden. Diese Stege begrenzen zusammen mit dem vorderen Ende des Heizstabes die Ausströmöffnungen 5 des Heizelementes. Die Ausströmöffnungen 5 im vorderen Mantelteil 10 beginnen vor der Querschnittsverjüngung des Heizstabes. Die seitlichen Ausleger des lanzenartigen Auslassteiles 16 des Heizstabes erstrecken sich durch die Ausströmöffnungen 5 nach aussen. Hierdurch wird eine intensive Flächenberührung des vorderen Heizstabendes mit der Kunststoffschmelze erzielt, die zu einem optimalen Wärmetausch zwischen dem Heizstab und der Kunststoffschmelze führt. Auch die Stege 17 heizen je nach Wahl ihrer Querschnitte die Kunststoffschmelze auf, obwohl zwischen dem vorderen Ende des Heizstabes und den Stegen 17,18 ein Temperaturabfall vorhanden ist.

Durch die beschriebene Gestaltung des vorderen Endes des Heizelements und den damit geschaffenen Stromkreis wird eine intensive Aufheizung im unmittelbaren Bereich der Einspritzöffnung zum Formnest des Werkzeuges erzielt.

Das vordere Ende des Heizelements ist aber auch so gestaltet, dass es hohe Druckbeanspruchungen aufnehmen kann. In diesem Zusammenhang ist zu berücksichtigen, dass aus der Maschinendüse der Spritzgussmaschine die Kunststoffschmelze mit einem Druck von ca. 1200 kp/cm2 in das Werkzeug hineingeschossen wird. Hierbei treten hohe Einspritzgeschwindigkeiten auf, die unkontrollierbare Strömungsbelastungen mit sich bringen.

Da der Wärmetausch zwischen den aktiven Heizern des Heizelements sowie der Kunststoffschmelze direkt stattfindet, ohne zwischengeschaltete Materialien, arbeitet das Heizelement praktisch trägheitslos.

Das rückwärtige Teil 19 des vorderen Mantelteils 10 weist einen grösseren Durchmesser auf als das übrige Mantelteil und ist in dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 und 4 als zylindrische Kammer 20 ausgebildet, die teilweise das hintere Mantelteil 11, den Kontaktring 15 und die beiden Isolierscheiben 12, 13 aufnimmt. Diese Kammer 20 ist über eine Ringmutter 21 verschliessbar.

Die Wärmebelastungen des Heizelements können dadurch aufgegangen werden, dass eines der Mantelteile als Dehnungsausgleich ausgebildet ist.

Zu diesem Zweck ist bei dem Ausführungsbeispiel nach .den Fig. 2 bis 4 das hintere Mantelteil 11 wechselseitig mit kreissegmentförmigen Einschnitten 22 versehen. Diese Einschnitte 22 können im Bereich ihrer am Umfang des Mantelteils liegenden Öffnungsränder im kalten Zustand des Heizelements zusammengepresst sein, wie dies in der Fig. 7 aufgezeigt ist. Stellt die Fig. 7 den Ausgangszustand des hinteren Mantelteils dar, so sind in den Fig. 5 und 6 Betriebszu-stände aufgezeigt, die sich bei einer Wärmebelastung des Heizelements ergeben. Auch die Fig. 5 kann den Ausgangszustand bilden.

Durch die Einschnitte und durch eine besondere Wahl der Anordnung kann auch der elektrische Stromfluss beein-flusst werden. Hierdurch lässt sich eine Beeinflussung der Temperaturführung im Heizelement erreichen.

In den Innenraum des hinteren Mantelteils 11 strömt die Kunststoffschmelze aus dem Verteilerkanal 2 über Öffnungen 23.

Dem durch den mittigen Heizstab 9 mit dem Auslassteil 16 und die Mantelteile 10,11 begrenzten Strömungskanal für die Kunststoffschmelze ist das Bezugszeichen 24 zugeordnet.

Aus den Fig. 9 und 10 ergibt sich, dass der Heizstab 9 am vorderen Ende auch kreuz- oder sternförmig ausgebildet sein kann. In der Fig. 9 sind dem vorderen Ende des Heizstabes vier Stege 25 zugeordnet, während bei der Konstruktion nach der Fig. 10 drei Stege 26 vorgesehen sind. Diese Stege 25 und 26 sind ebenfalls wie die Stege 17 und 18 in der vorderen Spitze des Heizelements mit dem Heizstab verbunden.

In den Fig. 11 bis 13 ist das vordere Ende eines Heizelements aufgezeigt, bei dem die mit dem Mantelteil 10 verbundenen Stege 27,28 vor ihrer Vereinigung mit dem Heizstab 9 um 90° gedreht werden. Durch diese Massnahme wird der Strömungswiderstand der Kunststoffschmelze im Bereich der vorderen Ausströmöffnungen 5 herabgesetzt. Gleichzeitig wird eine Mischung und Homogenisierung der Kunststoffschmelze erreicht.

In der Fig. 14 ist ein Schnitt nach der Linie XIV-XIV in der Fig. 12 aufgezeigt.

Aus den Fig. 15 und 16 ergibt sich, dass auch bei dieser Konstruktion mit den um 90° verdrehten Stegen das vordere Ende des Heizstabes eine von der Lanzenform abweichende Profilierung aufweisen kann. In der Fig. 15 ist ein kreuzförmiger und in der Fig. 16 ein sternförmiger Heizstab dargestellt. Die den Heizstäben zugeordneten Stege 29 und 30 sind ebenfalls gegenüber dem Mantelteil 10 um 90° gedreht und dann durch Schweissen oder Löten mit der vorderen Spitze des Heizstabes verbunden worden.

Die Fig. 17 zeigt, dass der rückwärtige Teil 19 des vorderen Mantelteils 10 auch viereckig bzw. blockförmig ausgebildet sein kann. Mehreren Heizelementen kann auch ein gemeinsamer Block zugeordnet werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 18 und 19 ist das hintere Mantelteil 31 als zylindrische Schraubenfeder s

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ausgebildet. Diese zylindrische Schraubenfeder ist am hinteren Ende über einen Haltesteg 32 mit dem Heizstab 9 verbunden. Im übrigen stimmt der Aufbau des Heizelements nach der Fig. 18 mit dem nach der Fig. 2 überein.

Das hintere Mantelteil 33 bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 20 und 21 ist siebförmig ausgebildet und mit Längsschlitzen 34 versehen. Die die Längsschlitze begrenzenden Stege können bei der Wärmebelastung des Heizelements im Betrieb deformiert werden und z. B. die in strichpunktierten Linien in der Fig. 21 angedeutete Form einnehmen.

In der Fig. 22 ist ein Heizelement dargestellt, bei dem das vordere Mantelteil 35 mit Einschnitten 36 versehen ist, die einen Dehnungsausgleich unter dem Einfluss der Wärmebelastung im Betrieb ermöglichen. Das hintere Mantelteil 37 ist scheibenförmig ausgebildet und mit Durchströmkanälen 38 zum Einführen der Kunststoffschmelze in den Strömungskanal 39 ausgerüstet. Das vordere Mantelteil 35 ist gegenüber dem hinteren Mantelteil 37 durch eine Isolierscheibe 40 elektrisch isoliert. Zwischen der Endscheibe der Überwurfmutter 41, die die beiden Mantelteile zueinander festlegt und dem hinteren Mantelteil 37 ist ebenfalls eine Isolierscheibe 42 vorgesehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach der Fig. 23 ist das hintere Mantelteil 43 mit einer Metallmembran 44 ausgerüstet, die mit Durchströmbohrungen 45 für die Kunststoffschmelze versehen ist. Die Innenränder der Metallmembran sind fest mit dem Heizstab 9 verbunden, so dass über die Membran ein Dehnungsausgleich zwischen den Funktionsteilen des Heizelements vorgenommen werden kann.

Die Fig. 24 zeigt ein Heizelement, bei dem das vordere Mantelteil 46 und das hintere Mantelteil 47 gegenüber dem Spritzwerkzeug elektrisch isoliert sind. Als Isolierung dienen die Isolierscheiben 48, 49 und 50 sowie die Hülse 51. Der Strom wird über die Anschlüsse 52 und 53 geleitet. Der Kontaktring 54 und das rückwärtige Teil 55 des vorderen Mantelteils 46 sind in einer zylindrischen Ringkammer 56 angeordnet, die durch eine Ringmutter 57 verschlossen wird.

Aus den Fig. 26 und 27 ergibt sich, dass das vordere Ende des Heizstabes als spearates Auslassteil 58 ausgebildet sein kann. Dieses Auslassteil kann als Blechstanzteil oder als Prägeteil gestaltet sein. Die Ausströmöffnungen werden bei dieser Konstruktion durch Stege begrenzt, die als U-för-miges Formteil 59 ausgebildet sind. Die Formteile werden, wie sich insbesondere aus der Fig. 27 ergibt, formschlüssig zusammengesteckt und dann untereinander bzw. mit dem Heizstab 60 durch Schweissen oder Löten verbunden.

Es ist auch denkbar, das vordere Ende des Heizelementes im Sinne der Fig. 28 und 29 zu gestalten. Bei dieser Kon643 180

struktion werden die die Ausströmöffnungen begrenzenden Stege durch winkelförmige Formteile 61 gebildet, die in der vorderen Spitze des Heizstabes in Ausnehmungen 62 eingesetzt und festgelegt und am anderen Ende mit dem vorderen Mantelteil 63 verbunden werden.

In den erörterten Ausführungsbeispielen wurden Heizstäbe dargestellt, die im Querschnitt eine Kreisform aufweisen. Es können natürlich auch Heizstäbe eingesetzt werden, deren Querschnitt von der Kreisform abweicht.

Es hat sich als zweckmässig erwiesen, das Verhältnis der Oberfläche des Heizstabes im Bereich des Strömungskanals zur Innenfläche des Mantels 1 : 1,5 bis 1 : 3,5 und vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 3 zu wählen. Ein optimales Verhältnis ist 1 :2,5.

Wird das Heizelement in diesem Sinne gestaltet, so bildet die Kunststoffschmelze an der Innenseite der Mantelteile eine Isolierschicht, die sich für den Betrieb des Heizelements in einer gewissen Stärke als vorteilhaft erwiesen hat. Nach einer Betriebspause und einem erneuten Aufheizen des Heizelements stellt sich die gewünschte Innenisolierschicht aus dem Material der Kunststoffschmelze wieder ein.

In der Fig. 25 ist ein Heizelement aufgezeigt, bei dem dem Heizstab 64 ein einstückiger Metallmantel 65 zugeordnet ist. Der Heizstab ist am vorderen Ende mit den Stegen 66 des Mantels verbunden. Die elektrische Isolierung im Bereich des hinteren Mantelendes zwischen dem Heizstab 64 und dem Mantel wird über eine Dichtung 67 vorgenommen. Diese Dichtung begrenzt auch den Strömungskanal 68 des Heizelements am hinteren Ende, dem die Kunststoffschmelze über eine seitliche Einlassöffnung 69 zugeführt wird. Die Dichtung 67 stützt sich auf einem Innenflansch 70 des Mantels ab. Dieser Innenflansch begrenzt eine Durchführöffnung für den Heizstab 64. Die Dichtung wird im Mantel über eine Ringmutter 71 festgelegt.

Die Spitze des Heizelements kann mit einem Ventilkegel versehen werden, der mit dem Ventilsitz in der Vorkammerbuchse oder im Formnest abgestimmt ist.

Die beschriebenen Isolierscheiben werden im Betrieb mit hohen Temperaturen belastet. Bei dem Einsatz des Heizelements in einer Maschinendüse treten zusätzlich hohe Druckbelastungen von 5 bis 10 kp/cm2 auf. Um diese Beanspruchungen aufnehmen zu können, werden die Isolierscheiben grossflächig ausgebildet und aus Aluminiumoxyd-Keramik gefertigt. Durch die im Betrieb auftretenden axialen Drücke, die von der Maschinendüse aufgenommen werden müssen, treten zusätzliche Schlagbeanspruchungen der Isolierscheiben auf.

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PATENTANSPRÜCH E

1. Elektrisch betriebenes Heizelement für eine Kunststoffspritzgussmaschine, das einen Strömungskanal für die Kunststoffschmelze, einen Mantel und im Bereich des vorderen Endes mindestens eine Ausströmöffnung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ausschliesslich ein mittiger, am vorderen Ende mit dem Mantel (10, 35,46, 63, 65) verbundener Heizstab (9, 60, 64) vorgesehen ist, dessen Schaft einen in einer Spitze endenden Auslassteil (16, 58) aufweist, wobei der Querschnitt des Heizelementes am vorderen Ende zu dieser Spitze hin abnimmt, dass zwischen der Spitze und dem Mantel mindestens eine Ausströmöffnung (5) angeordnet ist, in deren Bereich sich der Auslassteil (16, 58) erstreckt, um von der austretenden Kunststoffschmelze benetzt zu werden, und dass der maximale Querschnitt des Auslassteils (16, 58) gleich oder grösser ist als der Querschnitt des vom Mantel umschlossenen Schaftes des Heizstabes.
2. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel aus zwei ein- oder mehrstückigen Teilen (10, 11) besteht und die beiden Mantelteile gegeneinander elektrisch isoliert sind.
3. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (65) einstückig und im Bereich des hinteren Endes über eine Dichtung (67) gegenüber dem Heizstab (64) elektrisch isoliert ist.
4. Heizelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (67) den Strömungskanal (68) am hinteren Ende begrenzt und die Kunststoffschmelze in den Strömungskanal über eine seitliche Einlassöffnung (69) zuführbar ist.
5. Heizelement nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (67) sich auf einem eine Durchführöffnung für den Heizstab (64) begrenzenden Innenflansch (70) des Mantels (65) abstützt und an der anderen Seite mit einer Ringmutter (71) festgelegt ist.
6. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausströmöffnung (5) im vorderen Mantelteil (10) vor dem Auslassteil (16, 58) beginnt.
7. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizstab mit dem Mantel durch die Ausströmöffnungen (5) begrenzende Stege (17,18, 25,26,27,28, 29, 30) verbunden ist, die einstückig mit dem vorderen Mantelteil und von dem Mantelteil abgebogen sind.
8. Heizelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (27,28,29, 30) nach einer Verdrehung um 90" mit dem vorderen Ende des Heizstabes verbunden sind.
9. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausströmöffnungen (5) begrenzende Stege mit dem vorderen Ende des Heizstabes und mit dem vorderen Mantelteil verbundende Formteile (61) sind.
10. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Ende des Heizstabes als separates Formteil (58), vorzugsweise als Blechstanzteil oder Prägeteil, ausgebildet ist.
11. Heizelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege als U-förmiges Formteil (59), vorzugsweise Blechstanzteil, gestaltet sind.
12. Heizelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das im Bereich der Ausströmöffnung (5) liegende Auslassteil (16) des Heizstabes (9) Ianzenförmig mit rechteckigem Querschnitt ausgebildet ist.
13. Heizelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass seitliche Ausleger des Auslassteils (16) sich durch die Ausströmöffnungen (5) nach aussen erstrecken.
14. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslassteil Stern- oder kreuzförmig gestaltet ist.
15. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel bzw. die Mantelteile zylindrisch ausgebildet ist bzw. sind.
16. Heizelement nach Anspruch 15, dadurch gekenn-

5 zeichnet, dass ein vorderer Mantelteil in einem Formstück ausgebildet ist, dessen vorderer Teil (10) gegenüber dem hinteren Formstückteil abgesetzt ist und der hintere Formstückteil (19) den grösseren Durchmesser ausweist (Fig. 2).
17. Heizelement nach Anspruch 16, dadurch gekenn-

io zeichnet, dass im hinteren Formstückteil (19) eine zylindrische Kammer (20) ausgebildet ist, in der ein mit dem hinteren Manteilteil (11) verbundener Kontaktring (15) und mindestens zwei Isolierscheiben (12, 13) angeordnet sind, und dass die Kammer (20) durch eine Ringmutter (21) ver-

15 schlössen ist (Fig. 2).
18. Heizelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der rückwärtige Teil (19) des Formstückteils einen Querschnitt mit viereckiger Aussenkontur aufweist.
19. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich-

20 net, dass das hintere Mantelteil (11) wechselseitig mit kreis-

segmentförmigen Einschnitten (22) versehen ist.
20. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Mantel teil als zylindrische Schraubenfeder (31) ausgebildet ist, die am hinteren Ende mit einem

25 am Heizstab (9) befestigten Haltesteg (32) versehen ist.
21. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Mantelteil siebförmig ausgebildet ist und Längsschlitze (34) aufweist.
22. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich-

30 net, dass das hintere Mantelteil (37) scheibenförmig ausgebildet ist und mindestens einen Durchströmkanal (38) für die Kunststoffschmelze aufweist.
23. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Mantelteil mit einer am Heizstab festge-

35 legten Metallmembran (44) ausgerüstet ist, die mit Durchströmbohrungen (45) für die Kunststoffschmelze versehen ist.
24. Heizelement nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass im vorderen Mantelteil zueinander versetzte

40 Einschnitte (36) vorgesehen sind.
25. Heizelement nach Anspruch 19 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte (22, 36) im Bereich ihrer am Umfang des Mantelteils liegenden Öffnungsränder im kalten Zustand des Heizelementes zusammengepresst sind.

45 26. Heizelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere und das hintere Mantelteil (46,47) gegenüber dem Spritzwerkzeug elektrisch isoliert sind.
27. Heizelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Heiz-

50 stabes von der Kreisform abweicht.
28. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Oberfläche des Heizstabes im Bereich des Strömungskanals zur Innenfläche des Mantels

1 : 1,5 bis 1 : 3,5, vorzugsweise 1 : 2 bis 1 : 3, ist.

55 29. Heizelement nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Oberfläche des Heizstabes im Bereich des Strömungskanals zur Innenfläche des Mantels 1 : 1,25 beträgt.
30. Heizelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-

60 net, dass die Spitze kegelförmig ist, um mit einem Ventilsitz in einer Vorkammerbuchse oder einem Formnest (6) zusammenzuwirken.
31. Heizelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierscheiben (12, 13) aus Aluminium-

65 oxyd-Keramik gefertigt sind.

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