CH630552A5

CH630552A5 - Automatisch gesteuerte maschine zum schneiden von schlaffem flachmaterial und verfahren zu ihrem betrieb.

Info

Publication number: CH630552A5
Application number: CH442278A
Authority: CH
Inventors: Heinz Joseph Gerber
Original assignee: Gerber Garment Technology Inc
Priority date: 1977-04-22
Filing date: 1978-04-24
Publication date: 1982-06-30
Also published as: JPS5545357B2; SE7804091L; IT7867491A0; JPS53132879A; SG5883G; FR2388337B1; GB1596134A; SE441810B; AT366430B; DE2817674C2; ATA284078A; NO781347L; FR2388337A1; NO155815B; DE2817674A1; HK21383A; CA1085029A; IT1108376B; US4133235A

Description

Die Erfindung betrifft eine automatisch gesteuerte Maschine zum Schneiden von Flachmaterial gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu ihrem Betrieb gemäss Oberbegriff des Anspruchs 8.

Es ist bekannt, automatisch gesteuerte Schneidmaschinen zum Schneiden von schlaffem Flachmaterial, das für Kleidungsstücke, Polsterwaren und andere Artikel gebraucht wird, zu benutzen. Solche Maschinen leiten gewöhnlich die Information, die die zuzuschneidenden Gegenstände oder Muster bestimmt, von einer Markierung ab. Die Markierung ist eine dicht angeordnete Reihe von in Lagebeziehung zueinander stehenden Musterstücken zum Schneiden aus einer Flachmaterialauflage. Die Umrisslinien der Musterstücke, die die Schneidbahnen, denen von dem Schneidmesser gefolgt werden soll, bestimmten, sind die Rohdaten, die von der automatisch gesteuerten Schneidmaschine beim Führen des Schneidmessers benutzt werden, und diese Daten werden von der Maschine durch geeignete «Hardware» in Maschinenbefehle übersetzt. Zum Beispiel kann die Markierung, um die Umrisslinien auf Punktdaten zu reduzieren, digital dargestellt sein. Die Punktdaten werden dann über eine Datenverarbeitungsanlage oder einen Datenprozessor verarbeitet, um Maschinenbefehle zu erzeugen, die das Schneidmesser und das Flachmaterial relativ zueinander führen. Die Markierungsdaten können für den nachfolgenden Gebrauch in einer Schneidmaschine vorverarbeitet und aufgezeichnet oder während des Schneidvorgangs verarbeitet werden.

Es können andere Informationssysteme zum Erfassen und anschliessenden Benutzen der Rohdaten verwendet werden. Beispielsweise können Linienfolgegeräte benutzt werden, um Markierungsdaten aus graphischem Material oder Schablonen umzusetzen, und anschliessend können die Da2

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ten durch eine andere «Hardware», die z.B. entweder eine analoge oder eine digitale Ausrüstung einschliesst, verarbeitet werden.

Bei den meisten automatisierten Schneidsystemen des Standes der Technik ist der Schneidvorgang im wesentlichen durch vorher festgesetzte Programme und die Markierungsdaten festgelegt. Somit wird das Lenken des Schneidmessers entlang einer gewünschten Schnittlinie in Übereinstimmung mit verhältnismässig standardisierten Routinen, d.h. Programmen, gesteuert, die sich im allgemeinen bei vielen Schneidbedingungen, aber nicht notwendigerweise bei allen Schneidbedingungen noch bei nicht vorausgesehenen Bedingungen, als geeignet erwiesen haben. Zum Beispiel kann der Standard-Schneidvorgang bei bestimmten Arten von schlaffem Flachmaterial, bei Auflagen von wesentlicher Tiefe und selbst innerhalb einer einzigen Auflage, die unterschiedliche Schneideigenschaften unter unterschiedlichen Bedingungen zutage treten lässt, nicht geeignet sein oder schlechte Ergebnisse zeitigen. In der US-PS 3 803 960 ist ein System offenbart, das eine Verbesserung gegenüber den früheren Systemen darstellt, indem ein gewisser Flexibilitätsgrad in dem Schneidprogramm dadurch geschaffen wird, dass die die Markierung digitalisierende Person besondere Schneidmesserlenkungen wie Gieren und verminderte Vorschubraten unter begrenzten Umständen abrufen kann. Das Gieren bezieht sich auf die Drehung eines Schneidmessers weg von einer tangential zu einer Schneidbahn oder parallel zu dem Bahn-Geschwindigkeitsvektor des Messers liegenden Stellung. Dennoch ist ein flexibleres und besser ansprechendes Steuersystem erwünscht.

Demnach ist es wünschenswert, eine automatische Schneidmaschine zu besitzen, die auf verschiedene Schneidbedingungen beim Auftreten derselben bei einem Schneidvorgang anspricht. Durch Einstellen oder Einführen besonderer Steuerfunktionen im Verlauf des Schneidvorgangs in Erwiderung auf einen erfühlten Zustand werden die Gesamtleistung einer automatisch gesteuerten Schneidmaschine und die Qualität des sich ergebenden Produktes verbessert.

Ein geschlossenes Regelkreissystem für eine automatisch gesteuerte Schneidmaschine ist in der US-PS 3 848 490 offenbart. Bei diesem Stand der Technik wird ein Sensor benutzt, der auf Luftdruck anspricht, um vorherige Schnitte in dem Flachmaterial in der unmittelbaren Nähe des Schneidmessers zu ermitteln, und in dem automatischen Messersteuerungsmechanismus wird eine Korrektureinstellung in Erwiderung auf Rückkoppelungssignale, die von dem Drucksensor erzeugt werden, vorgenommen. Die Korrektureinstellung kann die Vorschubrate vermindern, während das Schneidmesser sich über den vorherigen Schnitt hinaus bewegt, oder dem Messer können Gierungsbefehle erteilt werden, die das Messer geringfügig ausser Fluchtlinie mit der gewünschten Schneidbahn im gleichen Bereich drehen.

Ausgehend von der Überlegung, dass die den Schneidvorgang betreffenden bedeutungsvolleren Informationen von der Wechselwirkung zwischen Schneidmesser und Flachmaterial kontinuierlich abgeleitet und dass eine Korrektureinstellung und andere Arbeitsvorgänge dementsprechend reguliert werden können, ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Maschine und ein Verfahren zu ihrem Betrieb unter Steuern eines Schneidmessers mittels geschlossenem Regelkreis zu schaffen, mit denen ein oder mehrere Schneidparameter abgetastet werden können, während das Messer sich in Schneideingriff mit dem Material vorwärtsbewegt, und mit denen dann diese Parameter zum Verändern des Schneidvorgangs benutzt werden sollen.

Diese Aufgabe wird für die Schneidmaschine durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 und für das Verfahren zu ihrem Betrieb beim Schneiden von Flachmaterial durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 8 gelöst.

Das Schneidwerkzeug kann ein hin und her bewegbares Messer sein.

Wenn der Fühler z.B. ein Lastsensor ist, können die Rückkoppelungssignale aus dem Sensor dazu benutzt werden, dem Schneidmesser z. B. eine Gierung zu verleihen, die Vorschubgeschwindigkeit einzustellen, die Messer-, d.h. Schneidklingen oder Hubgeschwindigkeit zu verändern oder andere Lenk- oder Steuerfunktionen auszuführen.

Die Fühl- und die Rückkoppelungseinrichtung liefern z.B. an die Schneidmaschine eine Messeranweisung und können Funktionsänderungen in Echtzeit bei dem Steuersystem im geschlossenen Regelkreis hervorrufen. Der gesamte Schneidvorgang kann verbessert und das sich ergebende Produkt kann genauer und mit Leichtigkeit unter verschiedenen Umständen zugeschnitten werden.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Maschine und des Verfahrens zu ihrem Betrieb sind in den Ansprüchen 2 bis 7 bzw. 9 bis 11 umschrieben.

Die Erfindung ist nachstehend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert, dabei zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer automatisch gesteuerten Schneidmaschine,

Fig. 2 ein schematisches Diagramm eines Steuersystems mit geschlossenem Regelkreis für eine Schneidmaschine,

Fig. 3 einen Teil einer Schneidmaschine mit jedoch einzelnen Teilen im Schnitt, einem rund um ein Schneidmesser angeordneten Pressfuss und mit Sensoren zum Ermitteln von Schneidparametern in einer Seitenansicht teilweise im Schnitt,

Fig. 4 eine Draufsicht auf den Pressfuss und die Sensoren von Fig. 3,

Fig. 5 das Schneidmesser und die Flachmaterialauflage mit Darstellung der seitlichen Belastung auf das Messer im Querschnitt,

Fig. 6 das Schneidmesser beim Schneiden durch einen Teil eines gewebten Flachmaterials in einem Winkel za den Fasern in Draufsicht,

Fig. 7 die Flachmaterialauflage mit Darstellung des durch das Steuersystem von Fig. 2 verursachten automatischen Lenkens des Messers in Draufsicht,

Fig. 8 ein Diagramm über die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit mittels des Steuersystems von Fig. 2 entlang der Schneidbahn von Fig. 7,

Fig. 9 ein schematisches Diagramm eines anderen Steuersystems mit geschlossenem Regelkreis für die Schneidmaschine und

Fig. 10 ein schematisches Diagramm mit einem weiteren Steuersystem mit geschlossenem Regelkreis.

Fig. 1 zeigt eine automatisch gesteuerte Schneidmaschine, die allgemein mit 10 bezeichnet ist und zu der Art gehört, bei der die vorliegende Erfindung verwendet werden kann. Die Schneidmaschine 10 schneidet in einer Markierung Musterstücke aus einer einzelnen oder mehrschichtigen Auflage L aus Flachmaterial aus gewebten und nicht-gewebten Stoffen, Papier, Pappe, Leder, Kunststoffen oder anderen Materialien. Die dargestellte Maschine ist eine numerisch gesteuerte Schneidmaschine mit einer Steuerung oder einer Datenverarbeitungsanlage 12 zum Ausüben der Funktion eines Datenprozessors, mit einem sich hin und her bewegenden Schneidmesser 20 und einem Zuschneidetisch 22, der ein durchlässiges Vakuumbett 24 besitzt, das eine Auflagefläche bildet, auf der die Auflage ausgebreitet ist. Aus einem Programmband 16 liest die Datenverarbeitungsanlage 12 die digital dargestellten Daten, die die Umrisslinien der zuzuschneidenden Musterstücke bilden, und aus

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einem intern gespeicherten Schneidmaschinenprogramm erzeugt sie Maschinenbefehle, die auf den Zuschneidetisch durch ein Steuerkabel 14 übertragen werden. Am Tisch erzeugte Signale werden, wie weiter unten ausführlicher beschrieben, ebenfalls von dem Tisch zurück auf die Datenverarbeitungsanlage 12 über das Kabel übertragen. Während ein Programmband als massgebliche Quelle für Schneiddaten dargestellt wurde, versteht es sich von selbst, dass andere Digital- oder Analogdaten-Eingebeeinrichtungen, z.B. ein Linienfolgegerät, wie es in der DE-OS 2 817 676 dargestellt und beschrieben ist, mit der gleichen Leichtigkeit verwendet werden können.

Das durchlässige Vakuumbett 24 kann aus einem geschäumten Material oder vorzugsweise aus Borsten mit oberen freien Enden bestehen, die die Auflagefläche des Tisches bilden. In die Borsten kann beim Durchfahren einer Schneidbahn P in der Auflage durch das sich hin und her bewegende Messer ohne Beschädigung entweder des Messers oder des Tisches eingedrungen werden. Das Bett wendet ein Vakuumsystem einschliesslich der Vakuumpumpe 25 an, die ausführlicher in den US-PS 3 495 492 und 3 765 289 beschrieben und dargestellt ist.

Obwohl in Fig. 1 nicht gezeigt, kann ein luftundurchlässiger Überzug über der mehrschichtigen Auflage L positioniert sein, um das Volumen der durch die Auflage gezogene Luft zu vermindern. Daraufhin entzieht das Vakuumsystem dem Bett 24 und der Auflage L Luft, wie in Fig. 3 dargestellt, um die Auflage steifer zu machen und um das Auflager zumindest in dem Bereich, in dem das Schneidwerkzeug arbeitet, stellungsgebunden fest auf dem Tisch zusammenzupressen oder zu verdichten. Eine versteifte Auflage neigt dazu, auf das Schneidmesser gleichförmiger zu reagieren, und sie ist daher «normalisiert». Eine versteifte Auflage erhöht z. B. auch die Arbeitsleistung der Maschine, wie weiter unten ausführlicher beschrieben wird.

Das sich hin und her bewegende Schneidmesser 20 ist über der Auflagefläche des Tisches mittels des X-Schlittens 26 und des Y-Schlittens 28 hängend angeordnet. Der X-Schlitten 26 kann sich in der dargestellten X-Koordinaten-richtung auf Zahnstangen 30 und 32 vor- und zurückbewegen. In die Zahnstangen wird durch (nichtdargestellte) Ritzel eingegriffen, die durch einen X-Antriebsmotor 34 in Abhängigkeit von Maschinenbefehlssignalen aus der Datenverarbeitungsanlage 12 angetrieben werden. Der Y-Schlitten 28 ist an dem X-Schlitten 26 für eine Bewegung relativ zu dem X-Schlitten in der Y-Koordinatenrichtung angebracht und wird durch den Y-Antriebsmotor und eine Führungsschraube 38 bewegt, die den Motor mit dem Schlitten verbindet. Wie der Antriebsmotor 34, so wird auch der Antriebsmotor 36 durch Maschinenbefehlssignale aus der Datenverarbeitungsanlage (DVA) 12 erregt. Koordinierte Bewegungen der Schlitten 26 und 28 werden durch die DVA in Erwiderung auf die digital dargestellten Daten erzeugt, die dem Programmband 16 entnommen werden, um das sich hin und her bewegende Schneidmesser entlang der Schneidbahn P zu befördern.

Das Schneidmesser 20 hängt vorspringend von einer drehbaren Plattform 40 herab, die an dem vorspringenden Ende des Y-Schlittens 28 befestigt ist. Die Plattform und das Schneidmesser werden um eine ©-Achse (Fig. 3), die sich längs über das zu dem Flachmaterial rechtwinklige Messer erstreckt, mittels eines ©-Antriebsmotors 44 (dargestellt in Fig. 2), der ebenfalls aus der DVA 12 gesteuert wird, gedreht. Der Motor 44 und die drehbare Plattform 40 richten das Schneidmesser an jeder Stelle entlang der Schneidhahn P aus. Die Plattform 40 ist vertikal verstellbar und bewegt die scharfe vordere Schneide des Schneidmessers in und ausser Schneideingriff mit dem Flachmaterial auf dem Tisch. Ein

(nichtdargestellter) Höhenrichtmotor zum Bewegen der Plattform wird von der DVA 12 gesteuert. Das Schneidmesser wird ebenfalls durch einen Hubmotor 42, der oberhalb der Plattform 40 abgestützt wird, hin und her bewegt, Zwecks genauerer Beschreibung eines Messerantriebs- und -tragmechanismus sei auf die US-PS 3 955 458 verwiesen.

Ein in Fig. 3 und 4 ausführlicher dargestellter Pressfuss 50 ist mittels zweier senkrechter Ständer 52 und 54 von der drehbaren Plattform 40 herabhängend angeordnet, die mit der Plattform so gleitbar verbunden sind, dass der Pressfuss während des Schneidens unter seinem eigenen Gewicht auf der oberen Auflageschicht ruht. Der Pressfuss umgibt das Schneidmesser 20 und besitzt in seiner Mitte einen Schlitz 56, durch welchen sich das Messer hin und her bewegt. Das Schneidmesser und der Fuss drehen sich zusammen mit der Plattform 40 um die ©-Achse, so dass stets die gleiche Lage zwischen dem Messer und dem Fuss aufrechterhalten wird. Dementsprechend sind die scharfe vordere Schneide des Messers und die flache hintere Kante in einer zentralen Ebene des Fusses zwischen den Ständen 52 und 54 ausgerichtet, und die Ständer sind stets rückwärtig vom Messer beim Vorwärtsbewegen desselben entlang einer Schneidbahn P angeordnet.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die einen Schneidparameter festlegende Messerinformation vom Schneidmesser zur DVA 12 zur Steuerung der Maschine 10 mit geschlossenem Regelkreis zurückgeführt, um ergänzende Maschinenbefehlssignale zu erzeugen, die die grundlegenden Maschinenbefehlssignale abgleichen oder zu ihnen hinzugefügt werden und die Bewegungen des Schneidmessers verändern oder andere Maschinenfunktionen initiieren.

Fig. 2 zeigt ein Beispiel eines geschlossenen Regelkreises und die Art, in der ein erfühlter Schneidparameter zum Lenken des Messers benutzt wird. Schneiddaten auf dem Programmband 16 oder aus einer anderen Quelle werden von dem Schneidmaschinenprogramm, das in der DVA 12 gespeichert ist, dazu benutzt, um grundlegende oder fundamentale Maschinenbefehle zu erzeugen, die den X-Antriebsmotor 34 und den Y-Antriebsmotor 36 betreiben und das Schneidmesser relativ zu der Flachmaterialauflage entlang einer vorbestimmten Schneidbahn übersetzen. Übersetzungsbefehle, die das Schneidmesser relativ zu dem Flachmaterial vorwärtsbewegen, werden durch logische Verschiebungsschaltungen 60 erzeugt, die in einem Linienfolgegerät od.dgl. und in einer numerischen Steuereinrichtung gefunden werden können und die eine einstellbare Vorschubratenschaltung einschliessen, und werden in Form von digitalen oder analogen Signalen auf den X- und den Y-An-triebsmotor 34 und 36 über X- und Y-Antriebseinrichtungen bzw. über Verstärker 62 und 64 übertragen. Hinzu kommt, dass die logischen Winkelschaltungen 70 bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung Schneiddaten empfangen und grundlegende digitale oder analoge Signale entwickeln, die durch eine ©-Antriebseinrichtung oder einen Verstärker 72 auf den ©-Antriebsmotor 44 übertragen werden. Die grundlegenden Signale aus den logischen Winkelschaltungen drehen das Schneidmesser in eine Stellung, die allgemein mit oder tangential zu der Schneidbahn in jeder Stelle entlang der Bahn ausgerichtet ist. Auf diese Weise bestimmen die Antriebsmotoren 34, 36 und 44 vollständig die Stellung des Schneidmessers in dem Flachmaterial und die Rate, mit der das Schneidmesser und das Material relativ zueinander während des Schneidvorgangs vorgesehen werden.

Um den Schneidvorgang zu überwachen und um Veränderungen an oder Hinzufügungen zu den grundlegenden Maschinenbefehlen während des Schneidens vorzunehmen, ist ein Sensor 76 für die seitliche Belastung mit dem Schneidmesser 20 verbunden und erzeugt Rückkoppelungssignale,

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die entweder auf eine oder beide logische Verschiebungsschaltungen 60 und die logischen Winkelschaltungen 70 für die Steuerung in geschlossenem Regelkreis übertragen werden. Zum Beispiel kann die seitliche Belastung des Schneidmessers, die durch die Wechselwirkung zwischen Messer und Flachmaterial erzeugt wird, dazu benutzt werden, den ©-Befehlssignalen Giersignale hinzuzufügen, wodurch das Schneidmesser geringfügig aus einer mit der Bahn fluchtenden Stellung herausgedreht wird. Das durch die logischen Schaltungen 70 erzeugte Giersignal dreht das Schneidmesser und richtet das Messer so aus, dass die Schneide geringfügig auf die Seite der Schneidbahn, von der aus die Kräfte angelegt werden, zu gerichtet ist, um die Kräfte zu vermindern und vorzugsweise zu nullen, während sich das Messer entlang der Bahn vorwärtsbewegt.

Fig. 5 verdeutlicht das Problem, das korrigiert werden soll, wenn die seitlichen, entlang beider Seiten des Schneidmessers verteilten Kräfte unausgeglichen sind. Es versteht sich von selbst, dass die seitlichen Nettokräfte F, die durch die Wechselwirkung zwischen Messer und Flachmaterial entlang dem herabhängenden Ende des Messers erzeugt werden, das Messer ablenken oder in die durch gestrichelte Linien angedeutete Stellung verbiegen. Ohne Korrekturtätigkeit und ohne Beachtung der Genauigkeit, mit der die Ser-vomechanismen das obere Ende des Messers festlegen, wird das Messer in der oberen Schicht der Auflage einer Schneidbahn nachfolgen, die geringfügig unterschiedlich gegenüber der Schneidbahn in der unteren Schicht ist, und die Musterstücke aus den jeweiligen Schichten werden eine geringfügig unterschiedliche Form haben. Natürlich sollten alle Musterstücke identisch sein und mit der programmierten Schneidbahn übereinstimmen.

Durch Drehen des Schneidmessers mit Giersignalen in Richtung auf die Seite der Schneidbahn, von der aus die Kräfte angelegt werden, werden die unausgeglichenen Kräfte zwischen Messer und Ruch vorzugsweise auf Null vermindert, während sich das Messer vorwärtsbewegt. Wenn die Kräfte vermindert worden sind, wird das Verbiegen des Messers und das Verschieben des Materials ebenfalls vermindert, und das Messer folgt der Schneidbahn durch das Material, wie mit grösserer Genauigkeit programmiert wurde.

Zu diesem Zweck ermittelt der dem Messer zugeordnete Sensor 76 seitliche Belastungen, und Rückkoppelungssignale aus dem Sensor veranlassen die logischen Winkelschaltungen 70 in dem ©-Befehlskanal, auf die Belastungen zu reagieren, und erzeugen Giersignale, die die Stellung des Schneidmessers in dem Flachmaterial korrigieren. Innerhalb der logischen Winkelschaltungen der DVA 12 können die Rückkoppelungssignale auf verschiedene Weise dazu benutzt werden, die Giersignale zu erzeugen, die die grundlegenden ©-Befehlssignale ergänzen. Zum Beispiel können die Rückkoppelungssignale tatsächlich die Logik oder den Algorithmus verändern, der das ©-Befehlssignal in der DVA errechnet, wie in Fig. 2 vorgeschlagen, oder die Rückkoppelungssignale können in einer getrennten Schaltungsanordnung der DVA dazu benutzt werden, ein getrenntes Signal zu erzeugen, das mit dem ©-Befehlssignal algebraisch zusammengelegt wird, wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 9 gezeigt ist, das weiter unten beschrieben wird. In der Tat bewegt sich das Schneidmesser in Reaktion auf die Kräfte aufgrund der aus dem Sensor 76 abgeleiteten Information oder Messerintelligenz ohne den ungünstigen Einfluss von solchen Messerkräften und der damit verbundenen Verbiegung durch das Flachmaterial.

In der Praxis können seitliche oder unausgeglichene, auf das Messer wirkende Kräfte eine Anzahl von Ursachen haben. Fig. 6 stellt das Schneidmesser 20 dar, wie es sich in

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Schneideingriff durch gewebtes Flachmaterial in einem Winkel zu den Fasern T und F vorwärtsbewegt. Die parallelen Fasern T sind quer zu den parallelen Fasern F verlaufend dargestellt, könnten aber verschiedene geometrische Beziehungen haben, und andere Fasern könnten ebenfalls in dem Gewebe eingeschlossen sein. Es ist ersichtlich, dass die Fasern T, die in einem spitzen Winkel zu dem Messer verlaufen, durch das Messer, bevor sie geschnitten werden, geringfügig auf eine Seite geschoben werden. Wenn die Fasern verschoben werden, üben sie auf das Messer eine Reaktionskraft aus, und die Summe der Kräfte kann in einer mehrschichtigen Materialauflage wesentlich sein und den in Fig. 5 gezeigten Biegeeffekt erzeugen. Ähnliche Effekte werden bei gewirkten Stoffen und anderen Materialien beobachtet. Faktoren, die die in Fig. 6 dargestellte Erscheinung beeinflussen, schliessen die Winkelbeziehung zwischen Schneidmesser und Fasern, den Schärfungswinkel, die Messerschärfe, die Grösse und die Form und die Stärke der Fasern ein.

Eine andere Ursache für unausgeglichene auf das Schneidmesser wirkende Kräfte hängt mit der Auflage zusammen. Schlaffes Flachmaterial neigt dazu, einen schwächeren Druck oder eine geringere Abstützung auf der Seite des Messers zu schaffen, die sich dicht an der Auflagekante oder einer Öffnung, z.B. einem vorausgegangenen Schnitt innerhalb der Auflage, befindet. Zum Beispiel ist in Fig. 7 ein Schneidmesser 20 in aufeinanderfolgenden Stellungen entlang einer Schneidbahn PI dargestellt, während sich das Messer in dichter Nachbarschaft zu einem vorher durchgeführten Schnitt auf der Schneidbahn P2 bewegt. In der Nähe des vorherigen Schnittes entlang der Schneidbahn P2 kann das Flachmaterial zwischen den Bahnen leichter nachgeben und die seitliche Unterstützung an der einen Seite des Messers in der Nähe der Bahn P2 vermindern.

Mit dem Sensor für die seitliche Belastung, der mit dem geschlossenen Regelkreissystem nach Fig. 2 verbunden ist, bewegt sich das Schneidmesser in Fig. 7 auf den Punkt der dichtesten Annäherung zu, wobei es geringfügig ausser Fluchtlinie mit der Schneidbahn PI und von dem vorherigen Schnitt weggedreht wird, und zwar aufgrund der schwächeren Unterstützung auf der linken Seite des Messers und der grösseren Belastung auf der rechten Seite. Der grösste Gierungsgrad wird an dem zu der Schneidbahn P2 dichtesten Punkt beobachtet, um der grössten Unausgeglichenheit der an diesem Punkt auf das Messer wirkenden seitlichen Kräfte entgegenzuwirken. Danach verschwindet das Gier-Korrektursignal nach und nach, während sich das Messer entlang der Schneidbahn PI weiterbewegt und sich von der Schneidbahn P2 entfernt. Die dargestellten Gierwinkel des Schneidmessers sind zur Erläuterung übertrieben gross dargestellt und überschreiten im allgemeinen nicht 10°; es können aber Winkel in der Grösse von 25° oder mehr in bestimmten Fällen verwendet werden. Vorzugsweise wird eher von dicht nebeneinanderliegenden als von sich lediglich berührenden Musterstücken Gebrauch gemacht. Würden sich die Bahnen in Fig. 7 z.B. berühren, so würde das Messer in den vorherigen Schnitt auf der Bahn P2 nahe dem Berührungspunkt hineinrutschen und würde an diesem Punkt keine seitliche Belastung erfahren. Mit einer nur von dem Sensor 76 für die seitliche Belastung abgeleiteten Gier-Korrektur würde keine Korrekturgierung mehr verfügbar sein, um das Messer solange auf der Bahn PI zurückzuhalten, bis es sich im Schnitt entlang der Bahn P2 über den Berührungspunkt hinaus bewegt hat. Bei der dargestellten dichten Annäherung erfolgt jedoch eine Korrekturgierung an allen Punkten innerhalb der Nähe der Bahn P2, so dass das Schneiden genauer vorgenommen werden kann.

Aus Fig. 2 geht auch hervor, dass die Kraft-Rückkop-pelungssignale aus dem Sensor 76 ebenfalls an die logischen

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Verschiebungsschaltungen angelegt werden. Innerhalb der Schaltungen 60 befehlen die Rückkoppelungssignale eine Verminderung der Vorschubrate entlang der Schneidbahn unter den gleichen Umständen, die die Gierbefehle in den logischen Winkelschaltungen erzeugen. Die verminderte Vorschubart gestattet es, dass Gierkorrekturen trotz einer Verzögerung in dem ©-Kanal-Servosystem dort vorgenommen werden, wo sie entlang der Schneidbahn gebraucht werden, und vermindert des weiteren den Gesamtbelastungsfaktor in dem Schneidmesser an den kritischen Punkten entlang der Schneidbahn. In Fig. 7 wird somit die Vorschubrate des Schneidmessers 20 entlang der Bahn PI verringert, während das Messer sich in engster Nachbarschaft zu dem vorherigen Schnitt auf der Schneidbahn P2 bewegt, und vergrössert, nachdem der Punkt der dichtesten Annäherung passiert worden ist. Der Wechsel im Geschwindigkeitsprofil oder in der Vorschubrate des Schneidmessers ist, während sich das Messer am Punkt der dichtesten Annäherung vorbei bewegt, in dem Geschwindigkeits-Verschiebungs-Diagramm in Fig. 8 dargestellt. Die kleinste Geschwindigkeit stimmt mit dem Punkt der Schneidbahn PI überein, der der Schneidbahn P2 am nächsten liegt.

Wie oben angegeben, können die Verschiebungs- und die ©-Befehlssignale durch den Schneidparameter, der durch den Sensor 76 ermittelt wurde, entweder einzeln oder kombiniert abgeändert werden. Darüber hinaus kann der erfühlte Schneidparameter dazu benutzt werden, andere gesteuerte Variable, wie die Messergeschwindigkeit oder die Hubrate, zu korrigieren oder abzuändern.

Das Abtasten von Messerkräften kann durch einen Messer-Führungs-Mechanismus in dem Pressfuss 50 in Fig. 3 und 4 erreicht werden. An dem Pressfuss ist eine kreisrunde Einbauplatte 80 befestigt, die zwei Führungsrollen 82 und 84 trägt, die an den gegenüberliegenden Seiten des Schneidmessers 20 in rollendem Kontakt mit dem Messer angeordnet sind. Auf diese Weise behält die Platte 80 eine feste Stellung seitlich vom Messer bei und folgt den seitlichen Bewegungen des Messers nach.

Ein erschütterungsfreier Aufsatz 86 für die Platte 80 ist am Pressfuss 50 durch Bolzen 88 und 90 befestigt und weist zwei elastische Arme 92 und 94 auf, die auf diametral gegenüberliegenden Seiten der Platte 80 befestigt sind. Die Federkonstante der Arme 92 und 94 ist relativ hoch, so dass die Rollen 82 und 84 eine gewisse seitliche Starrheit zum Schneidmesser hin schaffen, aber gleichzeitig eine begrenzte seitliche Verschiebung des Messers unter Belastung erlauben. Somit sind die Verschiebungen der Platte 80 direkt proportional den an das Messer angelegten Belastungen, und ein Stellungswandler 96 in Form eines linearvariablen Differential-Transformators (LVDT) kann als der Sensor 76 für die seitliche Belastung in Fig. 2 dienen.

Die Erfindung kann ebenfalls vorteilhaft in Verbindung mit dem durchlässigen Vakuumbett der Schneidmaschine 10 in Fig. 1 verwendet werden. Wenn die Auflage aus Flachmaterial durch das angelegte Vakuum zumindest in der Gegend des Messers steif gemacht worden ist, werden die zwischen Messer und Material wirkenden Kräfte schneller erzeugt und sind für einen gegebenen Fehler grösser. Folglich haben die Kraft-Rückkoppelungs-Signale eine höhere Signalqualität oder -klarheit, und das geschlossene Regelkreissystem kann aufgrund des klaren Signals verbessert ansprechen. Weiterhin helfen die elastischen Borsten in dem Bett 24, die Kräfte auf das Messer über das Material zu entwik-keln. Die freien Enden der Borsten verhindern, dass das Material auf der Auflagefläche des Tisches rutscht, und biegen sich elastisch mit dem Material um, wenn Kräfte zwischen dem Messer und den untersten Auflageschichten erzeugt werden. So hält die elastische Hemmung der Schichten durch die Borsten das Material fest und hilft bei der Entwicklung der Kräfte auf das untere Messerteil besonders dann, wenn das Material sehr schlaff und unfähig ist, in einer Ebene verlaufende Druckkräfte zu übertragen.

Ein anderes Ausführungsbeispiel des geschlossenen Regelkreissystems ist in Fig. 9 dargestellt, in der mit Fig. 2 gleiche Teile die gleichen Bezugszeichen haben. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Winkel des Schneidmessers zuerst aus den Schneiddaten 16 durch die Winkellogik 70 errechnet und dann sowohl durch ein zeitlich abgestimmtes Gierprogramm 98 als auch durch das dynamische Giersignal abgeändert oder ergänzt, das aus dem Sensor 76 für die zeitliche Belastung, der mit dem Schneidmesser verbunden ist, abgeleitet wird. Das Kraftsignal aus dem Sensor wird zu einer Gier-Korrektur-Schaltung 100 zurückgeführt, die das von den logischen Gierschaltungen 70 unabhängige Giersignal erzeugt. Dieses aus dem Sensor abgeleitete Giersignal wird mit einem grundlegenden ©-Befehlssignal und einem zeitlich abgestimmten Giersignal an einer Summierverknüpfung 102 zusammengelegt. Das zeitlich abgestimmte Giersignal kann aus einem gespeicherten Programm gelesen werden, das vorher in der DVA 12 festgesetzt wird, wie z.B. eher aus einer Funktion der Geometrie der Schneidbahn als aus einem variablen Parameter, wie den seitlichen Kräften, die von dem Sensor 76 ermittelt werden. Andere zeitlich abgestimmte Giersignale und das Verfahren, um solche Signale zu erhalten, sind ausführlicher in den DE-OS 2 817 676 und 2 817 675 beschrieben.

Die an der Summierverknüpfung 102 vereinigten Signale bilden ein einzelnes Maschinenbefehlssignal, das auf die Antriebseinrichtung 72 übertragen wird, um den ©-Antriebsmotor 44 zu betreiben und so das Messer auszurichten. Wenn ein zeitlich abgestimmtes Gieren in Verbindung mit dem aus Messerkräften abgeleiteten Gieren verwendet wird, sollte es klar sein, dass das zeitlich abgestimmte Gierprogramm, wenn es richtig ausgewählt worden ist, meistens die Primärkorrekturen zur Verminderung der Messerbelastung liefern sollte, und begrenztere und feinere Korrekturen werden durch die Rückkoppelungssignale aus dem Lastsensor bewirkt. Somit kann das geschlossene Regelkreissystem sowohl allein als auch in Verbindung mit anderen Korrektursystemen benutzt werden, um die Schnittgenauigkeit zu erhöhen.

Das Giersignal aus der Korrekturschaltung 100 wird des weiteren einer Gierungsratenschaltung 104 zugeführt. Das Ausmass der Gierungsveränderung wird durch die Schaltung 104 abgeleitet und anstelle des Rückkoppelungssignals auf die logischen Verschiebungsschaltungen 60 übertragen, um die Vorschubrate des Schneidmessers entlang der Schneidbahn zu vermindern. Somit vermindern die Verschiebungsbefehlssignale aus den Schaltungen 60, wann immer Gierkorrekturen vorgenommen werden, die Vorschubrate des Schneidmessers, und die Verminderung ist proportional dem Ausmass der Veränderung des abgeleiteten Gierens.

Fig. 10 stellt noch ein anderes Ausführungsbeispiel des geschlossenen Regelkreissystems dar, in der wiederum mit Fig. 2 gleiche Teile die gleichen Bezugssignale aufweisen. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Parameter des Schneidvorgangs durch einen Längsbelastungssensor 110 überwacht, der an das Schneidmesser angelegte, nach rückwärts gerichtete Kräfte ermittelt, während es sich entlang einer Schneidbahn vorwärtsbewegt. Die nach rückwärts gerichteten Kräfte weisen auf eine Anzahl von Schneidparametern hin, wie die Schärfe des Schneidmessers, eine gebrochene Klinge, die Dichte oder Zähigkeit des Flachmaterials, die Tiefe der Flachmaterialauflage und eine Öffnung in der

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Auflage, wie eine solche an einem vorherigen Schnitt oder der Kante der Auflage.

Der Längsbelastungssensor 110 nach Fig. 10 wird dazu benutzt, um die Vorschubrate bei den logischen Verschiebungsschaltungen 60 zu verändern, und auch, um den Betrieb einer Messerschärfer-Steuereinrichtung 112 über einen Höhendetektor 114 zu initiieren. Die logischen Verschiebungsschaltungen 60 sprechen auf die Rückkoppelungssignale aus dem Sensor 110 dadurch an, dass sie die Vorschubrate des Schneidmessers entlang der Schneidbahn auf die gleiche Weise wie die Lastsignale beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 vermindern. Die verminderte Vorschubrate veranlasst das sich hin und her bewegende Schneidmesser, mehr Schneidhübe pro Längeneinheit der Schneidbahn vorzunehmen, was die Schneidlast erleichtert und gleichzeitig die durch die Längsbelastung des Messers verursachte Beanspruchung vermindert. Ein solches Ansprechen des Steuermechanismus gleicht ebenfalls automatisch die Vorschubrate des Schneidmessers gemäss Schwierigkeit oder Zähigkeit des gerade geschnittenen Flachmaterials, der Höhe der Auflage und der Schärfe der Schneide des Schneidmessers ab. Falls erwünscht, kann die Verschiebungslogik darauf begrenzt werden, die Geschwindigkeit des Schneidmessers nur oberhalb eines vorher ausgewählten Kraftniveaus zu vermindern.

Die logischen Verschiebungsschaltungen können ebenfalls dazu geeignet sein, die Geschwindigkeit des Schneidmessers unterhalb eines vorher ausgewählten Kraftniveaus zu vermindern. Zum Beispiel ist es wünschenswert, die Geschwindigkeit zu vermindern, wenn ein Schneidmesser die Kante der Flachmaterialauflage erreicht oder sich einem vorherigen Schnitt in der Mitte der Auflage nähert, während das Schneidmesser sich gerage mit maximaler Geschwindigkeit bewegt. Darüber hinaus sollten der X- und Y-Schlitten vollständig anhalten, wenn die Klinge bricht und die nach rückwärts gerichtete Kraft völlig verschwindet. Somit können die logischen Verschiebungsschaltungen mehrere Höhendetektoren enthalten, um einen Bereich der nach rückwärts gerichteten Kräfte zu umspannen, in dem die Messertätigkeit erwartet wird.

Das Rückkoppelungssignal der nach rückwärts gerichteten Kraft, das an die logischen Verschiebungsschaltungen 60 angelegt wird, wird des weiteren an den Höhendetektor 114 angelegt, um ein Klinge-Stumpf-Signal zu erzeugen, wann immer die Kräfte eine vorbestimmte Höhe überschreiten, die oberhalb derjenigen liegt, bei der eine Veränderung in der Vorschubrate des Schneidmessers verursacht wird. Das Klinge-Stumpf-Signal wird an die Schärfer-Steuereinrichtung 112 geliefert, um die Tätigkeit eines solchen Messerschärfers zu initiieren. Da Messerschärfen gewöhnlich nicht eher ausgeführt wird, als das Schneidmesser einen geeigneten Haltepunkt entlang der Schneidbahn erreicht hat, wie einen spitzen Winkel oder eine scharfe Ecke, die ein Aussereingriffbringen des Messers mit dem Flachmaterial erfordert, kann das Klinge-Stumpf-Signal dazu benutzt werden, die Schärfersteuereinrichtung bei dem nächsten Aussereingriffbringen des Messers auf ihre Tätigkeit einzustellen.

Das Signal der nach rückwärts gerichteten Kraft kann des weiteren zum Regulieren der Messergeschwindigkeit oder der Hubrate benutzt werden als Alternative zur oder in Verbindung mit der Vorschubratensteuerung. Im allgemeinen weisen stärkere rückwärtige Kräfte auf ein schwierigeres Schneiden aufgrund von schwererem oder zäherem Flachmaterial und dickeren Auflagen hin. In solchen Situationen ist eine grössere Anzahl von Hüben pro Verschiebungseinheit erwünscht, und das Rückkoppelungssignal aus dem Lastsensor 110 liefert ohne weiteres die not630 552

wendige Information, um die Geschwindigkeit des Hubmotors 42 (Fig. 1) zu regulieren. Wenn die Verminderung der nach rückwärts gerichteten Kräfte an der Kante einer Auflage eine Verminderung der Rate des Messervorschubs durch das Material erfordert, kann das Rückkoppelungssignal in einem solchen Fall ebenfalls die Hubrate vermindern, um die durch das Schneidmesser erzeugte Wärme zu begrenzen und dadurch ein Schmelzen oder Brennen des Flachmaterials zu verhindern. Selbstverständlich könnte ein Messer-Temperatursensor die gleiche Funktion ausüben.

Eine Fühleinrichtung zum Ermitteln von an das Schneidmesser angelegten, nach rückwärts gerichteten Kräften ist weiterhin innerhalb eines Pressfusses 50 in Fig. 3 und 4 als Teil des Messer-Führungsmechanismus dargestellt. Eine Führungsrolle 120 wird an der flachen hinteren Kante des Schneidmessers durch ein Joch 122 getragen, das auf den Ständern 52 und 54 des Pressfusses befestigt ist. Das Joch schliesst elastische Arme 124 und 126 ein, die Federkonstanten aufweisen, die so ausgewählt sind, dass sie eine begrenzte nach rückwärts gerichtete Verschiebung des Führungsrades 120 und des Schneidmessers 20 erlauben, wenn nach rückwärts gerichtete Kräfte an das Messer angelegt werden. Ein Stellungswandler 128 in Form eines anderen linearvariablen Differentialtransformators (LVDT) ermittelt die Verschiebung des Joches und des Messers und erzeugt ein Signal, das sowohl der Verschiebung als auch der nach rückwärts gerichteten Kraft proportional ist. Demnach haben das Joch und der Wandler den gleichen Wert wie der Lastsensor 110 in Fig. 10 und liefern ein zur Verwendung durch die logische Verschiebungsschaltungsanordnung 60 und den Höhendetektor 114 geeignetes Rückkoppelungssignal.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass eine automatisch gesteuerte Schneidmaschine in verschiedenen Ausführungsbeispielen eines geschlossenen Regelkreissystems in geschlossener Schleife offenbart worden ist, das auf Schneidparameter während eines Schneidvorgangs anspricht. Die aus den Schneidparametern abgeleitete Erkenntnis wird in das Steuersystem in geschlossener Schleife zurückgeführt und verändert oder zu den grundlegenden Maschinenbefehlen hinzugefügt, um das Schneiden mit grösserer Genauigkeit, Wirksamkeit und Leichtigkeit auszuführen. Schneidparameter, die nützliche Erkenntnis betreffend die Wechselwirkung zwischen Schneidmesser und Flachmateriel geben, schliessen seitliche Kräfte, die im allgemeinen quer zu der Schneidbahn gerichtet sind, und nach rückwärts gerichtete, im allgemeinen in Fluchtlinien mit der Schneidbahn befindliche Kräfte ein. Die dem Schneidmesser über seinen Betätigungsmechanismus mitgeteilte Energie oder Kraft kann ebenfalls durch die Spannung überwacht werden, und der zum Antreiben des Hubmotors 42 benötigte elektrische Strom und noch andere Schneidparameter wie das Drehmoment, die Temperatur und die Wärme können einzeln oder in Kombination bedeutungsvolle Informationen für die Steuerung in geschlossener Schleife liefern. Sobald ein Schneidparameter ermittelt worden ist, können Rückkoppelungssignale, die auf den Parameter bezogen sind, durch das Steuersystem in geschlossener Schleife verarbeitet werden, um die Schneidtätigkeit entweder entsprechend einer linearen oder nichtlinearen Funktion abzuändern.

Es können verschiedene Arten von Fühleinrichtungen benutzt werden, um die Schneidparameter zu erfassen. So kann anstatt der Stellungswandler, die die durch die Kräfte bewirkte Ablenkung des Schneidmessers messen, ein Dehnungsmesser ausserhalb oder innerhalb des Messers oder seiner Tragkonstruktion zu demselben Zweck befestigt sein. Selbstverständlich können auch andere Sensortypen, wie optische, thermische, kapazitive oder magnetische Sensoren,

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benutzt werden. Während die dargestellten und beschriebenen Sensoren eher unmittelbar dem Schneidmesser zugeordnet sind, können auch mehr mit dem Material verbundene Sensoren benutzt werden, da die Wechselwirkung zwischen Messer und Flachmaterial gleiche, wenn nicht bedeutendere Wirkung auf das Flachmaterial haben kann. Die Erfindung ist auch bei anderen Schneidmessertypen nützlich, wie in der US-PS 3 245 295 dargestellte Messer, die mit einem Fuss zusammenarbeiten, der sich unter der Auflage auf einem nicht durchlässigen Bett bewegt. Das geschlossene Regelkreissystem kann intermittierend aktiviert werden oder eine erhöhte Korrektur in Abhängigkeit von Signalen liefern, die kritische Schneidstellen identifizieren, wie z.B. Berührungspunkte oder Punkte dichter Annäherung. Zum Beispiel kann in Systemen mit Linienfolgegeräten ein Berührungspunkt durch das Linienfolgegerät identifiziert werden, wenn die Berührung erkennbar wird. Das Linienfolgegerät kann das An-5 sprechen auf das Rückkoppelungssignal aus dem Schneidmesser verstärken, um den Betrag des durch die Messerkräfte erzeugten Gierens oder der Verlangsamung zu vergrös-sern. Selbstverständlich können mit anderen Systemen auch kritische Stellen aus anderer Herkunft identifiziert werden, io wie z.B. aus einem automatischen Markierungserzeuger, der die Positionierung der Musterstücke in einer Markierung gestsetzt, oder dem Steuercomputer 12, der die digital dargestellten Daten verarbeitet und die Maschinenbefehle erzeugt.

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2 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Automatisch gesteuerte Maschine zum genauen Schneiden von schlaffem Flachmaterial mit einer eine scharfe, vordere Schneidkante aufweisenden Schneidklinge (20), mit einem eine Auflagefläche (24) aufweisenden Schneidtisch (22), auf dem das Flachmaterial in ausgebreitetem Zustand für den Schneidvorgang gelagert wird, mit einem Antrieb (34,36) für eine Relativbewegung von Schneidklinge (20) und Flachmaterial relativ zueinander in Schneideingriff, mit Steuerungen (12) für den Antrieb (34, 36), die diesem Steuersignale zur Führung der Schneidklinge entlang einer vorbestimmten Schneidbahn (P) durch das Flachmaterial zuleiten, und mit einem der Schneidklinge zugeordneten, während eines Schneidvorgangs in der Nähe der Schneidklinge auftretende bestimmte Schneidparameter erfassenden Fühler sowie mit einer diesen Fühler und die Steuerung verbindenden Rückkopplungsschleife zur Erzeugung zusätzlicher Steuersignale zur Führung der Schneidklinge (20) entlang der Schneidbahn (P), dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler (76) vom Flachmaterial (L) auf die Schneidklinge (20) während der Relativbewegung von Schneidklinge (20) und Flachmaterial (L) zueinander ausgeübte seitliche Kräfte er-fasst und dass die Rückkopplungsschleife die zusätzlichen Steuersignale entsprechend den vom Fühler (76) erfassten Seitenkräften erzeugt.
2. Maschine nach Anspruch 1, wobei sich die Schneidklinge entlang einer im wesentlichen senkrecht zum Flachmaterial gerichteten Achse durch dieses erstreckt und ein Ausrichtantrieb die Klinge sowie das Flachmaterial relativ zueinander um diese Achse dreht, so dass die Klinge an jedem Punkt der Schneidbahn entlang dieser ausgerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückkopplungsschleife mit dem Ausrichtantrieb (70) verbunden ist und die Schneidklinge (20) in Übereinstimmung mit den erfassten Seitenkräften ausrichtet.
3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückkopplungsschleife und der Ausrichtantrieb (70) die Schneidklinge (20) in eine die Seitenkräfte vermindernde Richtung drehen.
4. Maschine nach Anspruch 1, wobei die die Schneidklinge entlang der vorbestimmten Schneidbahn führenden Steuerungen die Vorschubgeschwindigkeit der Schneidklinge entlang der Schneidbahn festsetzen, dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler (76) und die Rückkopplungsschleife mit der Steuerung (12) zur Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit verbunden sind.
5. Maschine nach Anspruch I mit einer die Schneidklinge längs einer im wesentlichen senkrecht zum Flachmaterial verlaufenden Achse abstützenden Klingenführung, dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler (76) mit der Klingenführung (80,82, 84) verbunden ist.
6. Maschine nach Anspruch 5 mit einem die Schneidklinge umgebenden Andrückfuss, der während des Schneidvorgangs auf dem Flachmaterial aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingenführung (80, 82, 84) und der Fühler (76) im Andrückfuss (50) untergebracht sind.
7. Maschine nach Anspruch 1, mit einer hin und her bewegbaren Schneidklinge (20), dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (24) ein durchdringbares Vakuumbett besitzt, auf der das Material ausgebreitet wird, wobei die Schneidklinge (20) in das Vakuumbett eindringbar ist.
8. Verfahren zum Betrieb der Schneidmaschine nach Anspruch 1 beim Schneiden von Flachmaterial, die den bestimmte Schneidbedingungen erfassenden Fühler zur Steuerung des Schneidvorgangs aufweist, wobei Grundsteuersignale zur Verschiebung von Schneidklinge und Flachmaterial relativ zueinander entlang der vorbestimmten Schneidbahn sowie in Schneideingriff miteinander erzeugt werden,

die Schneidbedingungen in der Nähe der Schneidklinge durch den Fühler erfasst und zusätzliche Steuersignale aus den erfassten Bedingungen zur Steuerung der Schneidklinge bei ihrer Bewegung entlang der Schneidbahn abgeleitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass vom Flachmaterial auf die Schneidklinge bei deren Vorbewegung im Schneideingriff mit dem Flachmaterial ausgeübte Seitenkräfte erfasst und zusätzliche Steuersignale zur Einstellung der Schneidklinge entsprechend den erfassten Seitenkräften erzeugt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Erzeugen von Grundsteuersignalen die Lieferung von Steuersignalen zur Ausrichtung der Schneidklinge mittels deren Drehung um eine zum Flachmaterial senkrechte Achse einschliesst, um die Klinge relativ zur Schneidbahn an jeder Stelle derselben auszurichten, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingenausrichtsignale entsprechend den erfassten Kräften modifiziert werden, so dass die Schneidklinge zu derjenigen Seite der Schneidbahn hin gerichtet wird, von der her die erfassten Kräfte auftreten.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlichen Steuersignale eine verminderte Vorschubgeschwindigkeit der Schneidklinge entlang der Schneidbahn bewirken.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Flachmaterial zum Schneiden in einer mehrschichtigen Auflage ausgebreitet wird und dass Luft aus der Auflage evakuiert wird, um zur Gewährleistung der Genauigkeit des zu ermittelnden Schneidparameters das Material zusammenzudrücken und zu versteifen.