Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Polyurethanmaterials, bei dem man ein Diphenylätherphenolharz und ein organisches Polyisocyanat in Anwesenheit weiterer Komponenten unter Urethanbildung miteinander vermischt.
Es hat sich herausgestellt, dass Polyurethanmaterialien, die durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit organischen Verbindungen, die zumindest zwei aktive Wasserstoffatome (bestimmt nach Zerewitinoff) enthalten, wobei dieses organische Material teilweise oder zur Gänze aus Diphenyl ätherphenolharzen besteht, nicht nur verbesserte physikalische Eigenschaften aufweisen, sondern dass die Phenoldiphenyl ätherharze eine erstaunliche Wirkung zeigen, die u. a. darin besteht, dass das fertige Material nicht entflammbar, feuerhemmend, selbstlöschend und im wesentlichen unbrennbar ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Polyurethanmaterials, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man
1. ein Diphenylätherphenolharz, enthaltend das Reaktionsprodukt aus chlormethyliertem Diphenyläther, der die allgemeine Formel
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hat und in welcher n 0 oder 1 ist und einem Phenol, das mindestens ein Wasserstoffatom in orthooder para-Stellung aufweist und die allgemeine Formel
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besitzt, in welcher R Wasserstoff, Chlor, Brom, Cyclohexyl-, Phenyl oder einen Alkylrest bedeutet, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, und wobei dieses Harz ein Molekulargewicht zwischen 450 und 1 500 aufweist
2. ein organisches Polyisocyanat;
3. ein Treibmittel;
4. einen Emulgator;
;
5. einen Katalysator zur Urethanbildung miteinander mischt, wobei das Polyisocyanat in Mengen angewandt wird, die 0,9 bis 2,0 Isocyanatgruppen für jede OH-Gruppe und jedes aktive Wasserstoffatom im reaktiven Material entsprechen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Mittel zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es die folgenden Komponenten umfasst:
1. ein Diphenylätherphenolharz, enthaltend das Reaktionsprodukt aus einem chlormethylierten Diphenyläther der allgemeinen Formel
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in welcher n 0 oder 1 bedeutet und einem Phenol, welches mindestens ein Wasserstoffatom in ortho- oder para-Stellung aufweist, und die allgemeine Formel
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besitzt, in welcher
R Wasserstoff, Chlor, Brom, Cyclohexyl-, Phenyl- oder einen Alkylrest bedeutet, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, und wobei dieses Harz ein Molekulargewicht zwischen 450 und 1 500 aufweist,
2. ein organisches Polyisocyanat,
3. ein Treibmittel,
4. einen Emulgator,
5.
einen Katalysator zur Urethanbildung, und wobei das Mengenverhältnis von Polyisocyanat im reaktiven Material 0,9 bis 2,0 Ioscyanatgruppen pro Hydroxylgruppe und aktives Wasserstoffatom beträgt.
Vorzugsweise ist dieses Mittel zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens aus mindestens zwei getrennt voneinander verpackten Packungsanteilen aufgebaut, wobei der eine Packungsanteil die Komponente 1 des Mittels enthält und im anderen Packungsanteil die Komponente 2 des Mittels enthalten ist und die restlichen Komponenten dieses Mittels entweder getrennt abgepackt sind oder vorzugsweise als weitere Komponenten in einem der beiden Packungsanteile enthalten sind.
Ein bevorzugtes Diphenylätherphenolharz, das beim erfindungsgemässen Verfahren, bzw. im Mittel zur Durchführung dieses Verfahrens, als Komponente 1 angewandt wird, ist das Reaktionsprodukt aus chlormethyliertem Diphenyläther und unsubstituiertem Phenol.
Beispiele für geeignete Phenole, die zur Herstellung des Diphenylätherphenolharzes der Komponente 1 verwendet werden können, sind unsubstituiertes Phenol oder in orthooder para-Stellung substituierte Derivate des Phenols, wie zum Beispiel die folgenden Verbindungen: Kresol, Xylol, Resorcin, Chlorphenol, Bromphenol, Isopropylphenol, ten.Butylphe- nol, Octylphenol, Nonylphenol und Dodecylphenol. Bei der Herstellung des Diphenylätherphenolharzes wird die phenolische Verbindung mit dem chlormethylierten Diphenyläther zweckmässigerweise bei Reaktionstemperaturen zwischen 60 und 200OC umgesetzt, wie dies für den Fachmann auf dem Gebiete der Herstellung derartiger Harze bekannt ist.
Die beim erfindungsgemässen Verfahren angewandten Diphenylätherphenolharze müssen, wie bereits erwähnt wurde, ein Molekulargewicht zwischen 450 und 1 500 aufweisen und sie enthalten vorzugsweise 6 bis 10 Gew. % an phenolischen Hydroxylgruppen.
Diese Diphenylätherphenolharze sind im allgemeinen schmelzbare, in organischen Lösungsmitteln lösliche Feststoffe und gegebenenfalls können sie bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens gemischt mit weiteren, Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen zur Umsetzung mit dem organischen Polyisocyanat der Komponente 2 zur Herstellung der Polyurethanstoffe verwendet werden. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten geschäumten Polyurethanmaterialien haben verbesserte physikalische Eigenschaften und zeichnen sich im allgemeinen dadurch aus, dass sie selbstlöschende Effekte aufweisen.
Die Diphenylätherphenolharze können als einzige Hydroxylgruppen enthaltende Verbindungen angewandt werden oder sie können auch in Mischung mit oder unter Beimischung von Polyätherpolyolen, wie z. B. die Addukte von einem oder mehreren Alkylenoxiden, die 2 bis 4 Kohlenstoffatome aufweisen, wie z. B. Äthylenoxyd, Propylenoxyd oder Butylen oxyd mit Glykolen, Glycerin, 1,2,4-Butantriol, 1,2,6-Hexantriol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Saccharose, Hexose oder Sorbit oder mit Polyolen, die Addukte dieser Alkylenoxyde und Novolakharze sind, wie z.B. Novolakpolyole, wobei diese Polyole eine Hydroxylgruppenzahl im Bereich von 30 bis 1200 aufweisen. Die Novolakharze können ebenso mit Polyestern, die Hydroxylgruppen enthalten, welche mit organischen Polyisocyanaten reaktionsfähig sind, um Polyesterharzpolyurethanmaterialien herzustellen, vermischt oder verstreckt werden.
In allen diesen Veredlungsprodukten oder Mischungen ist das Diphenylätherphenolharz vorzugsweise in denjeni gen Mengen vorhanden, welche gewährleisten, dass zum min desten 50% der totalen Anzahl der reaktiven OH-Gruppen in der Mischung von diesen Diphenylätherphenolharzen zur Verfügung gestellt werden.
Nun kann irgend ein organisches Arylpolyisocyanat bei der Herstellung der Polyurethanmaterialen nach dem erfindungsgemässen Verfahren einsetzen. Die Isocyanate können zwei oder mehr Isocyanatreste enthalten. Es können Mischungen von Arylpolyisocyanaten angewandt werden.
Die organischen Polyisocyanatverbindungen, die angewandt werden können, umfassen auch die Reaktionsprodukte aus Polyhydroxyverbindungen mit einem molaren Uberschuss von einem oder mehreren Polyisocyanaten, die endständige Isocyanatgruppen aufweisen.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Polyurethanschaumprodukte, aus den Mischungen der Harze mit Diphenylätherphenolharzen oder anderen Polyolen, die hier beschrieben sind, und polymeren Isocyanaten, wie z. B. Polymethylenpolyphenylisocyanat (PAPI) verbesserte Widerstandsfähigkeiten gegenüber Abbrand aufweisen, sowie selbstlöschende Eigenschaften, als Schäume, welche aus nichtpolymeren Isocyanaten, wie z. B. Tolyldiisocyanat hergestellt wurden, wobei die übrigen Bedingungen ähnlich sind. Die Polyurethanschäume, die aus Diphenylätherphenolharzen und polymeren Polyisocyanaten hergestellt werden, sind eine insbesonders angestrebte Materialklasse des erfindungsgemässen Verfahrens.
Bei der Herstellung der erfindungsgemässen geschäumten Polyurethanmaterialien können die Anteile der Polyisocyanatverbindungen und die Anteile der Diphenylätherphenolharze oder des Harzes und der Polyole oder anderer Verbindungen, die aktive Wasserstoffatome tragen, in weiten Bereichen variieren, aber üblicherweise werden 0,9 bis 2,0 und insbesondere 1,0 bis 1,2 Isocyanatgruppen pro aktives Wasserstoffatom in der Mischung angewandt. Man kann auch Wasser und überschüssiges Polyisocyanat zusetzen, um Gase zu bilden, die dazu beitragen, dass sich die Reaktionsmasse ausdehnt und einen Schaum bildet. Jedoch werden Polyurethanschäume vorzugsweise dadurch hergestellt, dass man aliphatische Kohlenwasserstoffe verwendet, die unter 110OC sieden, oder halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die unter 110oC sieden, wie z. B.
Dichlordifluormethan, Trichlorfluormethan, Hexan, Hexen, Heptan, Petroläther oder Pentan, wobei diese Materialien als schaumtreibende oder schaumbildende Mittel dienen.
Die Polyisocyanate werden in üblicher Weise in einem Ausmass angewendet, welches einen Überschuss gegenüber der theoretisch notwendigen Menge darstellt, welche zur Umsetzung mit den aktiven Wasserstoffatomen in der Summe der Reaktanten und im Wasser der Mischung der Materialien entspricht, wobei vorzugsweise eine Menge angewandt wird, die 1,0 bis 1,2 Isocyanatgruppen pro Hydroxylgruppe oder aktives Wasserstoffatom im Ausgangsmaterial entspricht.
Die Polyurethanschäume können durch eine Vorpolymerisierungstechnik, einen Einstufenprozess oder einen stufenweisen Prozess hergestellt werden, wobei alle diese Verfahrensweisen nach dem Stand der Technik bekannt sind. Die so erhaltenen Produkte sind feste bis halbfeste Schäume und haben geschlossene oder offene Zellen, aber üblicherweise liegen vorwiegend geschlossene Zellen vor, wobei ein kleinerer Anteil offener oder untereinander verbundener Zellen anwesend ist.
Praktisch wird ein Diphenylätherphenolharz oder eine Mischung des Harzes mit einem oder mehreren Polyolen oder Polyestern mit einem Polyisicyanat nach einer typischen Urethanrezeptur umgesetzt. Die Rezeptur kann die Anwendung eines Katalysators enthalten, und oft wird vorteilhafterweise eine Mehrzahl an Katalysatoren angewandt, wie z. B. ein Aminkatalysator und ein Metallsalz einer organischen Säure, sowie ein Mittel zur Bestimmung der Zellgrösse zusammen mit einem geeigneten, nach dem Stand der Technik bekannten Schaumbildungsmittel.
Geeignete Katalysatoren sind beispielsweise Natriumacetat; Aminkatalysatoren wie z. B. Tetramethylendiamin (TMDA), Tetramethylguanidin (TMG), Triäthylamin (TEA}, Tetrame thyl- 1,1,3,3 -butandiarnin (TMBA), Tetramethyläthylendiamin (TMEDA), Triäthylendiamin ( DABCO ), Dimethyläthanolamin, N-Äthylmorpholin und N-Äthylpiperidin und Ester von Zinn oder Zinnsalze, wie z. B. Zinn-(II)-oleat, Zinn-(II)octansäuresalz und Dibutylzinndilaurat. Mischungen oder Kombinationen von zwei oder mehreren der Katalysatoren können ebenso angewandt werden.
Die Katalysatoren können in Mengen angewandt werden, die im Bereich von 0,01 bis 5 Gew. % liegen, bezogen auf das Totalgewicht der Summe der Gewichte der Polyole, die eingesetzt wurden.
Geeignete oberflächenaktive Mittel oder Emulgatoren schliessen beispielsweise Polypropylenglykole ein, die Molekulargewichte zwischen 2000 und 8000 aufweisen, sowie flüssige Silikonglykolcopolymere, die Viskositäten von 350 bis 3500 Centistokes bei 2500C besitzen, sowie auch Polysiloxanpolyoxyalkylenblockcopolymere.
Die Erfindung sei nun anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Ein modifiziertes Diphenylätherphenolharz wurde dadurch hergestellt, dass man 400 g (4,26 Mole) Phenol mit 233 g (0,386 Äquivalente Chlormethyl pro Mol Phenol) einer Mischung, die 68,5 Gew. % 4,4'-Bis-(chlormethyl)-diphenyloxyd, 17,7 Gew. % 2,4/-Bis-(chlormethyl)-diphenyloxyd, 11,2 Gew. % 2,4,4'-Tris-(chlormethyl)-diphenyloxyd, 2,35 Gew. % 4-Chlormethyldiphenyloxyd und 0,25 % 2-Chlormethyldiphenyloxyd enthielt, bei 95 bis 100ob während etwa 2 Stunden umsetzte. Das überschüssige Phenol wurde aus dem Diphenyl ätherpolyolharz bei 175 bis 1800C bei 20 mm Hg entfernt. Das Produkt wies einen Prozentsatz an OH-Gruppen von 9,02 auf sowie ein Molekulargewicht von etwa 480.
Es wurde ein Polyurethanschaum unter Verwendung des oben angeführten modifizierten Diphenylätherphenolharzes und eines Polyisocyanates hergestellt, wobei man die folgende Rezeptur anwandte: Bestandteil Gew.-T.
Diphenylätherphenolharz 44,6 Polymethylen-polyphenylisocyanat (Kaiser NCO-20, eingetr. Schutzmarke)* 30,4 Silicon oberflächenaktives Mittel 1,5 Triäthylphosphat 11,25 Trichlorfluormethan 15,0 Natriumacetat (Katalysator) 2,5 * Das Kaiser NCO-20 -Polyisocyanat hat eine Funktionali tät von 2,6, ein Isocyanatäquivalentgewicht von 132 bis 135 und 31 bis 32 Gew. % Isocyanatgruppen.
Die Bestandteile wurden miteinander in einem Mischer nach Waring während etwa 10 Sekunden vermischt. Sodann wurde die Mischung in eine Papierform eingebracht und sie wurde schäumen gelassen. Das geschäumte Produkt setzte sich aus gleichmässigen feinen Zellen zusammen, von denen 95% untereinander verbunden waren oder offene Zellen waren.
Der Schaum wies eine Dichte von 36 g/l auf und war selbstlöschend, wie das nach dem ASTM-D1692-59T-Test bestimmt wird.
Beispiel 2
Um die einzigartigen feuerhemmenden Eigenschaften der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Materialien zu demonstrieren und gleichzeitig zu zeigen, dass diese Eigenschaften nicht ereicht werden können, indem man feuerhemmende Zusatzstoffe zu bekannten Polyurethanschäumen hinzusetzt, wurden zwei Polyurethanschäume in gleicher Weise hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass der Schaum A unter Verwendung von Triäthylphosphat (einem bekannten feuerhemmenden Mittel) als Verdünnungsmittel für den diphenyloxydmodifizierten Novolakharz, der als Polyol angewandt wurde, hergestellt wurde, während der andere Schaum, der Schaum B, unter Anwendung von Dimethylformamid als Verdünnungsmittel (das nicht als feuerhemmender Zusatz bekannt ist) hergestellt wurde.
Die Schäume wurden dadurch hergestellt, dass man alle Bestandteile miteinander vermischte, jedoch mit Ausnahme des Isocyanates, und sodann das Isocyanat der Mischung zufügte. Die Mischung wurde sodann in einen offenen Behälter eingefüllt und frei aufschäumen gelassen. Die Rezeptur der beiden Schäume war die folgende: Schaum Schaum PAPI Isocyanat (') 427 g 427 g Diphenyloxyd-modifizierter Novolak(2) 373 g 373 g Silikonöl 8g 8g Chlortrifluormethan 160 g 160 g Triäthylphosphat 100 g Dimethylformamid - 80 g Tetramethylbutylendiamin 2,0 g 2,25 g PAPI ist ein Polymethylenpolyphenylisocyanat, das eine durchschnittliche Isocyanatfunktionalität von etwa 2,6 und ein Isocyanatäquivalentgewicht von 134 aufweist.
(2) Das diphenyloxydmodifizierte Novolakharz ist das gleiche, wie das in Beispiel 1 hergestellte.
Die Eigenschaften der nach den obigen Rezepturen hergestellten Polyurethanschäume waren die folgenden:
Schaum A Schaum B Dichte (g/l) 33 31 Quetschgrenze 1,4 kg/cm2 2,1 kg/cm2 (d7,1% (d5,6%
Abweichung) Abweichung) ASTM 1692-67T S.E.0,6 inch S.E. 1,1 inch Brenntest in 60 Sek. in 60 Sek.
bureau of Mines Durchbrenntest No. 6366 > 30 Min. > 30 Min.
K -Faktor, anfänglich 0,111 0,111 K -Faktor nach 10 Tg.
trockener Alterung (60"C) 0,147 0,138 Abrieb ASTM-421-61, So Gewichtsverlust 1,9 < 1,0
Die oben angeführten Daten zeigen, dass die einzigartigen Schaumeigenschaften der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schäume nicht auf die Zugabe bekannter feuerhemmender Mittel zurückzuführen sind.
Beispiel 3
Hier wird gezeigt, dass die einzigartigen feuerhemmenden Eigenschaften, welche die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schäume aufweisen, nicht auf das angewandte Isocyanat zurückzuführen sind. Es wurden drei verschiedene Schäume in gleicher Weise hergestellt und auch die gleiche Rezeptur angewandt, jedoch mit der Ausnahme, dass der Schaum A unter Verwendung des Polyoles gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurde, der Schaum B wurde mit 3,5 funktionellem Novolakharz, das oxyalkyliert mit 1 Mol Propylenoxyd pro OH-Gruppe war, hergestellt, wodurch man ein Isocyanat zu Hydroxylgruppe- Verhältnis erhielt, das identisch zu demjenigen des Schaumes A war, und schliesslich wurde der Schaum C in der Weise hergestellt, dass man dasselbe Polyol anwandte, wie im Schaum B, jedoch mit der Ausnahme,
dass die Gewichte des Polyols und des Isocyanates die gleichen waren wie beim Schaum A. Die Rezepturen für die diversen Schäume und die Eigenschaften der Schäume sind im folgenden dargestellt:
Schaum Rezeptur A B C Polyol, g/OH Äquiv. 373/2,19' 438,7/2,582 373/2,192 Isocyanat, PAPI3, g/NCO Äquivalent 427/3,17 361,3/269 427/3,17 Silikonöl g 8 8 8 Triäthylphosphat g 100,0 100,0 100,0 Tetramethylbutandiamin 2,0 2,0 2,0 Chloflrifluormethan 160,0 160,0 160,0
Schaum Physikalische Eigenschaften A B C Dichte g/l 33 30 26 Quetschgrenze kg/cm2 2,4 1,5 1,3 K -Faktor anfänglich 0,111 0,127 0,141 Abrieb, Go Gewichtsverlust 1,9 4,0 3,3
Schaum Physikalische Eigenschaftei' A B C Feuerhemmung, ASTM D-1692-47 Brenntest S. E. 0,6 inch in 60 Sek. S.
E. 0,45 inch in 60 Sek. S. E. 0,35 inch in 60 Sek.
Feuerhemmung Bureau of Mines Flammendurchschlagtest 6366 > 30 Min. 15 Sek. 20 Sek.
Der diphenylmodifizierte Novolak der in Beispiel 2 angewandt wurde, wies ein Molekulargewicht von etwa 480 auf und einen
Prozentsatz an OH-Gruppen von etwa 9,02.
2 Das Reaktionsprodukt aus 3,5 funktionellem Novolakpolyol mit einem Mol Propylenoxyd pro OH-Gruppe, wobei dieses
Produkt ein OH-Äquivalentgewicht von 170 aufweist.
3 PAPI ist ein Polymethylenpolyphenylisocyanat, das eine durchschnittliche Isocyanatfunktionalität von etwa 2,6 aufweist und ein Isocyanatäquivalentgewicht von 134.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Polyurethanmaterials, dadurch gekennzeichnet, dass man
1. ein Diphenylätherphenolharz, enthaltend das Reaktionsprodukt aus chlormethyliertem Diphenyläther, der die allgemeine Formel
EMI4.1
hat, und in welcher n 0 oder 1 ist, und einem Phenol, das mindestens ein Wasserstoffatom in ortho- oder para-Stellung aufweist und die allgemeine Formel
EMI4.2
besitzt, in welcher R Wasserstoff, Chlor, Brom, Cyclohexyl-, Phenyl- oder einen Alkylrest bedeutet, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, und wobei dieses Harz ein Molekulargewicht zwischen 450 und 1500 aufweist;
2. ein organisches Polyisocyanat;
3. ein Treibmittel;
;
4. einen Emulgator und
5. einen Katalysator zur Urethanbildung miteinander mischt, wobei das Polyisocyanat in Mengen angewandt wird, die 0,9 bis 2,0 Isocyanatgruppen für jede OH-Gruppe und jedes aktive Wasserstoffatom im reaktiven Material entsprechen.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Diphenylätherphenolharz das Reaktionsprodukt aus chlormethyliertem Diphenyläther und Phenol ist.
2. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel Wasser oder ein Kohlenwasserstoff oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff ist, deren Siedepunkte unter 110oC liegen.
PATENTANSPRUCH II
Mittel zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Komponenten umfasst:
1. ein Diphenylätherphenolharz, enthaltend das Reaktionsprodukt aus einem chlormethylierten Diphenyläther der allgemeinen Formel
EMI4.3
in welcher n 0 oder 1 bedeutet, und einem Phenol, welches mindestens ein Wasserstoffatom in ortho- oder para-Stellung aufweist und die allgemeine Formel
EMI4.4
besitzt, in welcher R Wasserstoff, Chlor, Brom, Cyclohexyl-, Phenyl- oder einen Alkylrest bedeutet, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, und wobei dieses Harz ein Molekulargewicht zwischen 450 und 1500 aufweist;
2. ein organisches Polyisocyanat;
3. ein Treibmittel;
4. einen Emulgator;
;
5. einen Katalysator zur Urethanbildung, und wobei das Mengenverhältnis von Polyisocyanat im reaktiven Material 0,9 bis 2,0 Isocyanatgruppen pro Hydroxylgruppe und aktives Wasserstoffatom beträgt.
UNTERANSPRÜCHE
3. Mittel gemäss Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Diphenylätherphenolharz das Reaktionsprodukt aus chlormethyliertem Diphenyläther und Phenol ist.
4. Mittel gemäss Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass es aus mindestens zwei getrennt voneinander verpackten Packungsanteilen aufgebaut ist, wobei der eine Pakkungsanteil die Komponente 1 des Mittels enthält und im anderen Packungsanteil die Komponente 2 des Mittels enthalten ist.
Anmerkung des Eidg. Amtes für geistiges Eigentum
Sollten Teile der Beschreibung mit der im Patentanspruch gegebenen Defini tion der Erfindung nicht in Einklang stehen, so sei daran erinnert, dass gemäss
Art. 51 des Patentgesetzes der Patentanspruch für den sachlichen Geltungsbereich des Patentes massgebend ist.
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