CH543459A

CH543459A - Verfahren zur Herstellung eines kunststoffgebundenen Mörtels

Info

Publication number: CH543459A
Application number: CH1821067A
Authority: CH
Inventors: Ullrich Fritz
Original assignee: Chemotechnik Fritz Ullrich Fa
Priority date: 1966-12-30
Filing date: 1967-12-27
Publication date: 1973-10-31
Also published as: FR1549150A; DE1595467A1; ES348772A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines kunststoffgebundenen Mörtels, bei dem durch Vermischen einer wässrigen Dispersion von zu einem vernetzten Kunststoff härtbarem Material mit einem unter Wasseraufnahme abbindenden Stoff eine Masse hergestellt wird, die nach dem Abbinden und Aushärten den Mörtel bildet.

Es sind Kunststoffmörtel bekannt, die dadurch hergestellt werden, dass in eine wässrige Dispersion von zu einem vernetzten Kunststoff härtbaren Material ein unter Aufnahme von Wasser abbindender Stoff, also ein hydraulischer Stoff, beispielsweise Zement, Gips oder Kalk eingerührt wird, der lediglich die Aufgabe hat, den Kunstharzmörtel dadurch zu trocknen, dass er das Dispersionswasser entzieht. Zu diesem Zweck wurden z.B.

Polyvinylacetat-Dispersionen verwendet, deren Kunststoffanteil höchstens noch im Sinne einer Nachpolymerisation reaktionsfähig ist. Diese bekannten Mörtel haben zunächst den Nachteil, dass die vorpolymerisierten beziehungsweise noch nicht zu Ende polymerisierten dispergierten Teilchen erst dann weiter miteinander zu Ende polymerisieren, mit anderen Worten, der dispergierte Kunststoff erhärtet erst dann, wenn das Dispersionswasser vollständig entzogen ist. Auch erhält man bei diesen bekannten Verfahren, bei denen beim Entzug des Dispersionswassers jeweils Teilchen des gleichen Stoffes sich aneinander anlagern, nur Schichten mit mässigen mechanischen Eigenschaften.

Auch haben diese Schichten in der Regel den Nachteil, dass sie unter Einwirkung von Feuchtigkeit wieder erweichen und, sofern sie nicht ganz unbrauchbar werden, zumindest unter Wasseraufnahme anquellen und ihre Festigkeit weitgehend verlieren.

Andererseits sind Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Mörtels bekannt, bei denen ein nicht dispergiertes Epoxidharz mit einem geeigneten nicht dispergierten Härter vermischt wird.

Diese Verfahren haben den Nachteil, dass sowohl das Epoxidharz als auch der Härter in der Regel zähflüssig sind und daraus hergestellte Mörtel sich auf der Baustelle ausserordentlich schwer verarbeiten lassen.

Demgegenüber besteht die Erfindung darin, dass die wässrige Dispersion ein härtbares Ausgangsprodukt und ein dessen Härtung zu einem vernetzten Kunststoff bei normaler Aussentemperatur bewirkendes Mittel enthält.

Wird eine derartige Dispersion mit einem unter Wasseraufnahme abbindenden Stoff, also einem hydraulischen Stoff, wie Zement oder hydraulischem Kalk vermischt, so entzieht dieser Stoff mindestens einen Teil des Dispersionswassers und bindet dieses unter Bildung eines Steines, wie Zementstein. Der Vorteil des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Mörtels gegen über den vorerwähnten bekannten Mörteln, bei denen nur ein Stoff dispergiert wird, liegt darin, dass zur Erhärtung das Wasser nicht notwendig verdunsten muss, da bei diesen Zweistoffsystemen die Erhärtung und Vernetzung auch in Gegenwart von Wasser erfolgen kann.

Durch diese Reaktion entsteht ein Kunststoffgerüst, das, sofern das Dispersionswasser nicht entzogen wird, dieses Wasser in durch den Kunststoff freigelassenen Hohlräumen einschliesst. Die Erhärtung eines ein derartiges Zweistoffsystem enthaltenden Mörtels erfolgt in der Regel sehr viel schneller als ein nur einen Kunststoff (Ein- stoff-System) enthaltender Mörtel, weil, wie erwähnt, der Erhärtungsvorgang unabhängig von den Bedingungen eintritt, die auf den Entzug des Dispersionswassers bzw.

seine Verdunstung einwirken. Die durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellten Mörtel sind in der Regel wasserfest. Sie haben darüber hinaus die an den ZweistoffKunststoff-Systemen geschätzten Vorteile der sehr hohen mechanischen Festigkeit, chemischen Beständigkeit und grossen Haftfähigkeit an fast allen Unterlagen.

Der besondere Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber den Verfahren, bei denen ein Zweistoff-Kunststoff- ohne Dispersion zu einem Mörtel verarbeitet wird, liegt darin, dass sich das Zweistoff-System in Form einer Dispersion sehr viel leichter verarbeiten lässt und dass man mit wesentlich weniger Bindemittel, also Kunststoff, auskommt, weil das Dispersionswasser die Viskosität erniedrigt.

Das erfindungsgemässe Verfahren hat den weiteren Vorteil, dass der Mörtel dampfdurchlässig ist, was ein Kunststoffmörtel aus nicht dispergiertem Epoxidharz in der Regel nicht ist. Diese Dampfdurchlässigkeit beruht zum Teil auf der Schrumpfung des Zementsteines bei seiner Hydratation.

Beispiel
In 96 Gewichtsteile eines Polyaminoamids, zum Beispiel des Schering-Versuchsproduktes X*E29, das einen Zusatz enthält, um eine über längere Zeit stabile Dispersion zu erhalten, werden 4 Teile eines Nalcamines. z.B.

Laurylamin (Nalcoprodukt G12) eingerührt, bis eine glatte Mischung erhalten wird. Gegebenenfalls werden noch 2 Teile sekundäres Alkylsulfonat mit eingegeben.

Das Vermischen kann von Hand oder mittels eines Mischers vorgenommen werden. Dieser Mischung werden dann 300 Teile Wasser portionsweise unter Umrühren hinzugegeben. Es entsteht eine stabile Dispersion. Dieser Dispersion werden dann 100 Gewichtsteile eines Epoxid Harzes oder eines Epoxid-Harzgemisches anteilweise in 2 bis 3 Portionen unter Rühren zugegeben, beispielsweise das unter dem Handelsnamen Araldit Typ GY 250 der Firma Ciba, wobei ein giessfähiger Brei erhalten wird, dessen Teilchen mit dem Auge nicht erkennbar sind. Als Epoxid-Harz ist beispielsweise ein aus 4, 4'-Dihvdroxy- phenylpropan und Epichlorhydrin hergestelltes Epoxid Harz geeignet, das etwa 0,50 bis 0,350 Epoxid-Gruppen auf 100 g enthält.

Diese Dispersion enthält nun zwei miteinander reagierende Stoffe, nämlich das Epoxid-Harz und das Poly aminoamid. Die Topfzeit dieser Dispersion beträgt mindestens eine Stunde, beispielsweise zwei Stunden, wenn nur reaktives Epoxid-Harz verwendet wird. Ist dem Epoxid-Harz noch ein Anteil an nichtreaktivem Epoxid Harz beigemischt, so ist die Topfzeit dieser Dispersion entsprechend länger. Diese Dispersion wird dann in 750 Gewichtsteile vorgegebenen Portlandzement eingerührt.

Es entsteht eine sehr plastische, mörtelartige Streichmasse, deren Topfzeit mindestens eine halbe Stunde und, wenn nichtreaktive Epoxid;Harze beigemischt sind, mehrere Stunden beträgt. Die den Mörtel darstellende Mischung kann als Kleber, als Schutzschicht, als Bodenbelag, als Schlemmanstrich, als voluminöser Isolieranstrich und als Putz od. dgl. verwendet werden. Je nach dem Verwendungszweck können zusätzliche färbende Zutaten oder aber Sand beigemischt werden, am besten mischt man diese Zutaten dem Zement bei, bevor man die Dispersion zu dem Zement gibt. Eine Beigabe von Sand ist beispielsweise dann empfehlenswert, wenn der Mörtel zu einem Estrich verarbeitet wird.

Die Aushärtungszeit des Mörtels beträgt bei dünnen Schichten je nach der Reaktionsfähigkeit der eingesetzten Stoffe ein bis zwei Stunden oder länger. Bei der Herstellung der Dispersion können auch mehr als 300 Gewichtsteile Wasser hinzugege ben werden, um das dem Mörtel durch Verdunstung oder einen saugfähigen Untergrund entzogene Wasser zu berücksichtigen. Dieser zusätzliche Wasseranteil richtet sich nach der Aussentemperatur und der Unterlage.

Günstig ist ein Verhältnis Dispersionswasser zu Zement wie 0,35 - 0,4 zu 1 in der Masse, in besonderen Fällen bis 2 zu 1.

Die Menge des zugegebenen Härters ist nicht kritisch, auf 100 Gewichtsteile Epoxid-Harz können auch zwischen 70 und 100 Teile des Härters verwendet werden. Bevorzugt ist jedoch ein annähernd stöchiometrisches Verhältnis. Der Gewichtsanteil der Feststoffe, also des Epoxid-Harzes und des Härters, in der Disper- sion zu dem Gewichtsanteil des Dispersionswassers kann abweichend von dem aus dem Beispiel ersichtlichen Verhältnis von 2:3 innerhalb eines Bereiches von 1:1 bis 1:2 liegen. Bei der Bestimmung der Gewichtsanteile des Dispersionswassers und des Zementes kann auch Rücksicht darauf genommen werden, welche Struktur die fertige Mörtelschicht aufweisen soll.

Ist der Anteil des Zementleimes (Zement plus Wasser) gegenüber dem Feststoffanteil der Dispersion (Harz plus Härter) gering, so wird die Struktur der Mörtelschicht im allgemeinen so sein, dass nur das Harz eine kontinuierliche Phase bildet, die die Zementsteinkörnchen vollständig umhüllt. Wird die Zementleimmenge erhöht, so erhält man eine Struktur des fertigen Mörtels, bei der auch der Zementstein quer durch die Schicht hindurch verlaufende Brücken bildet.

Das verwendete Epoxid-Harz kann ein Molekulargewicht zwischen 1800 und 6000 aufweisen, vorzugsweise liegt dieses Molekulargewicht im Bereich von 2000 bis 3000. Dem Epoxid-Harz kann ein reaktionsfähiger Verdünner beigemischt sein, beispielsweise ein Verdünner, der aus einem Gemisch aus Netzmittel und Korrosionsinhibitoren besteht (von der Firma Union Earbide, USA unter dem Handelsnamen Unox, vertrieben).

Derartige Verdünner sind bevorzugt aromatische Verbindungen, die freie Epoxid-Gruppen enthalten.

Diese Verdünner haben den Vorteil, dass zusammen mit ihnen auch reaktive hochmolekulare feste Epoxid-Harze eingesetzt werden können. Wie bereits erwähnt, kann dem Epoxid-Harz andererseits zur Verlangsamung der Reaktion und Erhöhung der Topfzeit nichtreaktives Epoxid-Harz beigemischt werden, beispielsweise ein hochmolekulares Epoxid-Harz, das keine freien Epoxid Gruppen enthält z.B. Äthoxylinharz (von der Firma Shell unter dem Handelsnamen Epikote OL55 vertrieben).

Durch die Zugabe von zusätzlichen Netzmitteln, beispielsweise von polaren Aminen, z.B. Laurylamine, erreicht man, dass die Dispersion nach Zugabe des Zementes eine ausreichende Zeit stabil bleibt. Der Zement muss zu einem Zeitpunkt zugegeben sein, zu dem die Reaktion der Feststoffe der Dispersion noch nicht beendet ist, vorzugsweise zu einem Zeitpunkt, an dem die dispergierten Teilchen noch fähig sind, sich miteinander zu verbinden, insbesondere so früh wie möglich, nachdem Harz und Härter zusammengemischt wurden. Die Dispersion kann den Härter als dispergierte Teilchen enthalten, an dem das Epoxid-Harz bereits angelagert ist oder aber dispergierte Epoxid-Teilchen enthalten, an dem der Härter angelagert ist oder aber gelegentlich auch voneinander getrennte Epoxid-Teilchen und Härter-Teilchen enthalten.

Derartige Dispersionen können, wie bereits erwähnt, durch Einrühren von Epoxid-Harz in eine Härter-Dispersion erhalten werden. Dies hat Vorteile, weil verhältnismässig leicht in Dispersion gehende Härter in grosser Zahl im Handel sind und eine derartige Dispersion auch auf der Baustelle ohne weiteres hergestellt werden kann.

Auch kann die Dispersion dadurch hergestellt werden, dass zunächst eine Dispersion des Harzes hergestellt wird und dann zu dieser Dispersion entweder ein flüssiger Härter gegeben wird oder aber dieser Härter wiederum in Form einer Dispersion zugeführt wird. Die letztgenannte Methode hat den Vorteil, dass gegebenenfalls bei Verwendung geeigneter Dispersionsmittel die Reaktion von Harz und Härter zumindest stark verzögert wird.

Um die Dispersion bei der Zugabe des Zementes stabil zu halten, kann anstelle der polaren Almine (von der Deutschen NalcoOmbH unter dem Handelsnamen Nalcamine vertrieben) auch eine kolloidale Kieselsäure-Di- spersion oder ein Quaternäres-Ammoniumsalz von Imidazolderivaten, z.B. IFettsäure-Imidazol hinzugegeben werden. Auch können andere Stabilisierungsmittel hinzugegeben werden, um die Dispersion in alkalischem Medium stabil zu halten. Auch können von diesen Stabilisierungsmitteln mehr als 4 Gewichtsteile hinzugegeben werden, beispielsweise 5 Gewichtsteile oder bis zu 10 Gewichtsteilen.

Für das Härtungs- und Vernetzungsmittel Schering XE 29 kann auch das Produkt HY 840 der Firma Ciba, Basel, verwendet werden.

Auch an Stelle des in dem Ausführungsbeispiel angegebenen Epoxidharzes der Firma Ciba kann ein anderes Epoxidharz verwendet werden, beispielsweise das Produkt Beckopox Typ 37-128 der Firma Reichold-Chemie.

An Stelle eines Epoxid Harzes und eines hierzu geeigneten Härtungsmittels können auch andere Zwei Stoff-Systeme auf die erfindungsgemässe Art zur Reaktion gebracht werden, beispielsweise kann ein vernetzbares Polyurethan zusammen mit einem geeigneten Härtungsmittel oder aber ein organisches, härtbares Polysulfid verwendet werden. Das letztere insbesondere dort, wo die Geruchsbelästigung keine Rolle spielt. Im übrigen richtet sich die Auswahl des Zweidtoff-Systems danach, welche physikalischen Eigenschaften der Kunst stoffkomponente des fertigen Mörtels im Vordergrund stehen sollen. Der Zement kann mit Füllstoffen, insbesondere Sand, Pigmenten od. dgl. gemagert sein.

Bei dem Verfahren verwendet man also ein Zweistoffsystem, dessen eine Komponente beispielsweise ein Epoxidharz od. dgl. enthält und dessen andere Komponente einen Stoff enthält, der zur Härtung und Vernetzung erforderlich ist, die beispielsweise im Sinne einer Polyaddition verlaufen kann. Auch kann dieses Zwei stoffsystem aus relativ niedermolekularen härtbaren Verbindungen und den dazugehörigen Härtern bestehen.

Das härtbare Ausgangsprodukt kann z.B. ein Polymerisat, ein Kondensat, ein Additionsprodukt oder ein Monomer sein.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass sich die Möglichkeit eröffnet, bei einer Ausführungsart des Verfahrens auf eine Beimengung von festen Zuschlagstoffen zu der Mischung ganz zu verzichten, so dass das mineralische Zuschlaggekörn des Mörtels im wesentlichen nur durch die Reaktion des hydraulischen Stoffes mit dem Dispersionswasser aufgebaut wird. Der Zuschlagstoff besteht daher im wesentlichen nur aus Zementstein. Dies hat den Vorteil, dass das Anrühren der Mischung nicht durch feste, grobkörnige Zuschlagstoffe, wie Sand od. dgl., erschwert wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird zu der wässrigen Kunstharzdispersion nur so viel hydraulischer Stoff hinzugegeben, dass das Harz im erhärteten Mörtel eine kontinuierliche Phase bildet und der durch den hydratisierten, hydraulischen Stoff gebildete Festkörper nur den Füllstoff bzw. Zuschlagstoff bildet. Der Zementstein liegt also in der Regel in dem erhärteten Mörtel in Form von einzelnen Körnern vor, die vollständig in dem erhärteten Kunststoff eingebettet sind. Hiervon sind jedoch andere bekannte hydraulische Mörtel zu unterscheiden, bei denen einem üblichen hydraulischen, aus Zement, Sand und Wasser bestehenden Mörtel eine Kunstharzdispersion im Gewichtsverhältnis Harz zu Zement wie 1:5 oder 1:10 zugegeben wird.

Bei diesem bekannten Mörtel ist ausdrücklich Wert darauf gelegt, dass die Harzzugabe so gering ist, dass das Harz nur diskrete Einschlüsse, also Füllkörper, in einem normalen, hydraulischen Mörtel bildet. Die Eigenschaften dieses bekannten Mörtels werden daher im wesentlichen durch den Zementstein bestimmt, obwohl die zugegebene Harzdispersion ebenfalls ein Epoxid-Harz und einen zur Härtung des Epoxidharzes geeigneten Härter enthält. Dieser bekannte Mörtel hat jedoch noch den zusätzlichen Nachteil, dass bei seiner Herstellung Essigsäure beigegeben wird, um die Kunstharzdispersion zu stabilisieren. Kleinere Beigaben von Essigsäure, die die mechanischen Eigenschaften eines hydraulischen Mörtels nicht zu sehr verschlechtern, genügen jedoch nicht, um eine Kunstharzdispersion in stark alkalischem Medium zu stabilisieren.

Grössere Zugaben von Essigsäure verbieten sich jedoch wegen deren schlechtem Einfluss auf die mechanische Festigkeit eines hydraulischen Mörtels, Bei den geringen Harzzugaben, die der bekannte Mörtel erhält, ist es im übrigen auch nicht von wesentlicher Bedeutung, ob die Kunstharzdispersion beim Einrühren in den Mörtel bricht.

Bei dem Verfahren wird bei Verwendung von Zement als hydraulischem Stoff das Verhältnis von Zement zu Dispersionswasser beim Vermischen der Bestandteile im Bereich zwischen 0,5 und 2,5 gewählt, so dass also auf einen Gewichtsteil Zement höchstens 2 Gewichtsteile Wasser, mindestens 0,4 Gewichtsteile Wasser entfallen.

Dadurch ist gewährleistet, dass der Zement in jedem Falle vollständig zu Zementstein wird. Das restliche Wasser kann, soweit vorhanden, entweder durch den Untergrund aufgesaugt werden oder verdunsten.

Wie bereits erwähnt, ist es bei Ausführungsformen wesentlich, welche Mittel dazu verwendet werden, um die Kunststoffdispersion in alkalischem Medium zu stabilisieren. Bei Ausführungsformen wird daher die Dispersion durch Zugabe von Kieselsäure oder ihren Derivaten in 1Form eines Gels stabilisiert oder aber durch Zugabe von Dispersionsmitteln, die zugleich kationenaktive Netzmittel sind.

Bei dem Verfahren kann die eine Komponente, nämlich das Epoxidharz oder der Härter dispergiert werden, wonach die andere Komponente kurz vor der Herstellung des Mörtels in die Dispersion eingerührt wird. Oder es können Harz und Härter vermischt und diese Mischung dann dispergiert werden.

Bei einer Ausführungsform erhält der Mörtel noch einen Verflüssiger, um den Mörtel noch plastischer zu machen. Dieser Verflüssiger kann beispielsweise ein Alkylsulfonat sein. Auf diese Weise erhält man trotz verhältnismässig hoher Zementbeigaben, also in einem Mischungsverhältnis von Zement zu Wasser wie 2,5 noch einen sehr plastischen Mörtel.

Claims

PATENTANSPRUCH

Verfahren zur Herstellung eines kunststoffgebundenen Mörtels, bei dem durch Vermischen einer wässrigen Dispersion von zu einem venetzten Kunststoff härtbarem Material mit einem unter Wasseraufnahme abbindenden Stoff eine Masse hergestellt wird, die nach dem Abbinden und Aushärten den Mörtel bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Dispersion ein härtbares Ausgangsprodukt und ein dessen Härtung zu einem vernetzten Kunststoff bei normaler Aussentemperatur bewirkendes Mittel enthält.

UNTERANSPRüCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass mineralisches Zuschlaggekörn des Mörtels im wesentlichen nur durch Reaktion des unter Wasseraufnahme abbindenden Stoffes mit dem Dispersionswasser aufgebaut wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zu der wässrigen Dispersion nur so viel an unter Wasseraufnahme abbindendem Stoff hinzugegeben wird, dass der Kunststoff im erhärteten Mörtel eine kontinuierliche Phase bildet, und der durch das Abbinden des Stoffes gebildete Festkörper nur das Füllmaterial bildet.

3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Zement als unter Wasseraufnahme abbindendem Stoff das Gewichts-Verhältnis von Zement zu IDispersionswasser beim Vermischen der Bestandteile im Bereich zwischen 0,5 und 2,5 liegt.

4. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass vor Zugabe des unter Wasseraufnahme abbindenden Stoffes die Dispersion durch Zugabe von Kieselsäure in Form eines Gels stabilisiert wird, insbesondere durch Verwendung von kolloidalen Kieselsäure Dispersionen.

5. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass vor Zugabe des unter Wasseraufnahme abbindenden Stoffes die Dispersion durch Zugabe von Kieselsäure-Derivaten in Form eines Gels stabilisiert wird.

6. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Härter ein Polyamin, insbesondere ein Polyaminamid, verwendet wird.

7. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Zugabe des unter Wasseraufnahme abbindenden Stoffes die Dispersion durch Zugabe eines kationenaktiven Netzmittels stabilisiert wird.

8. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Netzmittel ein Laurylamin verwendet wird.

9. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Netzmittel eine quaternäre Ammoniumverbindung verwendet wird.

10. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Netzmittel auf der Basis von Imidazol verwendet wird.

11. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Netzmittel auf der Basis eines hydrierten Imidazols verwendet wird.

12. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der hydraulische Stoff zugesetzt wird, bevor die Härtungsreaktion merkbar in Gang gekommen ist.

13. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als härtbares Ausgangsprodukt ein Epoxidharz verwendet wird.

14. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Epoxidharz 0,50 bis 0,53 Mol Epoxidgruppen pro 100 g Epoxidharz aufweist.

15. Verfahren nach Patentanspruch und Unteran sprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Stabilisierungsmittel in einer Menge von bis zu 10 Gew.-% des Härtungsmittels, insbesondere 3 bis 5 Gew.-%, zugegeben wird.

16. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Härtungsmittels 40 bis 100 Gew.- ,10, bezogen auf das Epoxidharz, beträgt.

17. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Härtungsmittel in stöchiometrischem Verhältnis zu dem Epoxidharz zugegeben wird.

18. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein sekundäres Alkylsulfonat zugesetzt wird.

19. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des sekundären Alkylsulfonates etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Menge des härtbaren Ausgangsproduktes, be -trägt.

20. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Gewichtsanteiles von Härter und Epoxidharz zusammen zum Gewichtsanteil des Dispersionswassers im Bereich zwischen 1:1 und 1:2 liegt.

21. Verfahren nach Patentanspruch unter Verwendung von Zement als unter Wasseraufnahme abbindendem Stoff, dadurch gekennzeichnet dass der Zement mit Füllstoffen gemagert ist.

22. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Molekulargewicht des Epoxidharzes zwischen 800 und 6000, insbesondere zwischen 2000 und 4000, liegt.

23. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass dem härtbaren Ausgangsprodukt, das aus einem polymerisierbaren Material besteht, ein nichtreaktives, hochmolekulares Polymerisat zur Verlangsamung der Reaktion mit dem Härtulngsmittel beigemischt ist.

24. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das beigemischte, nichtreaktive Polymerisat ein Molekulargewicht von 30 000 bis 40 000 aufweist.

25. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass dem härtbaren Ausgangsprodukt, das aus einem reaktiven Epoxidharz besteht, ein nichtreaktives Epoxidharz zur Verlangsamung der Reaktion mit dem Härtungsmittel beigemischt wird.

26. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass dem härtbaren Ausgangsprodukt ein reaktiver Verdünner zugesetzt wird.

27. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass als härtbares Ausgangsprodukt ein Epoxidharz und als reaktiver Verdünner ein niedermolekulares aromatisches Epoxid verwendet wird.

28. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als härtbares Ausgangsprodukt ein Polyurethan verwendet wird.

29. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als härtbares Ausgangsprodukt ein organisches Polysulfid verwendet wird.

30. Verfahren nach Patentanspruch unter Verwendung von Zement als unter Wasseraufnahme abbindendem Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass beim fertigen Mörtel sowohl der Kunststoff als auch der Zementstein mindestens teilweise eine kontinuierliche Phase bilden.