CH616459A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Reibungsfalschzwirnvorrichtung mit drei, an den Ecken eines Dreiecks parallel zueinander angeordneten und in gleicher Drehrichtung drehbaren Wellen, auf denen eine Mehrzahl von Reibscheiben mit aus einer Keramikmasse bestehenden Garnkontaktflächen entlang einer Schraubenlinie teilweise nebeneinander sitzen, zur Anbringung von Zwirnungen bei einem mit hoher Geschwindigkeit laufenden Garn.

Mehrere Arten solcher Reibungsfalschzwirnvorrichtungen sind bekannt. Eine solche Vorrichtung besitzt drei Wellen an den jeweiligen Eckpunkten eines Dreiecks, so dass sie parallel zueinander liegen, und eine Mehrzahl von Reibscheiben mit einer Garnkontaktfläche auf diesen Wellen und in aufeinander folgender Anordnung. Diese Reibscheiben sitzen auf einem Schraubengewinde und liegen teilweise nebeneinander. Eine solche Vorrichtung kann nicht nur die Arbeitsgeschwindigkeit beschleunigen, sondern auch in einfacher Weise die Abzugsvorgänge erleichtern. Eine solche Vorrichtung ist jedoch nur geeignet zur Ausführung von zwei Falschzwirnverfahren. Eines hiervon ist ein Zugfalschzwirnverfahren, wobei eine Stufe das Abziehen eines ungestreckten oder teilweise orientierten Garnes und eine Stufe das Falschzwirnen des Garnes gleichzeitig mit der oder anschliessend an die Abzugsstufe umfasst. Das andere Verfahren ist ein Spinnfalschzwirnverfahren, wobei in einer Stufe ein thermoplastisches Synthesegarn aus dem Schmelzfluss gesponnen und in einer zweiten Stufe die vorerwähnte Zugfalschzwirnung ausgeführt wird.

Wenn jedoch diese üblichen Reibungsfalschzwirnvorrichtun-gen zum Falschzwirnen eines Garnes verwendet werden, welches mit einer Geschwindigkeit über 400 m/min läuft, treten Störungen auf, und zwar Abnützungen der Reibscheiben durch den Reibungskontakt mit dem verarbeiteten Garn. Diese Störungen werden bewirkt durch das Material der Garnkontaktfläche der Reibscheiben. Da die Kontaktflächen der üblichen Reibungsfalschzwirnvorrichtungen gewöhnlich aus einem Polyurethan-Gummi bestehen, ist die Dauer der Verwendbarkeit dieser Reibscheiben gering.

Andererseits sind auch Reibungsfalschzwirnvorrichtungen bekannt, die Reibscheiben mit einem Keramiküberzug besitzen. Wenn diese Vorrichtungen jedoch zum Falschzwirnen eines mit einer Geschwindigkeit von über 400 m/min laufenden Garnes verwendet werden, können diese Reibscheiben keine ausreichenden Zwirnungen an dem Garn bewirken, obgleich die Lebensdauer der Reibscheiben hoch genug ist. Daraus ergibt sich der Nachteil, dass die Qualität des erhaltenen Garnes gering ist.

Es wurde nun gefunden, dass bei den üblichen Reibungs-falschzwirnvorrichtungen, deren Reibscheiben eine mit Keramikmasse überzogene Garnkontaktfläche aufweisen, diese Reibscheiben keine geeignete Oberflächenrauheit und Form für eine Falschzwirnung des Garnes aufweisen. Auch wurde gefunden, dass die Dicke der üblichen Reibscheiben zu gering für eine gute Falschzwirnung ist. Es wurde erkannt, dass bei einer Reibungsfalschzwirnung eines Garnes die Form der Reibscheibe und die Oberflächenbedingung der Garnkontaktfläche der Reibscheibe wichtige Faktoren sind, die den Falschzwirnvorgang des Garnes beeinflussen. Auch wurde erkannt, dass der Garnlaufwinkel zwischen dem Garn und der Drehachse der Reibscheibe, welcher bei der Anordnung der Reibscheiben zu berücksichtigen ist, einen weiteren wesentlichen Faktor darstellt, welcher die Falschzwirnung des Garnes beein-flusst.

Zweck der Erfindung ist daher die Schaffung einer Reibungsfalschzwirnvorrichtung mit Reibscheiben hoher Lebensdauer.

Ein weiterer Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer Reibungsfalschzwirnvorrichtung, womit ein vollständig und gleichmässig falschgezwirntes Garn mit einer hohen Geschwin5

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digkeit über 400 m/min, selbst mit einer Geschwindigkeit von mehr als 600 m/min hergestellt werden kann.

Ein weiterer Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer Reibungsfalschzwirnvorrichtung mit Reibscheiben, die eine besonders ausgebildete Form und eine besonders bearbeitete Garnkontaktfläche aufweisen.

Dies wird erreicht durch eine Reibungsfalschzwirnvorrichtung der eingangs erwähnten Art, welche erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch Reibscheiben mit parallelen Seitenflächen und mit einer Dicke in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm und mit einer gewölbten Umfangsfläche mit einem Krümmungsradius ihrer Wölbung in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm sowie mit einem gewölbten Rand zwischen den Seitenflächen und der Umfangsfläche mit einem kleineren Krümmungsradius in einem Bereich zwischen 1/6 R und 1h R und mit einer Garnkontaktfläche aus dieser Umfangsfläche und den beiden Rändern mit einer Oberflächenrauheit in einem Bereich zwischen ls und 6S.

In den beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung anhand zweier Ausführungsbeispiele und grafischer Darstellungen von Vergleichsversuchen näher erläutert, wobei zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Reibungsfalschzwirnvorrichtung,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der auf das Garn wirkenden Kräfte beim Überlaufen einer Reibscheibe nach Fig. 1,

Fig. 3 ein Diagramm über den Zusammenhang zwischen Anzahl der Zwirnungen, Anzahl der Flocken und der Oberflächenrauheit der Garnkontaktfläche der Reibscheibe,

Fig. 4 ein Diagramm über den Zusammenhang zwischen der Anzahl an Zwirnungen und dem Krümmungsradius des gekrümmten Umfanges der Reibscheibe,

Fig. 5 einen Querschnitt in Seitenansicht einer anderen erfindungsgemässen Ausführung nach V-V in den Fig. 6 und 7 und

Fig. 6 und 7 Draufsichten auf die Vorrichtung nach Fig. 5.

Danach besteht die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung aus einem Träger 1 mit drei Lagern 2,3 und 4 in einer Anordnung, wie sie den Eckpunkten eines nicht dargestellten, regelmässigen Dreiecks entsprechen. Auf diesem Träger 1 sind drei Wellen 5, 6 und 7 drehbar in den Lagern 2, 3 und 4 gelagert. Die Welle 5 ist mit einer Riemenscheibe 5a an ihrem unteren Ende versehen. Die Welle 6 trägt die Riemenscheiben 6a und 6b sowie eine Antriebswelle 8 an ihrem unteren Ende. Die Welle 7 trägt ebenfalls eine Riemenscheibe 7a an ihrem unteren Ende. Eine Kraftübertragungseinrichtung, beispielsweise ein gezahnter Riemen 9, ist zwischen den Riemenscheiben 6a und 6b gespannt und eine weitere Kraftübertragungseinrichtung, beispielsweise ebenfalls ein gezahnter Riemen 10, ist zwischen den Riemenscheiben 6a und 7a gespannt.

Wenn nun die Antriebswelle 8 gegen eine Antriebseinrichtung, beispielsweise einen Antriebsriemen 11, gedrückt wird, wird die Drehung der Antriebswelle 8 auf die Welle 6 und die Wellen 5 und 7 über die Riemenscheiben 6a und 6b, die gezahnten Riemen 9 und 10 und über die Riemenscheiben 5a und 7a übertragen. Dadurch drehen die Wellen 5, 6 und 7 in derselben Drehrichtung.

Eine Mehrzahl von Reibscheiben 12 sitzen auf den Wellen 5, 6 und 7 und bestehen aus einer Keramikmasse oder einem anderen widerstandsfähigen Material, beispielsweise aus Metall mit einem Keramiküberzug.

Der äussere Durchmesser D dieser Reibscheiben 12 liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 40 mm und 50 mm. Jede der Wellen 5,6 und 7 trägt die Reibscheiben in gleich-mässigen Abständen voneinander. Alle diese Reibscheiben 12 sind entlang eines nicht dargestellten Schraubengewindes angeordnet und liegen teilweise mit ihren Umfangsrändern 12c nebeneinander. Eine Garnführung 13 ist in Garnlaufrichtung vor der obersten Reibscheibe 12 angeordnet und eine weitere Garnführung 14 befindet sich zwischen 1 mm und 10 mm in Garnlaufrichtung hinter der untersten Reibscheibe 12, um feste Knoten zu entwirren, die in einem behandelten Garn Y auftreten.

Jede der Reibscheiben 12 besitzt ein Paar parallele Seitenflächen 12a und 12b und eine gekrümmte Fläche 12c zwischen diesen beiden Seitenflächen 12a und 12b. Die Dicke T der Reibscheibe 12 zwischen den Seitenflächen 12a und 12b liegt in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm. Der Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche 12c liegt in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm. Übergangsflächen 12d mit einem geringeren Krümmungsradius r als der Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche 12c befinden sich zwischen den Seitenflächen 12a und 12b einerseits und der gekrümmten Fläche 12c andererseits. Dieser kleinere Krümmungsradius r der Ubergangsflächen 12d liegt in einem Bereich zwischen Vô R und V2 R, insbesondere in einer Grössenordnung zwischen Vs R und 2/s R, so dass das Garn Y entlang der glatten Oberfläche der Reibscheiben 12 entlang läuft und das Auftreten von Flocken und anderen Beschädigungen des Garnes herabgesetzt wird. Die Reibscheiben 12 besitzen eine symmetrische Form zu einer Ebene A in der Mitte zwischen den beiden Seitenflächen 12a und 12b und parallel zu diesen beiden Flächen.

Mit einer Ausführungsform nach Fig. 1 wurden Versuchsreihen unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

Verwendet wurde ein teilweise orientiertes Garn aus Poly-äthylenterephthalat-Fäden, welche aus dem Schmelzfluss mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 3500 m/min gesponnen wurden und 0,5 Gew.-% TÌO2 enthielten, die einen Denier-Titer von 225 pro 30 Fäden aufwiesen und deren innere Viskosität 0,64 war, gemessen in o-Chlorphenol bei 25°C. Dieses Garn wurde abgezogen und gleichzeitig falsch gezwirnt durch die Reibungsfalschzwirnvorrichtung nach Fig. 1. Diese Vorrichtung war mit Reibscheiben aus einem keramischen Material mit einem Aussendurchmesser D = 50 mm ausgestattet. Die Verarbeitungsgeschwindigkeit des Garnes betrug 450 m/ min und das Abzugsverhältnis war 1,54, wobei ein Garn mit einem Denier-Wert von 150 erhalten wurde. Eine Heizeinrichtung von 1,5 m Länge und mit einer Temperatur von 220°C wurde zur Hitzehärtung verwendet. Eine Kühlplatte mit 0,5 m Länge und einem Wassermantel wurde zwischen der Heizeinrichtung und der Reibungsfalschzwirnvorrichtung angeordnet. Das falschgezwirnte Garn wurde einer Aufnahmeeinrichtung mit 3 % Vorlauf zugeführt und um einen Kern zu einer Spule aufgewickelt. Das Verhältnis Sr/Sy der äusseren Umfangsgeschwindigkeit Sr der Reibscheiben zu der Garnlaufgeschwindigkeit Sy wurde bestimmt, womit dem Garn die meiste Zahl von Zwirnungen verleiht wurde.

Die Beziehungen zwischen der Anzahl an Zwirnungen, der Anzahl an Flocken und der Oberflächenrauheit der Garnkontaktflächen der Reibscheiben, die bei den erwähnten Versuchsreihen erhalten wurden, sind in Fig. 3 dargestellt. Dabei sind in Fig. 3 die Werte der Anzahl der Zwirnungen in ausgezogener Linie und die Werte der Anzahl an Flocken in gestrichelter Linie gezeichnet.

Bei diesen Versuchsreihen wurden Reibscheiben aus einem Keramikmaterial verwendet, die einen Teilchendurchmesser von 20 |i, eine Dicke T von 6,5 mm und einen Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche von 6 mm hatten.

Die Oberflächenrauheit S wurde gemessen nach dem Verfahren des Japan Industriai Standard B-0601.

Die Anzahl der Zwirnungen wurden gemessen durch Festhalten beider Enden eines Garnes bestimmter Länge und s

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durch Auszählung der Anzahl der Zwirnungen zwischen den beiden Enden mit einem Zwirnzähler.

Die Anzahl der Flocken in dem verarbeiteten Garn wurden während 10 min mit einem Zähler der Toray Industries, Inc. gemessen.

Wie das Diagramm von Fig. 3 zeigt, wurde bestätigt, dass es notwendig ist, die Garnkontaktfläche der Reibscheibe mit einer Oberflächenrauheit in einem Bereich zwischen ls und 6S, vorzugsweise in einem Bereich von mehr als 3S, jedoch nicht mehr als 6S, auszustatten, um die Bildung von Flocken in dem verarbeiteten Garn zu vermeiden und ein Garn zu erhalten, welches hohe Festigkeit und Streckbarkeit aufweist. In dieser Hinsicht ist es vorteilhaft, die Reibungsscheibe aus einer Keramikmasse herzustellen, deren durchschnittlicher Teilchendurchmesser in einem Bereich zwischen 2 u und 30 (x liegt, um eine Garnkontaktfläche zu erhalten, welche die vorerwähnte Oberflächenrauheit besitzt.

Der durchschnittliche Durchmesser eines Teilchens der Keramikmasse wird wie folgt gemessen:

Nachdem die Oberfläche der Reibscheibe mit Diamantschmirgel bearbeitet ist, wird eine 400-fache Mikroaufnahme der Oberfläche der Reibscheibe durch ein Elektronenmikroskop gemacht. Auf diesem Mikrofoto wird ein Untersuchungsbereich von 15 cm X 15 cm ausgewählt. Dann wird die Abmessung jedes von zehn grössten Keramikteilchen Si, S2,... S10 (u2) innerhalb des Untersuchungsbereiches auf der Mikroaufnahme ausgemessen. Der Durchschnittswert S ([i2) der zehn Werte Si, S2,... S10 wird wie folgt berechnet:

S1 + S2+...S10

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Unter Verwendung dieses Durchschnittswertes S wird der wirkliche durchschnittliche Durchmesser der Keramikteilchen Dp(jx) wie folgt berechnet:

wobei jt das Verhältnis des Umfanges eines Kreises zu seinem Durchmesser ist.

Es wurden ferner Untersuchungen durchgeführt, in wieweit Form und Oberflächenbedingungen der Reibscheiben die Zwirnfähigkeit der Reibungsfalschzwirnvorrichtung verbessern würden. Es wurde erwähnt, dass die Zwirnfähigkeit einer üblichen Reibungsfalschzwirnvorrichtung zu gering ist zur Anwendung bei praktischen Haspeloperationen. Es wurde auch erwähnt, dass die Erhöhung der Garnkontaktlänge an der Garnkontaktfläche Flocken in dem Garn und Garnbrüche bewirken. Es wurde daher immer für unmöglich gehalten, die Garnkontaktlänge zu erhöhen, um dadurch die Zwirnfähigkeit der Falschzwirnvorrichtung zu erhöhen. Erfindungsgemäss ist es jedoch gelungen, das Auftreten von Flocken und Garnbrüchen herabzusetzen, und zwar durch Einstellung der Oberflächenrauheit der Garnkontaktfläche der Reibscheiben aus einer Keramikmasse auf einen Bereich zwischen ls und 6S, insbesondere auf einen Bereich von mehr als 3S, jedoch nicht mehr als 6S.

Um die Wirkung der Garnkontaktlänge der Reibscheiben zu erhöhen, winden viele Versuchsreihen unter den gleichen Bedingungen wie vorstehend erwähnt durchgeführt und die gleichen Charakteristiken wurden mit gleichen Verfahren wie vorstehend beschrieben gemessen. Zusätzlich wurde die Anzahl an festen Knoten in dem verarbeiteten Garn gemessen, und zwar durch Auszählung der Anzahl der festen Knoten in 20 m Länge des Garnes. Der Gesamtanteil an Kräuselung TC des Garnes wurde ebenfalls gemessen nach bekannten Verfahren. Auch die Festigkeit und Streckbarkeit des Garnes wurde durch übliche Verfahren gemessen.

Die aus den vorerwähnten Versuchsreihen erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

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Konstruktion der Falschzwirnvorrichtung Qualität des gesponnenen Garnes

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In dieser Tabelle sind die Versuche Nr. 1-10 Beispiele dieser Erfindung und die Versuche Nr. 11-15 Vergleiche.

Bei diesen Versuchsreihen wurde beobachtet, dass, wenn die Dicke T der Reibscheibe geringer als 5 mm ist, Zwirnun

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gen nicht vollständig auf das Garn übertragen werden und Schwierigkeiten durch eine Verringerung des Gesamtanteiles an Kräuselung (Kräuselfähigkeit) TC bei dem erhaltenen Garn auftreten. Es wurde auch gefunden, dass dann, wenn die Dicke T der Reibscheibe grösser als 8 mm ist, ein übermässiger Garnwiderstand entlang des Garnlaufes an dem laufenden Garn auftritt. Dieser übermässige Widerstand bewirkt aber nicht nur Garnbrüche und Flocken, sondern auch Abweichungen in der Garnlaufbahn, was sich ebenfalls dadurch auswirkt, dass der Gesamtanteil an Kräuselung (Kräuselfähigkeit) TC des Garnes abnimmt. Es wurde bestätigt, dass die Dicke der Reibscheibe in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm liegen muss, um geeignete Zwirnungen bei dem Garn zu bewirken und um ein Absinken der Kräuselfähigkeit zu vermeiden, was durch die Garnlaufabweichungen an der gekrümmten Fläche der Reibscheibe verursacht wird.

Die Wirkung des Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche der Reibscheibe wird nachfolgend erläutert im Zusammenhang mit der Fig. 4. Diese Fig. 4 zeigt die Beziehungen zwischen der Anzahl an Zwirnungen und dem Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche für Reibscheiben mit einer Dicke T = 6,5 mm (ausgezogene Linie), 9 mm (gestrichelte Linie) und 4 mm (strichpunktierte Linie). Es ist allgemein bekannt, dass die Anzahl an Zwirnungen bei einem Garn mit einer guten Zwirnfähigkeit wenigstens 2450 Zwirnungen/m für ein Polyester-Garn mit einem Denier-Wert 150 beträgt. Die untersuchten Garne mit mehr 2500 Zwirnungen/m waren jedoch vollständig gezwirnt. Nach der Fig. 4 können Reibscheiben mit einer Dicke innerhalb des erfindungsgemässen Bereiches dem Garn vollständig Zwirnungen verleihen. Die Zwirnfähigkeit der Reibscheiben mit einer Dicke T innerhalb des erfindungsgemässen Bereiches variiert mit Änderungen in dem Krümmungsradius R. Es wird angenommen, dass diese Erscheinung auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass, wenn der Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche grösser als erfindungsgemäss vorgesehen ist, die gekrümmte Fläche sich einer zylindrischen Räche nähert und dabei Kanten an den Stellen aufweist, wo die gekrümmte Fläche in die Seitenflächen der Reibscheibe übergehen. Dadurch wird das Garn nur an den Kanten gezwirnt und die Zwirnungen können nicht vollständig auf das Garn übertragen werden, so dass Ungleichheiten in den Zwirnungen auftreten können. Wenn der Krümmungsradius R dagegen kleiner ist, als wie es erfindungsgemäss vorgesehen ist, werden die Unterschiede in den Umdrehungsgeschwindigkeiten zwischen den Übergangsbereichen und den äusseren Teilen der gekrümmten Fläche gross. Dadurch werden unterschiedliche Zwirnungen auf das Garn entlang der Garnlaufstrecke übertragen, wodurch Ungleichheiten und ein Absinken der Anzahl der Zwirnungen auftreten können. Es wurde bestätigt, dass der Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm liegen muss.

Aufgrund verschiedener Versuche wurde es zweckmässig gefunden, dass das Verhältnis R/T des Krümmungsradius R der gekrümmten Fläche und der Dicke T der Reibscheibe in einem Bereich zwischen 3/4 und 1 liegt.

Der Abstand P (Fig. 1) zwischen den benachbarten Reibscheiben liegt in einem Bereich zwischen 0,5 und 2 mm. Wenn dieser Abstand P 2 mm übersteigt, können Flocken in dem Garn auftreten. Wenn dieser Abstand P geringer als 0,5 mm ist, wird es sehr schwierig, das Garn durch diese Zwischenräume zu ziehen.

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— -DL.

In der Gleichung W =

2 (T+P)

sind T (in mm) und D (in mm) die Dicke und der Aussen-durchmesser der Reibscheibe 12, L (in mm) der Abstand zwischen den Wellen 5,6 und 7 und P (in mm) der Abstand zwischen den benachbarten Scheiben 12. Es ist vorteilhaft, wenn dieser Wert W in einem Bereich zwischen 0,23 und 0,45, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,26 und 0,36 liegt.

Dieser Wert W ist ein Tangens des Winkels © (tan 0) zwischen dem laufenden Garn Y und der Drehachse B der Reibscheibe 12, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Während das Garn Y über die glatte Fläche der Reibscheibe 12 läuft und durch Reibung falschgezwirnt wird, wirkt eine Reibzwirnkraft V auf das Garn Y durch die drehende Reibscheibe 12. Diese Reibzwirnkraft V ist zusammengesetzt aus einem Element Vt in einer Richtung rechtwinklig auf das Garn Y (Zwirnkraft) und einem Element Vy in einer Richtung längs des Garnes Y (Garnförderkraft). Es ist sehr wesentlich, das Gleichgewicht zwischen der Zwirnkraft Vt und der Garnförderkraft Vy einzustellen, um geeignete Zwirnungen auf das Garn zu übertragen.

Mit einem üblichen Falschzwirnverfahren war es sehr schwierig, dieses vorerwähnte Gleichgewicht einzustellen. Wenn dieses Gleichgewicht nicht eingestellt ist, erfolgen weniger Falschzwirnungen und es treten Ungleichheiten der Zwirnungen in dem verarbeiteten Garn auf. Vor allem bei üblichen Reibscheiben mit einer Garnkontaktfläche, die mit einem Keramiküberzug versehen ist, konnte dieses Gleichgewicht nicht eingestellt werden, und es war schwierig, genügend Zwirnungen auf das Garn zu übertragen und ein verarbeitetes Garn von hoher Qualität zu erhalten.

Wenn dagegen der Wert für tan 0 erfindungsgemäss in dem vorerwähnten Bereich zwischen 0,23 und 0,45 liegt, kann das Gleichgewicht leicht eingestellt und ein verarbeitetes Garn von hoher Qualität erhalten werden. Wenn dieser Wert tan 0 geringer als 0,23 ist, können ständig Flocken und Garnbrüche vorkommen. Wenn der Wert tan © grösser als 0,45 ist, erhöhen sich die festen Knoten in dem verarbeiteten Garn, und die Kräuselungsfähigkeit des Garnes kann absinken. Wenn der Wert tan 0 in einem Bereich zwischen 0,26 und 0,36 liegt, wird es leichter, das Garn zu verarbeiten und die Kräuselungsfähigkeit des verarbeiteten Garnes wird hoch.

Wie bereits erwähnt, läuft das Garn durch die Garnführung 13 und berührt jede Reibscheibe 12 in einem Keilbereich zwischen zwei benachbarten Reibscheiben 12. Nach der Erfindung besitzen die Reibscheiben 12 eine ausreichend grosse Dicke T und einen ausreichend grossen Krümmungsradius R an der gekrümmten Fläche, so dass der Unterschied in den Drehimgsgeschwindigkeiten bei der Reibscheibe zwischen den Übergangsflächen und einem Teil, wo dem Garn Zwirnungen mit höchster Zwirngeschwindigkeit erteilt werden, gering gehalten wird, so dass das Garn nahezu gleichmässig entlang des Garnlaufes mit nahezu gleichmässiger Zwirngeschwindigkeit gezwirnt wird. Das Garn ist vollständig gezwirnt, weil die Dicke der Reibscheibe gross genug für die Übertragung einer ausreichenden Zwirnung ist. Weiterhin kann durch die Anordnung der Reibscheiben und ihrer Wellen in einer bestimmten Weise die Zwirnkraft und die Garnförderkraft, die durch die Reibscheibe übertragen werden, so eingestellt werden, dass sie sich im Gleichgewicht befinden. Folglich können gleichmässige und ausreichende Zwirnungen auf das Garn übertragen werden und es wird ein verarbeitetes Garn mit einer gleichmässi-gen Qualität erhalten. Hinzu kommt noch, dass das Garn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 400 m/min, selbst mit einer Geschwindigkeit von höher als 600 m/min gezwirnt werden kann.

Eine andere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist in den Fig. 5-7 dargestellt. Diese Ausführung ist sehr ähnlich derjenigen nach Fig. 1 mit den nachfolgend erwähnten Abweichungen.

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Die Vorrichtung nach Fig. 5 besitzt ein Paar C-förmiger Träger 21 und 22, wobei die Wellen 5, 6 und 7 mit Lagern 2, 3 und 4 an einem Ende und mit Lagern 25, 26 und 27 an ihrem anderen Ende ausgestattet sind. Der C-förmige Träger 22 sitzt schwenkbar in Lagerbuchsen 23 und 24, so dass er in eine normale Arbeitsstellung nach Fig. 6 und in eine Abzugsstellung nach Fig. 7 geschwenkt werden kann. In Fig. 5 sind sonst die gleichen Teile wie in Fig. 1 mit denselben Bezugsziffern bezeichnet. Ein Lager 28 dient zur Befestigung der Vorrichtung an einem Maschinenrahmen 29. Deckel 30 verhindern das Eindringen von Staub in die Lager 25,26 und 27. Ein Magnet 31 hält den Träger 22 in einer vorbestimmten Stellung während des Falschzwirnvorganges.

Diese Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrich-s tung kann Schwingungen der Reibscheiben 12 herabsetzen, weil hierbei die beiden Enden der Wellen 5, 6 oder 7, auf denen die Reibscheiben 12 sitzen, in Lagern 2 und 25,3 und 26 bzw. 4 und 27 gelagert sind. Dadurch können auch die Garnlaufabweichungen herabgesetzt werden, die durch die io Schwingungen der Reibscheiben 12 verursacht werden.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

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1. Reibungsfalschzwirnvorrichtung mit drei, an den Ecken eines Dreiecks parallel zueinander angeordneten und in gleicher Drehrichtung drehbaren Wellen, auf denen eine Mehrzahl von Reibscheiben mit aus einer Keramikmasse bestehenden Garnkontaktflächen entlang einer Schraubenlinie teilweise nebeneinander sitzen, gekennzeichnet durch Reibscheiben (12) mit parallelen Seitenflächen (12a, 12b) und einer Dicke (T) in einem Bereich zwischen 5 mm und 8 mm und mit einer gewölbten Umfangsfläche mit einem Krümmungsradius R ihrer Wölbung (12c) in einem Bereich zwischen 5 mm und

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in einem Bereich zwischen 0,23 und 0,45, wobei ist:

D der Aussendurchmesser der Reibscheiben (12) in mm,

L der Abstand zwischen den Wellen (5,6,7) in mm,

T die Dicke der Reibscheiben in mm und

P der Abstand zwischen nebeneinander angeordneten Reibscheiben in mm.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Verhältnis R/T des Umfangskrümmungsradius (R) zu der Scheibendicke (T) zwischen den Seitenflächen (12a, 12b) in einem Bereich zwischen 3U und 1.

2

PATENTANSPRÜCHE

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3. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Garnkontaktfläche (12c, 12d) aus einer Keramikmasse mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser in einem Bereich zwischen 2 |i und 30 (i.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Wert

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen Wert W in einem Bereich zwischen 0,26 und 0,36.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Krümmungsradius (r) des Reibscheibenrandes (12d) in einem Bereich zwischen 1/s R und 2/s R.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Oberflächenrauheit (S) der Garnkontaktfläche (12c, 12d) in einem Bereich von mehr als 3S aber nicht mehr als 6S.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Reibscheibenform symmetrisch zu einer Mittelebene (A) in der Mitte zwischen den Seitenflächen (12a, 12b) und parallel hierzu.

8 mm sowie mit einem gewölbten Rand (12d) zwischen den Seitenflächen und der Umfangsfläche mit einem kleineren Krümmungsradius (r) in einem Bereich zwischen 1k R und V2R und mit einer Garnkontaktfläche aus dieser Umfangsfläche und den beiden Rändern mit einer Oberflächenrauheit (S) in einem Bereich zwischen ls und 6S.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Reibscheibenwellen (5,6, 7) mit einem Drehlager (2, 3,4, 25, 26, 27) an jedem ihrer Enden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Garnführung (14) in einer Entfernung von 1 mm bis 10 mm in Laufrichtung hinter der letzten Reibscheibe.