CH632284A5

CH632284A5 - Verfahren zur herstellung von vinylchlorid-copolymerisaten, mit niedrigem restmonomergehalt.

Info

Publication number: CH632284A5
Application number: CH33678A
Authority: CH
Inventors: Hubert Dr Wiest; Peter Dr Ludwig; Klaus Haefener; Erwin Lieb
Original assignee: Wacker Chemie Gmbh
Priority date: 1977-01-13
Filing date: 1978-01-12
Publication date: 1982-09-30
Also published as: GB1569508A; IT7847585A0; JPS5437988B2; IT1103116B; DE2701147C2; NL184572C; BE862893A; NL184572B; FR2377425B1; JPS5388085A; FR2377425A1; US4205161A; SE7800383L; SE439487B; DE2701147A1; NL7712795A

Description

Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Copolymerisaten zu schaffen, das weniger Energie verbraucht, die Polymerdispersion mechanisch und thermisch schont und das Ausschleppen von monomerem Vinylchlorid auf ein Mindestmass beschränkt, gleichzeitig aber auch die Vinylchlorid-Konzentration im Polymerisat entscheidend absenkt.

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemässe, im Patentanspruch 1 definierte Verfahren gelöst.

Als Vinylchlorid-Copolymerisate werden vorzugsweise solche hergestellt, die durch Copolymerisation von Vinylchlorid mit Äthylen und/oder Vinylacetat entstehen. Bevorzugtes Katalysatorsystem ist die Kombination von tert.-Butylhydroperoxid mit Natriumsulfit und/oder Natrium-formaldehydsulfoxylat.

Überraschenderweise erniedrigt sich die Restvinylchlorid-konzentration dabei ohne weitere Bearbeitung oder Rühren im Verlauf von 2 Stunden bis 2 Tagen auf weniger als 50 ppm, meistens weniger als 20 ppm. In vielen Fällen beträgt der Restvinylchloridgehalt unter 1 ppm und liegt damit unter der Nachweisgrenze. Das erfindungsgemässe Verfahren vermeidet Umweltbelastung durch Emission von Vinylchlorid, da das nach Ende der Polymerisation im Gasraum des Reaktors verbliebene Vinylchlorid nach Entspannung oder Absaugung kondensiert und rückgewonnen werden kann, während das im Wasser und insbesondere das im Polymeren gelöst verbleibende Vinylchlorid, das nur über zeitraubende Desorptionsvorgänge wirksam entfernbar ist, in Polymeres umgewandelt wird. Die Beseitigung des Restvinylchlorids bei erniedrigter Temperatur ist umso überraschender, da das übliche Verfahren zur Restmonomerbeseitigung darin besteht, dass Katalysator nachgegeben und die Temperatur gegen Ende der Polymerisation erhöht wird, ohne dass, wie bei erfindungsgemässer Verfahrensweise, der Restvinylchloridgehalt ähnlich wirksam abgebaut wird (ppm = Teil(e)/ Mio Teile, gewichtsmässig).

Die erfindungsgemäss hergestellten Vinylchlorid-Copolymerisate haben einen Vinylchloridanteil von 15 bis 90 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.%. Als Comonomere kommen Vinylester von geraden und verzweigtkettigen Carbonsäuren mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylpivalat, Vinyl-2-äthylhexoat, Vinylisononat, Vinylstearat, Vinyllaurat, Vinyl-versatat, in Frage. Es können auch Gemische verschiedener Vinylester verwendet werden. Bevorzugt wird Vinylacetat verwendet. Ebenso können als Comonomere Acryl- bzw. Methacrylester von aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bzw. die entsprechenden Diester von Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure verwendet werden. Als weitere Comonomere können Olefine, z.B. Äthylen oder Pro-pylen, verwendet werden. Es können auch Mischungen der genannten Comonomere eingesetzt werden. Als weitere Comonomere können in Mengen bis zu 5 Gew.% monoolefinisch ungesättigte Verbindungen, wie (Meth-)acrylsäure, Crotonsäure, die Amide dieser Säuren sowie deren N-Me-thylolverbindungen, Dicarbonsäuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und deren Halbester mit Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Salze der Vinylsulfonsäure, Vinylpyrrolidon und N-Vinylacetamid, Hydroxyäthyl-, Hydroxypropyl-(meth)acrylat, mitverwendet werden. In Mengen bis zu 2 Gew.% können mehrfach olefinisch ungesättigte Comonomere, wie Triallylcyanurat, Diallyladipat, Vinylcrotonat, Äthylenglykoldi-(meth-)acrylat, Butandiol-(meth-)acrylat oder Allyl-(meth-)acrylat, miteingesetzt werden. Die Polymerisation wird in wässrigem Medium im Druckautoklaven durchgeführt. Die wässrige Dispergier-phase kann die bekannten Emulgier- bzw. Dispergierhilfs-mittel, wie z.B. ionische oder nichtionische Emulgatoren, und/oder Schutzkolloide enthalten, wie sie beispielsweise auch in Houben-Weyl «Methoden der organischen Chemie», Band CIV/1, «Makromolekulare Stoffe», Georg Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, auf den Seiten 192 bis 208 ausführlich beschrieben sind. Die Emulgatoren werden in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.%, die Schutzkolloide in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.% zugesetzt. Vorzugsweise werden Emulgatormengen zwischen 0,5 bis 6 Gew.% und Schutzkolloide in Mengen von 0,3 bis 5 Gew.% angewandt.

Die Radikalinitiatoren werden in Mengen von 0,5 bis 2 Gew.% zugesetzt. Als wasserlösliche radikalbildende Polymerisationskatalysatoren können vor allem Persulfate, wie Kalium-, Natrium- und Ammoniumpersulfat, Wasserstoffperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Azoverbindungen,

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wie Azoisobuttersäurenitril, sowie Perborate und übliche Redoxkatalysatorsysteme, wie z.B. Kaliumpersulfat/Wasser-stoff/Paladiumsol/Eisenammoniumsulfat oder Alkaliper-sulfat/Natriumformaldehydsulfoxylat, in Frage. Ferner können übliche Regler und Puffersysteme in Mengen von 0,1 bis 3 Gew.% mitverwendet werden.

Die Polymerisation wird im allgemeinen so durchgeführt, dass eine wässrige Lösung von Emulgatoren und/oder Schutzkolloiden sowie das Monomere vorgelegt werden. Ebenso ist es möglich, die Monomere im Verlauf der Polymerisation kontinuierlich bzw. semikontinuierlich zu dosieren. Im allgemeinen wird unter autogenem Vinylchloriddruck gearbeitet. Bei Gegenwart von Äthylen wird im allgemeinen bei einem Druck von 5 bis 100 bar polymerisiert. Der Druck richtet sich nach der Menge Äthylen, das einpolymerisiert werden muss. Durch Erwärmen des Polymerisationsansatzes und Zugabe von Katalysator kann die Polymerisation gestartet werden. Nach Zugabe des gesamten Monomers und Druckabfall wird in der Regel nochmals Katalysator weiterdosiert, bis die Reaktion abbricht. Es kann dabei die Temperatur des Polymerisationsansatzes noch erhöht werden. Im allgemeinen ist die Polymerisation nach einer Nachpolymerisationsdauer von 1 bis 2 Stunden praktisch zum Stillstand gekommen. Dann wird der Autoklav entspannt und das im Gasraum befindliche monomere Vinylchlorid abgetrennt. Dies kann durch Überleiten von Inertgas, Absaugen oder kurzes Evakuieren durchgeführt werden. Daraufhin wird die Dispersion auf eine Temperatur von 10 bis 40°C abgekühlt. In zwei weiteren Arbeitsschritten wird je eine Lösung des öllöslichen Peroxids und des Salzes einer reduzierenden Säure des Schwefels beigemischt. Es ist ebenfalls möglich, zunächst die Dispersion abzukühlen und das Redoxkatalysa-torsystem für die Nachpolymerisation zuzugeben und anschliessend das monomere Vinylchlorid im Gasraum zu entfernen. Die nun eintretende Nachpolymerisation reduziert den Restbehalt an Vinylchlorid, das im wässrigen System bzw. in den Polymerisatteilchen gelöst ist ohne weiteres Rühren und Temperaturkontrolle innerhalb von 2 Stunden bis 2 Tagen auf unter 50 ppm, bevorzugt unter 20 ppm, Vinylchlorid.

Als öllösliche Peroxyverbindungen im erfindungsge-mässen Verfahren wird bevorzugt tert.-Butylhydroperoxid verwendet. Es können aber auch Verbindungen wie Di-tert.-butylperoxyd, Cumolhydroperoxid, Acetylperoxid, Benzoylperoxid, Laurylperoxid, tert.-Butylperoxypivalat, Acetylcyclohexansulfonylperoxid, Acetylperoxycarbonat und Dialkylperoxydicarbonat z.B. Diisopropylperoxydicar-bonat u.ä. eingesetzt werden. Die Peroxyverbindungen werden zweckmässig in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, bei Verwendung von tert.-Butylhydroperoxid z.B. Methanol, gelöst.

Als Salz einer reduzierenden Säure des Schwefels kommen die wasserlöslichen Alkali- und Erdalkalisalze von solchen Säuren infrage, in denen der Schwefel Oxydationsstufen zwischen 2 und 5 aufweist, wie z.B. Sulfoxylsäure, Thioschwefel-säure, dithioschwefelige Säure, schwefelige Säure und hydro-genschwefelige Säure. Bevorzugt werden Natriumformalde-hydsulfoxylat und Natriumsulfat verwendet.

Die Konzentration der verwendeten Oxydations- und Reduktionsmittel liegt jeweils zwischen 0,002 bis 0,5, vorzugsweise bei 0,01 bis 0,1 Gew.%, bezogen auf die Dispersion. Das Äquivalentverhältnis von Reduktions- zu Oxydationsmittel kann unter oder über 1 liegen und beträgt 0,5 bis 3 Äquivalente. Im allgemeinen wird in schwach saurem Milieu bei pH-Wert 2,5 bis 7 nachpolymerisiert.

Beispiel A

In einem mit Rührwerk, Heiz- und Kühl- sowie mit Zudo-

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sierungsmöglichkeiten ausgestatteten Druckreaktor von 181 Inhalt werden in 6400 ml Wasser, 85 g des Natriumsalzes eines Lauryläthersulfats mit 3 Mol Äthylenoxid, 25 g Natri-umvinylsulfonat und 70 g Kaliumpersulfat unter Rühren gelöst und durch Spülen mit Stickstoff von Luftsauerstoff befreit. Dann werden 900 g eines Monomerengemisches von 4500 g Vinylchlorid und 1900 g Vinylacetat zugegeben, auf 45°C erwärmt und gleichzeitig Äthylen bis zu einem Gesamtdruck von 50 bar bei 50°C aufgepresst. Durch laufende Zudo-sierung einer Lösung von 30 g Natriumformaldehydsulfo-xylat in 700 ml Wasser wird die Polymerisation gestartet. Sie setzt nach Zugabe von ca. 50 ml Lösung ein. 15 Minuten nach Reaktionsbeginn wird das restliche Monomerengemisch über 6 Stunden verteilt und ebenso eine Lösung, bestehend aus 60 g Acrylsäure, 60 g Methacrylamid und 20 g Vinylsulfonat sowie weiter die Natriumformaldehydsulfoxylatlösung zudosiert. Der Äthylendruck wird bis Dosierende des Monomerengemisches bei 50 bar, die Temperatur bei 50°C gehalten. Bei Dosierende werden nochmals 10 g 3 Gew.%-ige Kaliumpersulfatlösung zugegeben und die restliche Natriumformal-dehydsulfoxylatlösung wird innert 1 Stunde zugegeben.

Dann wird der pH-Wert durch Zugabe von Ammoniak auf 4 eingestellt, das Reaktionsgemisch in einem 30 1-Kessel entspannt, auf 25°C abgekühlt, das Gasgemisch ca. 15 Minuten lang abgesaugt und entstandener Unterdruck mit Stickstoff gebrochen. Man erhält eine 51 Gew.%-ige scherstabile Dispersion mit einer mittleren Teilchengrösse von 0,18 um, die einen Restmonomerengehalt an Vinylchlorid von 270 ppm aufweist.

Es wird nun eine Lösung von 3,5 g tert.-Butylhydroperoxid in einem Lösungsmittelgemisch von 50 ml Methanol und 50 ml Wasser unter Rühren zugegeben, anschliessend werden 3 g Natriumsulfit in 100 ml Wasser zugegeben, und dann wird die Dispersion ohne weiteres Rühren stehen gelassen. Nach 3stündigem Lagern wird nur noch ein Gehalt von 2,6 ppm, nach eintägigem Lagern von 1,6 ppm Vinylchlorid gemessen.

Vergleichsversuch a)

Es wird wie in Beispiel A verfahren, jedoch werden die nachträglich zugegebenen Katalysatorkompontenten in den Reaktor zudosiert, und die Reaktion wird weitere 6 Stunden lang bei 50°C gehalten. Der Restmonomerengehalt nach dem Entspannen und Absaugen des Gasraumes beträgt 100 ppm Vinylchlorid.

Beispiel B

Es wird wie in Beispiel A verfahren, jedoch ein Monomerengemisch, bestehend aus 2500 g Vinylchlorid, 2500 g Vinylacetat und 1250 g Methylmethacrylat verwendet. Der Äthylendruck wird wieder bei 50 bar gehalten. Nach Absaugen des Gasraumes enthält die Dispersion 600 ppm Vinylchlorid. Es werden in die auf 20°C abgekühlte Dispersion 5 gtert.-Butyl-hydroperoxid in 50 ml Methanol und 50 ml Wasser eingerührt und anschliessend 4 g Natriumformaldehydsulfoxylat-lösung in 100 ml Wasser zugegeben. Nach dreistündigem Stehen hat sich der Restmonomerengehalt an Vinylchlorid auf 16 ppm, nach 1 Tag auf 8 ppm erniedrigt.

Beispiel C

In einem mit einer Heiz-/Kühlvorrichtung sowie mit Dosiermöglichkeiten und einem Rührwerk versehenen Druckkessel von 161 Nutzinhalt werden vorgelegt:

5450 ml Wasser

1050 ml einer 25 gew.%igen Lösung von Nonylphenol-Poly-glykoläther

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35 ml einer 30 gew.%igen Lösung eines Paraffinsulfonats ca. 3 ml Ameisensäure zur Einstellung eines pH-Wertes von ca. 3,0.

Das Rührwerk wird angeschaltet, die Vorlage evakuiert und anschliessend werden

750 g Vinylacetat und

320 g Vinylchlorid einemulgiert.

Danach wird der Autoklaveninhalt auf 45°C aufgeheizt und gleichzeitig Äthylen bis zu einem Druck von 40 bar aufgedrückt. Durch Eindosieren des Katalysatorsystems, bestehend aus

20 ml eines Pd-Sols (0,1 gew.%ig in Wasser), 0,3 g Eisen-II-ammonsulfat gelöst in 5 ml Wasser, 10 N1 Wasserstoff und einer 3 gew.%igen Lösung von Kaliumpersulfat in Wasser, wird die Polymerisation gestartet. Die Kaliumpersulfatlösung wird laufend mit einer Rate von 60 bis 80 ml/h weiterdosiert. Sofort nach Polymerisationsbeginn werden

4185 g Vinylacetat und 1790 g Vinylchlorid mit Dosiergeschwindigkeiten von ca. 1050 ml bzw. 450 ml/h sowie eine Lösung von 70 ml Acrylsäure in 480 ml Wasser mit ca. 100 ml/h dem Reaktionsgemisch zugeführt. Die Temperatur wird durch das Heiz/Kühlsystem konstant auf 45°C, der Druck durch Äthylenzufuhr auf 40 bar gehalten.

Sobald ein Feststoffgehalt von 50 Gew.% erreicht ist, d.h. etwa 9 Stunden nach Polymerisationsstart, werden 30 ml einer Entschäumerlösung zugesetzt, und der Ansatz wird in einen grösseren Rührkessel abgelassen und gasförmiges Rest-monomeres durch kurzes Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt.

Während man nun den Ansatz auf ca. 30°C kühlt, wird zunächst eine Lösung von 7,5 g tert.-Butylhydroperoxid in 30 ml Methanol + 30 ml Wasser und, nach Ablauf von ca. 15 Minuten, eine Lösung von 7,5 g Formaldehyd-Na-Sulfo-xylat in 60 ml Wasser eingerührt.

Die Analysen zeigen, dass die Dispersion vor Zugabe des beschriebenen Katalysatorsystems einen Restmonomerge-halt von 230 ppm Vinylchlorid besitzt. 24 Stunden später war der Vinylchloridgehalt in einer Probe der nicht weiterbehandelten Dispersion auf 210 pm, in dem erfindungsgemäss behandelten Ansatz auf 2,2 ppm Vinylchlorid abgesunken.

Vergleichsversuch b)

Es wird zunächst wie in Beispiel C verfahren, jedoch lässt man nach Erreichen von 50 Gew% Feststoffgehalt die Dosierung der Persulfatlösung mit 60 bis 80 ml/h unter Rühren bei 45°C noch 5 Stunden lang weiterlaufen. Nach dem Ablassen und Evakuieren der Charge werden in der Dispersion Rest-monomergehalte von 90 ppm Vinylchlorid gefunden.

Beispiel D

In der Apparatur des Beispiels C werden vorgelegt: 1240 ml Wasser,

4500 ml einer Lösung von 3,3 Gew% Hydroxyäthylcellulose in Wasser,

560 ml einer Lösung von 25 Gew.% Nonylphenolpoly-glykoläther in Wasser.

Das Rührwerk wird angestellt, die Vorlage evakuiert, auf 45°C aufgeheizt und gleichzeitig Äthylen bis zu einem Druck von 45 bar aufgedrückt. Nun werden nacheinander dosiert:

80 g Vinylacetat,

380 g Vinylchlorid,

20 ml Pd-Sol (0,1 gew%ig in Wasser),

0,2 g Eisen-II-ammonsulfat in 5 ml Wasser und

10 N1 Wasserstoff sowie

75 ml einer 3 Gew.%-Persulfatlösung in Wasser.

Nach erfolgtem Polymerisationsstart werden 3500 g Vinylacetat und 1500 g Vinylchlorid mit Dosiergeschwindigkeiten von ca. 670 bzw. 290 ml/h sowie laufend 30 bis 45 ml/h der 3 Gew.%-Persulfatlösung zugeführt. Die Temperatur wird während der Monomerdosierung konstant auf 45°C, der Druck durch Äthylenzufuhr auf 45 bar gehalten. Nach Ende der Monomerdosierung wird zu Beschleunigung der Reaktion auf 55°C aufgeheizt.

Es wird dann weiter wie in Beispiel C verfahren, wobei allerdings die Mengen an Katalysatorbestandteilen nur je 3 g anstelle von 7,5 g betragen.

Die erhaltene Dispersion besitzt Restmonomergehalte von

3 ppm Vinylchlorid.

Vergleichsversuch c)

Es wird wie in Beispiel D und Vergleichsversuch b) verfahren. Man erhält trotz dreistündigem Nachevakuieren eine Dispersion mit Restmonomerengehalten von 110 ppm Vinylchlorid.

Beispiel E

In einer dem Beispiel C entsprechenden Apparatur mit einem Druckkessel von 71 Nutzinhalt werden vorgelegt:

3000 ml Wasser,

125 ml einer 30 gew.%igen Lösung eines Paraffinsulfonats, 250 ml einer 40 gew.%igen Lösung eines Tridekanalpoly-

glykoläthers mit 15 Mol Äthylenoxid, 30 g Trinatriumphosphat,

9 g Kaliumpersulfat.

Das Rührwerk wird eingeschaltet, die Vorlage evakuiert und anschliessen werden

380 g Vinylacetat und 260 g Vinylchlorid einemulgiert.

Durch Aufheizen auf 50°C wird die Polymerisation gestartet und diese Temperatur mittels des Heiz-/Kühl-Kreis-laufs konstant gehalten. 3 Stunden später werden laufend ca. 90 ml/h Vinylacetat und ca. 175 ml/h Vinylchlorid zudosiert, bis insgesamt 900 g Vinylacetat und 1675ig Vinylchlorid erreicht sind. Sobald anschliessend der Überdruck verschwunden ist, wird die Temperatur auf 80°C angehoben und dort 1 Stunde lang belassen. Danach wird der Gasraum über der Dispersion monomerenfrei gespült, der Ansatz auf 30°C abgekühlt und eine Probe entnommen. Sie zeigt eine stabile Dispersion mit ca. 47 Gew.% Festkörpergehalt und Restmo-nomerenanteilen von 250 ppm Vinylchlorid. Nach 24 Stunden sinkt der Vinylchlorid-Gehalt auf220 ppm, nach 2 Wochen auf 180 ppm ab.

In den Ansatz wird eine Lösung von 4 g tert.-Butylhydro-xyperoxyd in einer Lösung von je 20 ml Wasser und Methanol eingerührt und ca. 15 Minunten später eine Lösung von

4 g Na-Formaldehyd-Sulfoxylat in 20 ml Wasser. Nach 24 Stunden enthält die Dispersion nur noch 18 ppm Vinylchlorid.

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Vergleichsversuch d) ersichtlich, dass es sich bei der erfindungsmässigen Mass-

Es wird wie in Beispiel E verfahren, jedoch in die auf 30°C nähme, die sich an die eigentliche beendete Polymerisation abgekühlte Dispersion eine Lösung von 10 g Ammoniumper- anschliesst, nicht um eine, wie oben gezeigt, vergleichsweise sulfat in 50 ml Wasser eingerührt und nach 15 Minuten eine wirkungslose Nachgabe von Katalysator handelt, sondern

Lösung von 4 g Na-Formaldehyd-Sulfoxylat in 20 ml Wasser s dass nur unter den erfindungsgemässen Verfahrensbedin-

zugegeben. Nach 24 Stunden enthält die Dispersion immer gungen die Monomerkonzentration wirksam verringert noch 130 ppm Vinylchlorid. werden kann.

Aus den Beispielen und Vergleichsversuchen wird

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632284 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Copolyme-risaten mit niedrigem Restmonomergehalt, die einen einpo-lymerisierten Vinylchloridanteil von 15-90 Gew.% aufweisen, durch Copolymerisation von Vinylchlorid und mindestens einem Comonomer aus der Gruppe von Vinylestern gerader und verzweigtkettiger Carbonsäuren mit 1-18 C-Atomen, von (Meth-)Acrylsäureestern mit aliphatischen Alkoholen mit 1-8 C-Atomen und von Diestern der Malein-, Fumar- und Itakonsäure mit solchen Alkoholen, von Olefinen, sowie von bis zu Gew.% weiteren monoolefinisch ungesättigten Verbindungen und von bis zu 2 Gew.% mehrfach olefinisch ungesättigten Monomeren in wässriger Emulsion in Gegenwart von 0,1 bis 10 Gew.% Emulgatoren und/oder 0,1 bis 5 Gew.% Schutzkolloiden und 0,05 bis

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vinylchlorid mit Äthylen und/oder Vinylacetat copolymerisiert wird.

2 Gew.% radikalbildenden Substanzen, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisats, bei einer Temperatur von 30 bis 80°C in einem Autoklaven, dadurch gekennzeichnet, das der Autoklav nach einem durch die Nachpolymerisation bewirkten Druckabfall entspannt, der Gasraum über der Polymerisationsflotte monomèrfrei gespült, die Emulsion um 10-40°C auf eine Temperatur von 10 bis 40°C abgekühlt und bei dieser Temperatur mit Redoxkatalysator, bestehend aus öllöslichen Peroxyverbindungen in einem Mengenanteil von 0,002 bis 0,5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersion, sowie einem wasserlöslichen, schwefelhaltigen Reduktionsmittel bei einem Reduktions- zu Peroxyverbindungsverhältnis von 0,5 bis 3 Äquivalenten versetzt und 2 Stunden bis 2 Tage lang stehen gelassen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Perverbindung tert.-Butylhydroperoxid und als Reduktionsmittel Natriumsulfit und/oder Natrium-formaldehydsulfoxylat verwendet werden.

Wässrige Vinylchlorid-Copolymerdispersionen haben für die Anwendung als Beschichtung, Anstrichbindemittel und Klebstoffe erhebliche technische Bedeutung. Erkenntnisse auf dem Gebiet der Arbeitshygiene machen es jedoch notwendig, monomeres Vinylchlorid aus den Polymerdispersionen zu entfernen. Dazu bekannte Verfahren bestehen letztlich darin, die Polymerdispersion monomerfrei zu spülen. Alle diese Verfahren leiden unter dem Mangel, dass sie einen hohen Energieaufwand erfordern, die Gefahr der Veränderung der Dispersionen, wie Agglomeration, Hautbildung und Wandanlage, besteht, und dass neben einem erheblichen Zeitaufwand für diese Verfahren die Rückgewinnung des Vinylchloridmonomeren aus der Abluft Schwierigkeiten bereitet.