Verfahren zum Zusammenstellen und Abliefern von Warenaufträgen in einem Lagerhaus
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenstellen und Abliefern von Warenaufträgen in einem Lagerhaus, das mit Lagerbehältern und einer Anzahl von letzteren entfernt angeordneten Verladestationen versehen ist. Zudem betrifft die Erfindung eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, zweckmässig in Form einer Anzahl Mechanismen, die ein wirksames Erfassen von Aufträgen aus den Lagerbehältern des Lagerhauses für eine Mehrzahl von Auftraggebern ermöglichen und jeden Auftrag zu einer bezeichneten Verladestelle bringen.
Bis anhin war es üblich, bei Eingang von Aufträgen mehrerer Auftraggeber, den Auftrag für jeden Auftraggeber einzeln zusammenzustellen, indem ein Auftragsbearbeiter durch die Gänge des Lagerhauses auf und ab ging, um die Artikel für den ihm zugeteilten Auftrag zusammenzusuchen. Bei einigen solchen Systemen war die Folge der Artikel auf der Liste mit den örtlichkeiten der Lagerbehälter für die betreffenden Artikel koordiniert, so dass sich der Auftragsbearbeiter fortlaufend durch die Regalgänge durcharbeiten konnte ohne zurückkehren zu müssen, um den Auftrag zu vervollständigen. Doch kann auch hier festgestellt werden, dass bei diesem System der Auftragsbearbeiter die Regalgänge für jeden einzelnen Auftrag einmal durchlaufen muss.
Es wurde nun herausgefunden, dass unter Verwendung neuer Ausrüstungen die Aufträge mehrerer Auftraggeber durch einen Auftragsbearbeiter während eines einmaligen Durchlaufens der Regalgänge des Lagerhauses zusammengesucht werden können.
Demnach ist es ein Zweck der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mittels welchem die Aufträge für mehrere Auftraggeber während eines Durchlaufes durch die Regalgänge eines Lagerhauses zusammenstellbar sind.
Das Verfahren ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel aus den Lagerbehältern wahlweise herausgenommen werden, dass an jedem dieser Artikel Markierungen angebracht werden, um die Verladestation zu markieren, an welche er abgeliefert werden soll und dass jeder Artikel an der durch seine Markierung bezeichneten Verladestation abgeliefert wird.
Dabei werden zweckmässig die zusammengesuchten Artikel für einen gegebenen Bestimmungsort in einer Verladezone anstatt in den Lagerhausgängen palletisiert.
Weitere Einzelheiten und Vorzüge des erfindungsgemässen Verfahrens und der Einrichtung nach der Erfindung zu dessen Durchführung werden durch die nun folgende, auf die beiliegenden Zeichnungen bezogene Beschreibung einer beispielsweisen Ausführungsart der letzten ersichtlich. Es zeigt:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer perspektivischen Darstellung eines Teiles eines Lagerhauses,
Fig. 2 eine Draufsicht auf ein Lagerhaus,
Fig. 3 eine vergrösserte Ansicht im vertikalen Schnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 2,
Fig. 3A eine vergrösserte Ansicht eines Teiles von Fig. 3,
Fig. 4 eine vergrösserte Ansicht im horizontalen Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 3,
Fig. 5 einen vergrösserten Ausschnitt in vertikalem Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 3,
Fig. 6 einen Ausschnitt im vertikalen Schnitt entlang der Linie 6-6 in Fig. 5,
Fig.
7 ein vergrösserter Ausschnitt einer Draufsicht, teilweise weggebrochen, auf der Ebene entlang der Linie 7-7 in Fig. 3,
Fig. 8 eine ausschnittsweise, mehr oder weniger schemaische Seitenansicht mit angeschnittenen Teilen, der Markier- und Sichteinheit der Maschine in Fig. 3,
Fig. 9 einen vergrösserten Ausschnitt eines Teils von Fig. 8,
Fig. 10 einen Ausschnitt in horizontalem Schnitt entlang der Linie 10-10 in Fig. 8,
Fig. 11 eine diagrammässige Ansicht der Markierungs-Anzeigeeinheit,
Fig. 12 einen Ausschnitt aus einer Draufsicht auf einen Sortier-Förderer am Etiketten-Leser,
Fig. 13 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 1313 in Fig. 12,
Fig. 14 eine Ansicht im vertikalen Schnitt durch den Etikettenleser sowie ein Diagramm dessen Bezüglichkeit zur markierten Packung und ein Paar Lichtschranken,
Fig. 15 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 1515 in Fig. 14,
Fig.
16 eine Endansicht des Lesergehäuses, in der durch die Linie 16-16 in Fig. 14 gezeigten Sicht,
Fig. 17 ein Schaltschema der Sortierschaltung,
Fig. 18 einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht auf eine zweite Ausführungsart eines Lagerhaussystems,
Fig. 19 einen Ausschnitt im Schnitt entlang der Linie 19-19 in Fig. 18,
Fig. 20 einen Ausschnitt einer schematisch dargestellten, perspektivischen Ansicht einer Verladestation des Systems in Fig. 18.
Bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsart bezeichnet die Nummer 30 immer ein Fahrzeug mit einer Plattform 31 (Fig. 2), auf welcher ein Bearbeiter steht, während er, auf vorangehend vorbereiteten Bändern befestigten Etiketten enthaltene Daten liest und Aufträge aus den vielen offenen Behältern 32 eines Lagerhauses in Übereinstimmung mit den auf den Etiketten enthaltenen Daten zusammenstellt. Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Behälter in vertikalen Reihen angeordnet, wobei jede Reihe drei getrennte Behälter aufweist und wobei jeder Behälter dazu ausgebildet ist, eine Anzahl einzelner Einheiten einer bestimmten Art zu enthalten, beispielsweise Kartons mit Seifenstücken. Für den vorliegenden Fall wird angenommen, dass in jedem Behälter verschiedene Ware gelagert ist.
Während er auf der Plattform 31 steht (Fig. 3, 4) nimmt der Bearbeiter jeden Artikel aus dem Behälter und stösst ihn entlang eines kurzen Walzenförderers 33 oder 34 - je nachdem ob der von ihm im Entleeren begriffene Behälter sich rechts oder links befindet - zu einem zentralen Kugeltisch 36, dessen frei drehbare Kugeln 37 nach oben vorstehen, um den Artikel zu tragen. Der Bearbeiter dreht dann, wenn nötig, den Artikel um, um diesen in seine richtige Lage zu bringen und schiebt ihn vorwärts auf einen Walzenförderer 39, dessen Walzen über eine Kette 41 von einem Motor 40 angetrieben werden, um den Artikel an einem Etikettierer 42 vorbeizuführen, während eine mit Federkraft vorgespannte Führungsplatte 43 den Artikel gegen eine Fläche des Etikettierers drückt.
Eine Weiterbewegung des Artikels bringt diesen auf eine Plattform 44 (Fig. 4), welche durch zwei Sätze vorstehender Finger 45, 46 gebildet wird, wobei die Finger eines jeden Satzes zu den Fingern des anderen Satzes und zu jedem anderen Finger einen Abstand aufweisen, um das aufwärts gerichtete Durchgreifen einer Anzahl Gabeln 47 eines Senkrechtförderers 48 zu ermöglichen. Beim Durchgreifen durch die vorstehenden Finger 45, 46 der Plattform 44 hebt jede Gabel 47 einen Artikel von der Plattform 44 ab und trägt diesen an eine erhöhte Stelle am oberen Ende des Senkrechtförderers 48.
Wenn die Gabel beginnt, sich auf der Rückseite des Förderers 48 abwärts zu bewegen, führen die Zinken der Gabel 47 durch eine zweite mit vorstehenden Fingern versehene Einheit 50 hindurch, welche als Abstreiforgan dient, um den Artikel von der Gabel 47 zu entfernen und ihn auf einen Walzenförderer 55 (Fig. 7) zu bringen, der den Artikel um 90 dreht und ihn auf ein Förderband 57 ablädt. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass das Förderband 57 den Artikel zu einem zweiten Förderband 58 befördert, ohne seine Stellung zu verändern. Das Förderband 58 lädt seinerseits den Artikel auf ein angetriebenes Förderband 59 ab ohne seine Stellung zu verändern und das Förderband 59 führt zu einem angetriebenen Walzenförderer 60, der nunmehr als Sortierförderer bezeichnet wird.
Fünf Abstoss-Stationen 71-75 (Fig. 2) sind mit Abstand entlang der einen Bahn des Sortierförderers 60 angeordnet, wobei jede Station zu einer, einem bestimmten Auftraggeber zugeordneten Verladezone gehört und wobei jede Station einen Abstossmechanismus 77 und eine der den Artikel abfühlenden Photozellen PC-1 und PC-5 aufweist, welche mit der Etikettenlesereinheit 76 zusammenarbeitet, um den Abstossmechanismus 77 zu betätigen.
Ein wichtiges Merkmal dieses Lagerhaussystems ist dies, dass jede Etikette Markierungen aufweist, welche anzeigen, welchem Auftraggeber der Artikel abzuliefern ist. Die Leseeinheit 76 überprüft die Markierungen auf der Etikette und kann die daraus erhaltenen Informationen speichern. Jede Photozelle aktiviert die Schaltungen der Leseeinheit 76, so dass ein Vergleich gezogen werden kann, wobei bei positivem Ergebnis desselben die zugehörige Abstosseinheit erregt wird, um den Artikel auf eine Rutsche 78 abzustossen, welche ihn an einen Förderer 79 der betreffenden Verladestation abgibt.
Ein anderes Merkmal dieses Lagerhaussystems ist die Vorsehung von Nummern auf den Etiketten, welche durch den Bearbeiter gelesen werden können, wenn er die Artikel aus dem Behälter nimmt. Eine Nummer auf der Etikette gibt den Typ des Artikels an und eine zweite Nummer zeigt an, wieviele Artikel dieses bestimmten Types noch herausgenommen werden müsssen. Wie nun im folgenden beschrieben wird, werden die Etiketten eine hinter der anderen von einem Unterlageband getragen, wobei sie darauf so angeordnet sind, dass sie für einen bestimmten Artikeltyp und für alle fünf Auftraggeber auf der Unterlage in aufeinanderfolgender Anordnung vorgedruckt werden.
Zur Aufzeigung der Anordnung der Etiketten auf dem Unterlageband wird nun ein Abschnitt des Bandes beschrieben, der für einen Auftrag bestimmt ist, in welchem zehn Einheiten des Typs Nr. 100 vom Auftraggeber Nr. 1 neun Einheiten vom Auftraggeber Nr. 2, acht Einheiten vom Auftraggeber Nr. 3, sieben Einheiten vom Auftraggeber Nr. 4 und sechs Einheiten vom Auftraggeber Nr. 5 bestellt wurden, womit der Auftrag aus total vierzig Einheiten besteht, die herausgenommen werden müssen. Dementsprechend werden vierzig aufeinanderfolgende Etiketten mit der Nr. 100 bedruckt und beginnend mit Nr. 40 bis 0 durchlaufend nummeriert. Ein Anzeigegerät 85 (Fig. 3) ist an den Etikettierer angeschlossen, so dass der Bearbeiter eine Projektion der auf den, dem soeben auf den Etikettierförderer 39 geschobenen Artikel nachfolgenden Artikel anzubringenden Etikette sehen kann.
Somit wird die zweite Etikette der oben genannten Folge dem Bearbeiter mitteilen, dass noch 39 weitere Artikel vom Typ Nr. 100 herausgenommen werden müssen, und wenn die Projektion der letzten Etikette der Folge auf dem Anzeigegerät
85 erscheint, wird sie anzeigen, dass der Bearbeiter den letzten Artikel dieser Gruppe von 40 bearbeitet.
Die Lagerbehälter 32 können aus irgendwelchen steifen Bauteilen, wie beispielsweise Stahlblech, Kanalund Winkelteilen, die aneinanderbefestigt sind, um eine steife Struktur zu bilden, beschaffen sein. Die Lagerbe hälter 32 sind an beiden Enden offen und weisen feste Böden auf, die dazu ausgebildet sind, Palettenladungen von Artikeln zu tragen. Bei einer bevorzugten Anordnung fährt das Fahrzeug 30 des Bearbeiters in einem Gang zwischen zwei Reihen von Lagerbehältern 32, wobei die Frontseite der einen Reihe zu seiner Linken und die Frontseite der anderen Reihe zu seiner Rechten liegt. Bei dieser Anordnung werden die Lagerbehälter 32 mittels Gabelstaplern nachgefüllt, welche der Rückseite der Lagerbehälter 32 entlangfahren und so betrieben werden, dass sie die Palettenladungen der Artikel durch die öffnungen an der Rückseite des Regalbaues in die Lagerbehälter 32 einladen.
Die Böden der Lagerbehälter 32 können nach vorn leicht abwärts geneigt sein, so dass die Artikel auf den Paletten die Tendenz haben, an die Vorderseite der Palette zu rutschen und sich so in besserer Reichweite des Bearbeiters zu befinden. Es kann aber, wie in Fig. 2 gezeigt, eine Anordnung verwendet werden, bei welcher das Fahrzeug 30 in den Gängen A und B, welche durch die vier Seiten D, E, F, G der Lagerbehälter 32 gebildet werden, fährt. Bei dieser Anordnung werden die Lagerbehälter 32 durch Einschieben der Palettenladungen von vorn in die Behälteröffnungen hinein, nachgefüllt.
Die Ausführungsart des Fahrzeuges 30 des Bearbeiters, dargestellt in Fig. 3 bis 7, besteht aus einem steifen Rahmenaufbau mit vier vertikelan I-Trägern 110, 111,
112, 113, die durch steife Quer- und Längsstücke, wie beispielsweise U- und I-Träger 114 verbunden sind. Der Senkrechtförderer 48 ist ein Endlosförderer mit zwei Ketten 117, 118, deren jede um ein oberes Kettenrad 120, das an einer Welle 121 befestigt ist, und um ein an einer Welle 123 befestigtes unteres Kettenrad 122 geführt wird.
Die Welle 123 ist drehbar in Lagern 124 gelagert und die obere Welle 121 ist in Lagern 125 gelagert und durch eine Kupplung mit einer Welle 130 verbunden, welche durch einen Motor 131 angetrieben wird. Die Gabeln 47 des Senkrechtförderers 48 werden durch die Ketten 117,
118 getragen, wobei jede Gabel 47 mehrere T-förmige Organe 133 (Fig. 5, 6) aufweist, die an eine quer verlaufende Befestigungsstange 134 geschweisst sind. Wie in Fig. 7 gezeigt, ist an jedem Ende ein Abschnitt mit verringertem Durchmesser der Stange 134 drehbar in einer Büchse 135 gelagert, die zwischen spezielle Gelenke
136 der Ketten 117, 118 geschweisst ist.
Am einen Ende der Befestigungsstange 134 wird eine Rolle 140 drehbar durch einen nicht dargestellten Gewindebolzen getragen, der in ein Gewindeloch in dem Ende mit dem verringerten Durchmesser der Befestigungsstange 134 geschraubt ist. Am entgegengesetzten Ende ist ein T-förmiger Steu erhebel 142 (Fig. 6) an einem Endabschnitt des Teils mit verringertem Durchmesser der Stange 134 entlang der
Spezial-Kettenglieder festgeklemmt.
Um den Artikel während der vertikalen Bewegung der Gabeln 47 auf denselben zu halten, wird die obere durch die T-förmigen Teile jeder Gabel 47 gebildete
Fläche in weitgehend ebener Lage gehalten, und zwar durch Eingreifen der Rollen 143, 144 (Fig. 4), die auf den beabstandeten äusseren Ende des T-förmigen Steuerhe bels 142 getragen werden. Diese Rollen 143, 144 laufen in je einer Führungsschiene 147 bzw. 148, wobei diese
Schienen 147, 148 eine ovale Form aufweisen und durch steife Körper mit U-förmigem Querschnitt gebildet wer den. Die Schienen 147, 148 sind an einer grossen, senkrechten Platte 150 befestigt, die am Gestell des Fahrzeuges 30 befestigt ist, wobei die Schiene 148 innenseitig zur Schiene 147 angeordnet ist, wie in Fig. 4 dargestellt.
Die am anderen Ende jeder der querverlau fenden Befestigungsstangen 134 befindliche Rolle 140 befindet sich in einer festen, ovalen Führungsschiene 154, die ihrerseits auf einer ovalen, vertikalen Rückplatte 155 befestigt ist (Fig. 3), die ebenfalls in fester Lage durch das Gestell des Fahrzeuges 30 getragen wird.
Die Plattform 31, auf welcher der Bearbeiter steht, ist ein Teil einer steifen Rahmenkonstruktion 159, auf der die kurzen Walzenförderer 33, 34 und der Kugeltisch 36 befestigt sind. An das Ende der Plattform 31, zu welchem der Senkrechtförderer 48 benachbart angeordnet ist, sind zwei Hebeplatten 160 (Fig. 3) und 161 (Fig. 6) an die Seite des Fahrzeuges 30 geschweisst. Die Platte 160 grenzt an den vertikalen I-Träger 110 (Fig. 4) und die Platte 161 an den I-Träger 112 an, wobei jede der Platten 160, 161 zwei an eine vertikale Fläche des benachbarten Trägers anliegende Rollen 163 aufweist, während zwei Rollen 164 an die andere Fläche anliegen. Zwei Rollen 165 liegen an den Zwischensteg des Trägers an.
Jede ein Kabel 170 (Fig. 6) ist am oberen Ende jeder Platte befestigt, wobei beide Kabel 170 auf die Trommel 171 gewickelt sind (Fig. 7), welche drehbar im Rahmen gelagert und so angeordnet ist, dass sie durch einen umkehrbaren Motor 173, der in fester Stellung auf einem Vorsprung 174 (Fig. 6) am oberen Ende des Gestelles des Fahrzeuges 30 befestigt ist, angetrieben wird.
Das Fahrzeug 30 ist so ausgebildet, dass es mittels Rollenpaaren 178, 179 (Fig. 7) quer zu jedem Regalgang läuft, wobei diese Rollen drehbar am oberen Ende des Fahrzeuges 30 montiert sind und entlang zweier querlaufender I-Träger 180, 181 (Fig. 1) fahren, die an ihren Enden durch Bauteile 182 miteinander verbunden sind, um einen steifen Tragrahmen zu bilden. Zwei Rollen 185,
186 (Fig. 2) sind drehbar an jedem Ende des Tragrahmens befestigt, wobei jede der Rollen 185, 186 dazu ausgebildet ist, entlang der oberen Fläche einer festen Schiene 190 zu fahren. Die Rolle 179 an der rechten unteren Ecke von Fig. 7 wird durch einen Motor 192 mit veränderlicher Geschwindigkeit (Fig. 7) angetrieben, wobei die Drehung dieser Rolle 179 bewirkt, dass sich das Fahrzeug 30 entlang der I-Träger 180, 181 des quer zum Regalgang verlaufenden Trägeraufbaues bewegt.
Falls gewünscht, kann die Rolle 179 an der linken unteren Ecke in Fig. 7 ebenfalls mittels einer Antriebswelle mit dem Motor 192 verbunden sein. Bestimmte der Rollen
185, 186 (Fig. 2) des I-förmigen Trägers werden durch einen Elektromotor 193 in der Art angetrieben, wie dies für Laufkräne und ähnliche Einrichtungen üblich ist.
Dementsprechend kann der Bearbeiter das Fahrzeug 30 entlang der einen Seite D des Ganges A (Fig. 2) hinunter und entlang der gegenüberliegenden Seite E des Ganges A zurückführen und, wenn der I-förmige Träger an den
Lagerbehältern vorbeigefahren ist, kann das Fahrzeug 30 quer zu den Gängen vom Gang A zum zweiten Gang B fahren. Nun wieder kann der Bearbeiter das Fahrzeug 30 entlang einer Seite F des Ganges B hin- und entlang einer
Seite G desselben Ganges zurückführen. Somit kann sich das Fahrzeug 30 in der Längs- und Querrichtung jedes
Ganges und von einem Gang zum anderen bewegen.
Der gebogene Fördererabschnitt 55 (Fig. 7) ist aus einer Anzahl frei drehbarer Kegelwalzen und Zylinder walzen beschaffen, die drehbar in zwei gebogenen Rah menteilen 200 und 201 befestigt sind. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist der Fördererabschnitt 55 abwärts geneigt und an einem Ende in fester Lage auf dem
Rahmenaufbau des Fahrzeuges 30 befestigt, während er an seinem anderen Ende durch zwei Rollen 203 (Fig. 3) getragen wird, die am Fördererabschnitt 55 angebracht sind und entlang der Oberfläche der Seitenwandteile 205, 206 (Fig. 7) des Endlos-Förderbandes 57 fahren. Die Seitenwände 205, 206 sind Teile eine U-förmigen Körpers 207, der vom benachbarten I-Träger 181 und von den Bauteilen 182, welche an den Enden der I-Träger 180, 181 diese zusammenhalten, um einen steifen Trägerrahmen zu bilden, getragen wird.
Demnach bewegt sich der Förderer 57 mit den I-Trägern und trägt die Enden des gebogenen Förderabschnittes 55. Das Band des Förderers 57 ist ein Endlosband und wird in herkömmlicher Art durch einen Motor 210 (Fig. 2) angetrieben, der auf dem U-förmigen Körper 207 befestigt ist.
Der Etikettierer 42 ist in fester Lage auf dem Rahmenaufbau 215 (Fig. 4) befestigt, welcher auch die Finger 45, 46 hält und mit einem Gehäuse 216 (Fig. 8, 10) versehen ist, das durch geeignete Mittel an einem horizontalen U-Träger 215a des Aufbaues 215 befestigt ist.
Das Gehäuse 216 ist ein vollständig geschlossener Teil, welcher den Antriebsmechanismus sowie den Steuermechanismus enthält. Drei Rollen 220, 221, 222 sind ausserhalb des Gehäuses auf Wellen befestigt, die in das Gehäuse hineinführen, wobei die Rolle 220 eine drehbare Führungsrolle, die Rolle 221 eine Druckrolle und die Rolle 222 eine Zugrolle ist. Das Band T (Fig. 9), auf welchem die Etiketten mit Abstand befestigt sind, befindet sich in gefaltetem Zustand in einem Behälter 225 (Fig. 9) mit offenem Oberteil, aus welchem es aufwärts um die Führungsrolle 220 herum (Fig. 8) und auf eine erhitzte Platte 226 geführt wird. Während es sich auf der Platte 226 befindet, wird das Band T zwischen zwei Führungsplatten 228, 229 (Fig. 9), die zueinander einen Abstand aufweisen, gehalten, während ein Pressschuh 230 die obere Fläche der Etiketten erfasst.
Das vordere Ende der gehizten Platte 226 ist V-förmig ausgebildet und das Band T wird abwärts um die Kante herumgebogen, so dass jede Etikette automatisch vom Band abgezogen und in die Steuerzone gebracht wird, und zwar durch in ein Saugrohr 231 eingezogene Luft, wobei sich das Saugrohr 231 auf einem Pressfuss 232 befestigt befindet.
Somit wird jede Etikette gegen den Pressfuss 232 gezogen und in dieser Stellung gehalten, in welcher die mit Klebstoff beschichtete Fläche gegen eine Öffnung 233 in einer Seitenplatte 234 des Förderers 39 zeigt. Das Band wird abwärts um die Kante der Platte 226 herum gebogen und im Uhrzeigersinn um die Zugrolle 222 und anschliessend im Gegenuhrzeigersinn um die Rolle 221 geführt. Die Zugrolle 222 ist so angetrieben, dass sie sich im Uhrzeigersinn dreht, wobei das Zusammenwirken der Rollen 222 und 221 bewirkt, dass das Band abwärts gezogen wird. Dieser an das Band T angelegte Abwärtszug ist die einzige Kraft zum Bewegen des die Etiketten tragenden Bandes T, welches schlussendlich, nachdem die Etiketten entfernt wurden, in einem Aufnahmebehälter 235 deponiert wird.
Eine Abfühleinheit 240 (Fig. 8) ist am Gehäuse 216 befestigt und mit einem federgespannten Finger 241 (Fig. 9) versehen, der über die Oberseite jeder Etikette rutscht und in den Zwischenraum zwischen dieser Etikette und der nächstfolgenden fällt. Wenn nun der Finger 241 in diesen Zwischenraum fällt, wird die Stromzufuhr zum Motor, welcher die Zugrolle 222 antreibt, abgeschaltet und das Band somit gestoppt. Es ist selbstverständlich, dass der Finger 241 sich in einer solchen Stellung befindet, dass wenn er die Bewegung des Bandes unterbricht, eben eine Etikette vom oberen Ende des Bandes T entfernt wurde und nun durch Saugkraft an den Pressfuss 232 anliegend gehalten wird.
Der Pressfuss 232 ist mit dem Kolben eines pneumatischen Zylinders 243 (Fig. 8) verbunden. Wenn der Zylinder unter Druck gesetzt wird, bewegt sich der Fuss 232 vorwärts durch die Öffnung 233 in der Seitenplatte 234 hindurch, um die Etikette auf einen Artikel der durch den Förderer vorbewegt wird, zu pressen, wie dies in strichpunktierten Linien dargestellt ist.
Ein Schalter SwA ist am Gehäuse 216 befestigt und weist einen Auslöser 247 auf, der sich in der Bewegungsbahn des Artikels befindet und der durch letzteren betätigt wird. Wenn der Schalter SwA durch einen auf dem Förderer 39 befindlichen Artikel betätigt wird, schaltet er ein Zeitrelais ein, welches einerseits einen Elektromagneten (Solenoid) eines elektromagnetisch betriebenen Ventils in der pneumatischen Steuerschaltung des Pneumatikzylinders 243 betätigt. Wenn das Ventil betätigt wird, bewegt sich der Fuss 232 vorwärts, um die Etikette auf den Artikel zu pressen, wonach der Fuss 232 zurückgezogen wird. Bei der Rückwärtsbewegung des Fusses 232 kommt dieser mit dem Auslöser 248 eines Schalters SwB in Eingriff (Fig. 10) der den Motor einschaltet, der seinerseits die Zugrolle 222 antreibt.
Somit bewegt - nachdem die Etikette auf den Artikel aufgeklebt und der Fuss 232 zurückgezogen ist - die Zugrolle 222 das Band von neuem bis der Abfühlfinger 241 einen internen Schalter in der Abfühleinheit auslöst und den Motor abschaltet.
Das Anzeigegerät 85 ist am Gehäuse des Etikettierers 42 befestigt und weist ein hauptsächlich waagrechtes, geschlossenes Rohr 250 (Fig. 8 und 10) mit einem quadratischen Querschnitt auf, welches in einer Seitenwand eine Öffnung 251 hat und im Innern des Rohres benachbart zur öffnung 251 einen Spiegel 252 enthält.
Ein zweiter Spiegel 253, dessen reflektierende Fläche 253a (Fig. 10) zur Horizontalen mit einem Winkel von etwa 450 absteht, ist am einen Ende des Rohres befestigt, wobei zwischen den Spiegeln 252 und 253 zwei Linsen 255 angebracht sind. Eine Öffnung 260 (Fig. 10) ist im Rohr unmittelbar oberhalb des Spiegels 253 vorgesehen und ein sich aufwärts und auswärts erweiterndes Gehäuse 262 (Fig. 8) ist am Rohr 250 befestigt und zwar dem unteren offenen Ende des Gehäuses 262 mit der Öffnung 260 übereinstimmend und mit dem oberen offenen Ende des Gehäuses 262 in einen Anzeigekasten 264 mündend, welcher einen gegen den Bearbeiter-Standort gerichteten Bildschirm 265 aufweist.
Eine Lampe 270 (Fig. 10 und 11) ist auf dem Etikettierer 42 benachbart zur Öffnung 251 im Rohr 250 befestigt, wobei in Fig. 9 festgestellt werden kann, dass die Etikette L1, welche als nächste auf die auf dem Pressfuss 232 gehaltene Etikette L folgt, der Öffnung 251 im Rohr 250 gegenüberliegt. Ein Reflektor 267 ist teilweise um die Lampe 270 herum angebracht und bewirkt, dass der Lampenstrahl auf die Etikette gerichtet ist, um diese zu beleuchten. Das beleuchtete Bild wird durch den Spiegel 252 reflektiert und über den Spiegel 253 auf den Bildschirm 265 umgelenkt.
Die Bedienungen für die verschiedenen Motoren und anderen Mechanismen des Fahrzeuges 30 können auf Bedienungstafeln 211 und 212 (Fig. 3, 4), welche auf dem Fahrzeug 30 in Reichweite des Bearbeiters angeordnet sind, angebracht sein.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass jeder Artikel auf die vorstehenden Finger 45, 46 der Plattform 44 hinausbefördert werden muss, und zwar in einem Zeitpunkt, in welchem sich kein Gabelsatz 47 in der Bewegungsbahn des Artikels befindet. Dem entsprechend sind eine Anzahl Anschlagbolzen 280 an der Auffahrt zur Plattform 44 angebracht, um die Einfahrt eines Artikels während der Zeit in der eine Gabel 47 durch die Finger 45, 46 durchfährt oder sich kurz oberhalb der Plattform 44 befindet, zu verhindern. Die Anschlagbolzen 280 (Fig. 4) sind an einer Stange 282 befestigt, die schwenkbar in kurzen Armen 283 und 284, die von einem festen Rahmenteil 286 vorstehen, befestigt sind.
Ein Hebel 290 (Fig. 6) ist an der Stange 282 angebracht und weist ein freies, schwenkbar mit dem Verbindungsstück 292 verbundenes Ende auf, wobei das Verbindungsstück 292 am Ende des Ankers eines Elektromagneten (Solenoid) 294 befestigt ist. Die Anordnung ist so ausgelegt, dass wenn der Elektromagnet (Solenoid) erregt wird, der Hebel 290 im Gegenuhrzeigersinn ausgeschwenkt wird, um die Anschlagbolzen 280 zu senken. Wenn der Elektromagnet 294 gelöst wird, wird der Anker desselben nach aussen aus dem Elektromagnet-Gehäuse gestossen und die Anschlagbolzen werden nach oben geschwenkt, bis deren obere Enden oberhalb der Ebene der mit dem Artikel in Berührung stehenden Fläche der Rollen der Finger zu liegen kommen, um einen ankommenden Artikel anzuhalten.
Um die Anschlagbolzen 280 zu senken und diese für eine vorbestimmte Zeitspanne in der gesenkten Stellung zu halten, ist ein Schalter SwC (Fig. 3A) auf einer Trägerplatte 296 befestigt, welch letztere an dem die Plattform bildenden Teil befestigt ist und von demselben vorsteht, wobei der Schalter dazu ausgebildet ist, durch einen Abschnitt 300 (Fig. 5) jeder Stange 234, welche die Gabeln 47 hält, ausgelöst zu werden. Wenn sich der Stangenabschnitt 300 aufwärts bewegt, gelangt er mit dem federgespannten Auslöser 302 (Fig. 3A) in Eingriff der eine Stossstange 303 aufweist, die dazu ausgebildet ist, einen Schaltarm 304 des Schalters SwC zu betätigen.
Sobald der Schaltarm 304 im Gegenuhrzeigersinn geschwenkt wird, wird ein Schaltkreis geschlossen, welcher den Elektromagneten (Solenoid) 294 erregt und die Stop Stifte senkt. Die Stop-Stifte werden in gesenkter Stellung gehalten bis es dem Schalterarm 304 ermöglicht wird, in die mit ausgezogenen Linien in Fig. 3A dargestellte Stellung zurückzukehren. Dies geschieht nur dann, wenn der Stangenabschnitt 300 sich beinahe ausserhalb der Berührungszone mit dem oberen Ende des Schalterauslösers 302 begeben hat. Somit werden die Anschlagbolzen 280 in gesenkter Stellung gehalten, während die sich aufwärts bewegende Gabel um eine Strecke, die etwa der in Fig. 3 mit X bezeichneten entspricht, vorrückt. Während dieser Zeit kann ein Artikel auf die Plattform 44 oberhalb der sich aufwärts bewegenden Gabel 47 gebracht werden.
Wie bereits erwähnt, wird jeder Artikel von einem Förderer 57 an einen Förderer 58 abgegeben und von diesem an einen Förderer 59, ohne dass die Lage des Artikels verändert wird. Sollte der Artikel dennoch eine Tendenz zur Drehung aufweisen, während er auf den ihn empfangenden Förderer überwechselt, kann der Endabschnitt des abgebenden Förderers leicht aus seiner bezüglich der empfangenden Förderern - rechtwinkligen Lage dargestellt in Fig. 2, geneigt sein, so dass der Artikel schlussendlich auf dem empfangenden Förderer eine Stellung einnehmen wird, in welcher seine Seitenwände weitgehend parallel zur Bewegungsrichtung des empfangenden Förderers verlaufen. Andererseits können Führungen auf dem empfangenden Förderer vorgesehen sein, um den leicht gedrehten Artikel wieder auszurichten.
Jede der Abstoss- oder Umlenkeinheiten 77 kann einen Pneumatikzylinder 310 (Fig. 1), eine Artikel-Kontaktplatte 312, die mit dem dem äusseren Ende des Kolbens des Zylinders 310 verbunden ist, Führungen 314 und 316 für die Platte 312 und nicht dargestellte Ventilmittel zum Eine und Ausstossen von Pressluft in den bzw. aus dem Zylinder 310, aufweisen. Das Ventil kann durch einen Elektromagneten betätigt werden, der erregt wird, wenn durch ein Etiketten-Lese-Steuer- und Sortiersystem ein elektrischer Impuls empfangen wird, was nun im folgenden genauer erläutert wird.
Wie bereits erwähnt, sowie nach Fig. 1 und 2 werden Artikel oder Packungen P, die mit Etiketten L versehen sind, über die verschiedenen Zuführ-Förderer 58 auf den endlosen Sortierförderer 60 verteilt. Die Packungen werden in eine Sortier-Zone hinein und an einer Folge von Sortier- oder Abstossstationen 71-75 vorbeigelenkt.
Nachdem sie durch einen einzelnen Packungs-Leser 76 gelesen wurden, werden die Packungen wahlweise auf Rutschen 78 und Förderer 79 abgelenkt um an entsprechende Lastwagen T1-T5 abgeliefert zu werden.
Die Wirkungsweise des Sortiersystems besteht darin, den auf den Etiketten (Fig. 14) angebrachten Maschinenkode zu lesen und die Ablenkung der Packungen an den vorgewählten Sortierstationen 71-75 zu bewirken. Um dies beim beschriebenen System durchzuführen, ist der Packungs- tung erstreckenden Führungsabschnitt 410 (Fig. 12). Der Rampenabschnitt 408 erstreckt sich rückwärts zur Fahrtrichtung und setzt sich in der inneren Seitenschiene 402 (Fig. 1) fort, so dass sich die Packungen benachbart zur inneren Schiene 402 oder dieser entlanggleitend auf dem Förderer 60 entlang des Rampenabschnittes 408 bewegen können. Um von hinterhalb der Schienen eine Sichtlinie zu den Packungen P zu schaffen, ist jede der Schienen bei 412 mit einer Öffnung versehen (Fig. 12, 13) um so optische Fenster zu bilden.
Zur genauen Lesung der Etiketten auf den Packungen ist es notwendig, dass letztere gegen die Schiene 406a gehalten werden, während die Packungen am Leser 76 vorbeifahren. Es ist zudem vorteilhaft, wenn die Packungen gegen die Schienen 406 gehalten werden, wenn sie sich an den Lichtschranken-Photozellen der verschiedenen Sortierstationen und vor den Umlenkeinheiten 77 vorbeibewegen, um ruckartige Kräfte bei der Umlenkung nach Möglichkeit klein zu halten. Zu diesem Zweck sind spezielle Walzensätze 414 an jeder der Schienen 406 und 406a vorgesehen. Wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, sind die Achsen der Walzen 414 verhältnismässig zur Normalebene der Seitenschienen 401, 402 um einen kleinen Winkel i geneigt. Diese Anschrägung der Walzenachsen wird durch spezielle Zick-Zack-Befestigungsplatten 416, 418 gebildet, wobei letztere an den Seitenschienen 401 bzw.
402 verbolzt sind. Die Walzen 414 werden auf konventionelle Art angetrieben und zwar mittels eines Kettensatzes 420, wobei Einzelheiten davon für die ganze Anordnung unwichtig sind. Bedingt durch den Anschrägungswinkel i pressen die Walzen die Packungen fortwährend gegen die Schienen 406, 406a während die Packungen diesen entlanggleiten. Dies bedeutet, dass die Etiketten L immer genau den gleichen Abstand von den Objektiven der Leseeinheiten 76 aufweisen, während der Lesevorgang stattfindet.
In einer Ausführungsart ist der Leser 76 so ausgebildet, dass er auf Etiketten mit besonderen Eigenschaften anspricht, wobei diese auf der Packung an einer vorbestimmten Stelle angebracht sind. In Fig. 14 ist eine an einer Packung P-22 angebrachte Etikette L gezeigt, welche Packung wie im folgenden beschrieben, abgestossen wird. Die arabische Zahl 227 auf der Etikette ist eine willkürlich angenommene Zahl, welche, wie in diesem Falle angenommen wird, eine bei der Etikettierung angebrachte Folgezahl bedeutet, die die gegebene Menge der herauszunehmenden Artikel anzeigt, andererseits aber mit dem Sortierkode nichts zu tun hat. Die auf der Etikette erscheinende Markierung A-40 wird in diesem Beispiel als Kodebezeichnung für die gewählte Kategorie eines herauszunehmenden Artikels angenommen und hat somit keine Beziehung zum Kode, bis auf die Inhaltsanzeige der Packung.
Eine Reihe 426 von mit Abstand angeordneten Streifen erstreckt sich über einen oberen Abschnitt auf der Etikette. Diese Streifen werden durch geeignete Mittel auf die Etikette aufgedruckt und bilden Synchronisier-(Trigger)-Impulse, welche üblicherweise bei der Art von Datenverarbeitungsschaltung, welche hier be schrieben wird, als Zeitgeberimpulse bezeichnet werden.
Unterhalb dieser Reihe Streifen ist eine Reihe bezeichnet mit 428, aufgedruckt, die den Maschinenkode für eine vorgewählte der Sortierstationen 71-75 dargestellt. Beim vorliegenden Beispiel sind fünf Zeitimpulse und Plätze für fünf Kode-Symbole vorgesehen. Die Kode-Symbole in der Reihe 428 sind so angebracht und weisen solche Abstände auf, dass die Symbole und die Zwischenräume als Binärkode interpretiert werden können. Somit ergeben die fünf Plätze bis zu 32 Kombinationen, je nach Anzahl und Anordnung der Streifen in der Kodereihe 428. In Fig. 14 kann angenommen werden, dass die Kombination in Reihe 428 eine Zahl 10110 (binär) oder 22 (dezimal) dargestellt. Die Kodenummer 22 ist willkürlich zu Zwecken der Erläuterung der Sortierstation 72 angenommen.
Im folgenden wird nun der Leser 76 anhand der Fig. 14 bis 16 genauer beschrieben. Dieser Leser 76 weist eine Etiketten lesende Einheit 425 mit einem Gehäuse 430 auf, welches an einem senkrechten Pfosten 432 von einer Grundplatte 434 vorstehend, die auf der Fördererschiene 402 (Fig. 12, 13) montiert ist, einstellbar befestigt ist. Das Gehäuse wird durch eine hintere Endplatte 436 abgeschlossen, welche mittels Schrauben und Abstandhülsen eine Photo-Transistor-Platte 438 trägt. Die Photo-Transistoren 440 zum Lesen der Zeitgeberimpulse 426 sind am unteren Abschnitt der Platte 438 und ein Paar den Kode lesende Photo-Transistoren 442 an einem oberen Abschnitt der Platte 438 befestigt. Die Signale der Transistorenpaare 440, 442 werden mittels einstellbaren Potentiometern 440a, 442a abgeglichen, um einen einheitlichen und zuverlässigen Betrieb zu ermöglichen.
Um auf den Photo-Transistoren ein Bild der Zeitge ber- und Kodesignale abzubilden (wobei die Photo Transistoren selbst kleine Kondenserlinsen aufweisen können) ist ein Objektiv-Rohr 444 hin und her verschiebbar im Gehäuse 430 befestigt, um eine im Rohr 444 angeordnete Objektivlinse 446 scharf einstellen zu können. Die Etiketten werden, wenn sie vor dem Fenster 412 am Leser 76 (Fig. 12, 13) vorbeifahren, durch ein Paar Flutlampen 450 beleuchtet.
Bei dieser Ausführung werden die Bilder der Zeitgeberstreifen der Reihe 426 auf den entsprechenden Photo Transistoren 440 abgebildet, während eine entsprechende Beziehung zwischen der Kodereihe und den Photo Transistoren sind paarweise vorgesehen, um sich vertikalen Verschiebungen der Etikette L aus ihrer Sollstellung auf der Packung anzupassen. Dies, in Verbindung mit der Tatsache, dass die Zeichen vertikale Streifen und die Photo-Transistoren parallel geschaltet sind, bedeutet, dass kleinere vertikale Verschiebungen der Positionen dieser Zeichen keinen Einfluss auf die Arbeit des Sortiersystems hat.
Es sind Mittel vorgesehen zum Verhindern, dass andere als die Zeitgeber- und Kodemarkierungen in den Reihen 426 und 428 (Fig. 4) auf den Etiketten oder Packungen in den Photo-Transistoren elektrische Signale auslösen. Beim vorliegenden System wird dies dadurch erreicht, dass eine Sicherung besteht, die dafür sorgt, dass keine Impulse wirksam werden können, wenn nicht eine weisse Zone auf der Etikette, kurz nach der sichtbaren Zeicheninformation angeordnet, auf die vertikale Ebene (x-x) der Phototransistoren ausgerichtet ist. Im weiteren ist die Signal erzeugende Schaltung in Wirklichkeit wirkungslos, nachdem die Zeichen des Maschinenkodes dieselbe vertikale Ebene (x-x) durchlaufen haben und während ein leerer Abschnitt der Etikette sich in dieser Ebene befindet.
Somit stellen zwei imaginäre gestrichelt dargestellte Linien g-1, g-2 in Fig. 14 und 17 die Begrenzung des effektiven Lesematerials auf der Etikette dar.
Diese Linien weisen in der Bewegungsrichtung der Packung einen Abstand (s) auf, welcher durch die Aufmachung der Etikette bestimmt ist.
Diese Etiketteneigenschaft wird durch ein Paar Licht schranken-Photozellen G-1, G-2 benützt, welche so ange ordnet sind, dass sie die Vorderkante der Packung abfühlen, wenn diese die Lichtstrahlen dieser Einheiten durchbricht. Wenn sich die Packung vor dem Leser 76 hindurch in Richtung des Pfeiles 2 bewegt, durchbricht die Vorderkante zuerst den Lichtstrahl der Photozelleneinheit G-1 (Fig. 14 und 17). In diesem Moment stimmt die vertikale Begrenzungslinie g-l des Abtastgebietes mit der vertikalen Ebene (x-x) des Etikettenlesers 425 überein. Es kann festgestellt werden, dass dies ein leerer Abschnitt auf der Etikette ist, so dass keine Markierungen vorhanden sind, welche die Photo-Transistoren veranlassen können, einen Impuls abzugeben.
Nachdem sich die Packung um eine dem Abstand (s) entsprechende Strecke weiterbewegt hat, wurde der Maschinenkode überprüft, wonach die Begrenzungslinie g-2 die vertikale Ebene des Etikettenlesers 76 durchläuft. In diesem Moment wird die Vorderkante der Packung, die sich um die gleiche Distanz (s) vorwärts bewegt hat, den Strahl der Lichtschranken-Photozelle G-2 durchbrechen. Dies verhindert, dass die Schaltung auf irgendwelche, von den Photo-Transistoren erzeugte Impulse anspricht. Wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, sind die Photozellen G-1, G-2 auf einem Bügel 407 befestigt und durch herkömmliche Photozellen-Lampen L- 1, L-2 beleuchtet, um die Lichtschranken zu bilden, welche durch die Vorderkanten der Packungen bei deren Passieren des Lesekopfes 425 durchbrochen werden.
Anstelle eines separaten analogen Speichersystems zum Auslösen der Abstosseinheiten, wenn die Packungen ihren kodierten Bestimmungsort erreicht haben, dient der Sortierförderer 60 selbst als sein eigener Speicher. Dies wird dadurch ermöglicht, dass eine Anzahl Photozellenund Lampeneinheiten (Lichtschranken) PC-1 bis PC-5 vorgesehen sind (Fig. 1, 2), die kurz vor den Abstosseinheiten 77 an den Sortierstationen 71, 72 usw. angebracht sind. Die Photozellen sind hinter Fenstern in den Schienen 406 befestigt, wobei diese Fenster gleich sind wie die
Fenster 412 für die Leseeinheit 76, dargestellt in Fig. 12.
Wie ersichtlich ist, werden, wenn die Packungen die Lichtschranken PC 1 bis PC-5 durchbrechen, kodierte Abstossignale ausgesandt und überprüft. wobei bei über einstimmung derselben mit dem Kode für eine gegebene Station 71-75, die zugehörige Abstosseinheit 77 ausgelöst wird, um die Packung vom Sortierförderer 60 zu entfernen. Somit wirkt jede Packung und ihre Etikette auf
Mitlauf- und Speichersystem, wie im folgenden nun beschrieben wird.
Der Betrieb eines Kode-Sortier- und Speichersystems wie es in Verbindung mit dem Leser 76 verwendbar ist, einschliesslich Lichtschranken G- 1 und G-2, Packungs
Lichtschranken PC-1, PC-2 und ähnlichem wird nun im folgenden anhand des Schaltschemas in Fig. 17 genauer erläutert. Wenn die Etikette am Etikettenleser 76 vorbei läuft, werden die Impulse des Maschinenkodes einem binären Folgeregister zugeführt, das aus einer Reihe bistabiler Multivibratoren oder Flip-Flop's FF-1, FF-2 usw. aufgebaut ist. Wenn nun die Etikette gelesen wird, wird die An- oder Abwesenheit der Zeichen aufeinander folgend in die Flip-Flop's eingespiesen. Diese Bit's a, b, c, d und e, welche die Information darstellen, werden während des Kodelese-Zeitabschnittes sequentiell durch die Flip-Flops's geschoben.
Die binäre Information wird somit in einem Folgeregister in umgekehrter Ordnung gespeichert, wobei der erste Bit sich im letzten Flip-Flop
FF-5 befindet. Somit werden mit dem in der Zeichnung dargestellten Binär-Kode 10110 aufeinanderfolgende Kode-Impulse durch die Kode-Zeichen erzeugt, und diese Pulse durch die Flip-Flop-Kette geschoben, bis fünf Kode-Positionen überprüft worden sind. Der Bit 1 in Stellung (a) befindet sich dann im Flip-Flop FF-5, in FF-4 befindet sich ein Bit 0, im FF-3 und FF2 je ein Bit 1 und in FF1 ein Bit 0. Dieses Durchlaufen der kodierten Information durch die Reihe der Multivibratoren FF- 1, FF-2 usw. wird durch die Zeitgebermarkierung 428 auf der Etikette gesteuert. Somit ist die Eingabe des Kodes in das Flip-Flop-Register selbstsynchronisierend und von der Geschwindigkeit der Packungen unabhängig.
Mit diesen Kenntnissen der Beziehung zwischen der Etikette und dem Folgeregister und unter Voraussetzung von Kenntnissen herkömmlicher elektronischer Datenverarbeitungseinheiten wie Schieberegister, Vergleichsoder logischen Schaltungen, Impulsverstärkern, Schmitt Triggern, Spannungsumwandlern usw. kann nun eine Sortierfolge anhand von Fig. 17 weiter erläutert werden.
Wenn eine Packung P-22 mit der Kode-Markierung 10110 (entsprechend der Dezimalzahl 22 und der Sortierstation 72) erscheint, ist die gesamte Schaltung in Bereitstellung oder auf Bit 0 geschaltet. Dieser Zustand bleibt, während die sichtbaren Markierungen 227 und A-40 am Etikettenlesekopf 425 vorbeilaufen, womit die Vorderkante der Packung P-22 die Lichtschranke der Zelle G- 1 durchbricht. In diesem Moment sind die vertikale Ebene (x-x) des Etiketten-Lesekopfes 425 (und somit die Photo Transistoren 440, 442) mit der imaginären Begrenzungslinie g- 1 bündig, wie früher beschrieben.
Während die Packung weiterläuft, wird das erste Zeichen des Zeitgeber-Kodes in Reihe 426 durch die Phototransistoren 440 abgefühlt. Jeder der Transistoren 440 ist an einem herkömmlichen Spannungsverstärker A angeschlossen, dessen Ausgang einen Schmitt-Trigger S.T. mit Impulsen versorgt. Die Ausgänge des Schmitt Triggers sind parallel an ein herkömmliches UND-Tor, bezeichnet mit AND-1, angeschlossen. Somit wird bei jedem vor einem Photo-Transistor vorbeilaufenden Zeitgeberzeichen ein Trigger-Impuls an das UND-Tor AND1 abgegeben.
Wenn die Etikette L auf der Packung P-22 die richtige Lage einnimmt, hat die Vorderkante der Pakkung P-22 soeben den Lichtstrahl der Lichtschranke G-l durchbrochen. Dies ergibt ein Start-Impuls-Signal, das in einem herkömmlichen Verstärker A verstärkt wird und ein UND-Tor AND-2 ansteuert. Der andere Eingang der AND-2-Schaltung kommt von einem Spannungsumwand ler der an der Schaltung der Lichtschranke G-2 angeschlossen ist. Die letztere wurde von der Packung nicht durchbrochen und befindet sich somit in ihrem Normal- zustand. Die G-2-Schaltung ist so ausgelegt, dass bei nicht durchbrochenem Lichtstrahl dss Signal ihres Umwandlers, der an die AND-2-Schaltung angeschlossen ist, die gleiche Polarität aufweist, wie dasjenige Signal von der Lichtschranke G- 1, wenn diese durchbrochen wurde.
Somit werden bei durchbrochener Schranke G-1 und nicht durchbrochener Schranke G-2 zwei Signale am AND-2-Tor anliegen, wodurch von diesem ein Impuls an das AND- 1-Tor abgegeben wird. Dieser Zustand dauert an, während die Packung sich von G- 1 nach G-2 um den Abstand (s) bewegt, wodurch an AND-2 ein Spannungsausgang anliegt. Somit empfängt das Tor AND-l während der Lesung beides, Zeitgeber- und Torspannungen und kann somit die Zeitgeberimpulse an einen herkömmlichen Kathodensteuerungsverstärker C.D. abgeben, der alle Flip-Flop's triggert.
Die Photo-Transistoren 442 lesen auch die Reihe 428 der Kode-Zeichen. Die Setz -Spannungs-Impulse von den den Kode lesenden Transistoren (Bit-1-Impulse) finden statt, während die Triggerspannung an die Flip Flop's angelegt ist, so dass diese Spannungen dazukommen und ausreichen, um FF- 1 zu kippen, wodurch der Bit an die Ausgangsseite des letzteren geschoben wird und gleichzeitig FF-2 setzt. Die Triggerspannung allein genügt nicht, um dies zu bewirken. Dieser Ablauf setzt sich nach bestbekannten Prinzipien fort, was darin resultiert, dass nach dem Durchlauf der Etikette durch die Zone (s) der Etikette, eine Binärkodezahl 10110 (Zeichen in den Zonen a, c und d, entsprechend dezimal 22) in FF-5, FF-3 und F-2 gesetzt wird, wie in Fig. 17 dargestellt.
Dieser Kode wird an die Eingangsseite eines herkömmlichen primären Schieberegisters R abgegeben.
Es ist wichtig, dass diese Information durch Pakkungs-Markierungen ausserhalb der Zone (s) der Etikette unbeeinflusst bleibt. Dies wird durch die Stop -Licht- schranke G-2 gewährleistet. Wenn eine Packung die Strecke (s) aus ihrer Stellung bei G-l durchbricht, ist der Kode durch das Gerät vollständig gelesen worden. Im Moment des Durchbrechens des Strahls von G-2 wird ein Stop -Impuls (Fig. 17) von G-2 an den zugehörigen Umwandler und somit an AND-2 abgegeben. Dieser Impuls ist bezüglich des Impulses von G-l umgekehrt, so dass, wenn beide Schranken G-1 und G-2 durchbrochen sind (wie dies der Fall ist, wenn die Packung ordnungsgemäss am Etikettenleser vorbeiläuft), die Eingänge am AND-2 von gegensätzlicher Polarität sind, wodurch kein Signal von AND-2 an AND-l abgegeben wird.
Somit kann auch kein Ausgang von AND-1 erfolgen. Demnach erfolgt, unabhängig was für Impulse von der Zeitgeberschaltung her ankommen, kein Ausgang von der Schaltung AND- 1, wodurch auch keine Triggerspannung für die Flip-Flop's vorhanden ist.
Im gleichen Moment, in welchem die Packung die Lichtschranke G-2 durchbricht, wird ein Schiebesignal von G-2 an das primäre Schieberegister R abgegeben. Dieses Register wird durch herkömmliche Spannungs-Speichereinheiten gebildet und speichert den gesammten Kode (Spannungen a, c und d in diesem Beispiel) als eine Einheit. Das Schiebesignal von G-2 schiebt diese Information in eine Register-Speichereinheit R.S., so dass das erste Register R gelöscht wird und für die nächste Etiketten-Information bereitgestellt wird.
Wenn die Rückkante der Packung P-22 die erste Station 71 (dezimal 21) erreicht, wird der Strahl der Photozelle PC-1, der durchbrochen wurde, wieder hergestellt. Dies bewirkt ein CALL OUT -Signal an die Register-Speichereinheit R.S., welche den Kode in das Register Nr. 1 der Station 71 elektrisch zugeordnet ist, verschiebt. Die Verwendung einer Rückkanten-Abfühlschaltung dieser Art ist ein herkömmliches Mittel.
Dieser Kode wird durch eine Vergleichseinheit Nr. 1 verglichen, welche ihn abfrägt, um festzustellen, ob der Kode im Register Nr. 1 mit dem in der Vergleichseinheit aufgebauten Kode übereinstimmt. Die Vergleichseinheiten sind herkömmliche, elektronische, logische Schaltungen, die bestens bekannt sind und deren Einzelheiten in diesem Falle nebensächlich sind. Wenn die Kode nicht zur Station 71 passen, wird kein Abstossignal für die Abstosseinheit 400 an dieser Station abgegeben.
Die Widerherstellung des Strahls an der Lichtschranke PC-1 erzeugt zudem ein SHIFT -Signal für das Register Nr. 1, und zwar über eine Zeitverzögerungsschaltung (nicht dargestellt) von herkömmlicher Bauart, so dass, nachdem für den Vergleich der Kodeinformation mit Register Nr. 1 Zeit gelassen wurde, die kodierte Information vom Register Nr. 1 in ein Speicher-Register S.T. verschoben wird, welch letzteres dem Register Nr. 1 zugeordnet ist. Hier bleibt die kodierte Information für weitere Vergleiche bereitgestellt, während das Register Nr. 1 für die Aufnahme der kodierten Information der nächsten Packung gelöscht wird.
Die Packung wird durch den Förderer 60 vorwärtsbewegt bis sie den Lichtstrahl einer Lichtschranke PC-2 an der Station 72 durchbricht und ihn dann wieder herstellt.
Dies ist die Station, die ein dezimales Kodezeichen 22 aufweist, welches mit demjenigen auf der Etikette übereinstimmt. Wenn PC-2 durchbrochen und dann durch die Rückkante der Packung 22 wieder hergestellt wird, gibt PC-2 ein CALL-OUT -Signal an das Speicherregister S.T. des Registers Nr. 1 ab und verschiebt den darin befindlichen Kode in das Register Nr. 2 wirksam und schiebt die kodierte Information in das zugehörige Speicherregister S.T. Dies hat aber auf die betreffende Packung keinen Einfluss mehr, da dieselbe bereits abgestossen wurde. Da keine der Vergleichsschaltungen Nr. 3, 4 und 5 mit diesem Kode übereinstimmen werden, werden auch die entsprechenden Abstosseinheiten nicht ausgelöst, obwohl der Kode nacheinander die Register Nr. 3, 4 und 5 durchläuft und durch deren Vergleichsschaltungen verglichen wird.
Um einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten, ist eine RESET -Leitung parallel an alle Flip-Flop's FF-1, FF-2 usw. angeschlossen. Diese Leitung ist in Fig. 17 dargestellt, wobei aber kein Eingang erscheint. Diese Leitung kann an einen Relaisschalter angeschlossen sein, der die Flip-Flop's, wenn irgend eine der Abstosseinheiten betätigt wird, durch eine Verbindung mit den Abstossschaltungen, welche der Einfachheit halber in Fig. 17 weggelassen wurde, erdet.
Wenn die Etikette auf der Packung solange richtig angebracht ist, wie die gedachte Startlinie g- 1 auf der Etikette durch die Ebene (x-x) des Etikettenlesers 425 durchläuft, durchbricht die Vorderkante der Packung die Lichtschranke G-1 und das Etikettenlesen kann beginnen. Eine vertikale Verschiebung der Etikette kann bis zu einem bestimmten Ausmass aufgefangen werden, und zwar durch die Tatsache, dass die Streifen in vertikaler Richtung eine längliche Form aufweisen und dass die Photo-Transistoren in der vertikalen Ebene paarweise angeordnet sind. Die horizontale Stellung der Etikette braucht nicht genau zu sein, solange sich die kritischen leeren Zwischenräume darauf in der Zone der imaginären Linien g- 1 und g-2 befinden, wie bereits erläutert wurde.
Die Etiketten werden durch die Photo-Transistoren abgetastet, so dass alle Striche in den Sichtbereich des optischen Systems des Lesers gelangen müssen. Dies verhindert Packungs-Geschwindigkeits- und Kodestreifen-Abstand-Effekte. Es ist zudem ersichtlich, dass irgendeine Anzahl Flip-Flop's (bis zu 32 beim vorliegenden Beispiel) sowie Kode-Vergleichsregister eingesetzt werden können um bis zu 32 Sortierstationen beliefern zu können, und dies mit beim vorliegenden Beispiel gezeigten fünf Kode-Zeichen-Positionen.
Betrieb
In einem dieses System verwendenden Lagerhaus geben die durch das Lagerhaus belieferten Auftraggeber ihre Bestellungen an ein Datenverarbeitungs-Zentrum auf, in welchem der Auftrag in eine Rechenanlage wie beispielsweise System IBM/360-30 eingegeben wird.
Wenn der Auftrag programmiert wurde, werden die Daten an einen Drucker abgegeben wie beispielsweise IBM/1403. Dieser Drucker kann beide, die oben erwähnte Maschinensprache und die numerischen Zeichen, welche für den Bearbeiter sichtbar angezeigt werden, in Tinte drucken.
Wenn das Etikettenband gedruckt ist, wird es an den Auftragsbearbeiter abgegeben, der die numerische Bezeichnung der ersten Etikette liest, das Band in den Behälter 225 einlegt und es in die Etikettiereinheit einsetzt. Das Band verfügt selbstverständlich über einen Vorlaufabschnitt der keine Etiketten trägt und lang genug ist, dass er zwischen die Rollen 221, 222 und abwärts gegen den Behälter 235 eingefädelt werden kann.
Beim Anlaufenlassen der Etikettiereinheit wird die erste Etikette in eine Stellung auf dem Pressfuss 232 und die zweite Etikette in ein auf dem Bildschirm 265 sichtbare Stellung gebracht. Der Bearbeiter steuert dann mittels der Bedienungsorgane des Fahrzeuges 30 an die richtige Lagerbehälterstelle und hebt oder senkt die Plattform so, dass er bequem und auf herkömmliche Art die Artikel aus den Behältern herausnehmen und sie an der Etikettiereinheit vorbeilaufen lassen kann.
Beim Durchlaufen jedes Artikels durch die Etikettiereinheit betätigt die Vorderkante den Schalter SwA und bewirkt, dass der Pressfuss 232 vorstösst, um die Etikette an einer mit vorbestimmtem Abstand von der Vorderkante des Artikels befindlichen Stelle anzubringen. Während jedes Rückkehrens in seine Ausgangsstellung betätigt der Pressfuss einen Schalter SwB und bewirkt so, dass eine neue Etikette in die Stellung über dem Pressfuss 232 gebracht und darin durch das Saugrohr 231 festgehalten wird.
Da der Bearbeiter die Beschriftung der Etikette für den nächstfolgenden Artikel auf dem Bildschirm 265 überprüfen kann, kann er weiter Artikel herausnehmen und diese für die Maschine in rationeller Weise bereithalten. Da zudem jede Etikette die Anzahl der noch herauszunehmenden Artikel einer bestimmten Art anzeigt, ist der Bearbeiter dauernd darüber informiert, wie bald er zu einem neuen Lagerbehälter verschieben muss, um Artikel einer anderen Art herauszunehmen. Falls gewünscht, kann die letzte Etikette eines bestimmten Artikels eine Information tragen, die auf dem Bildschirm anzeigt, welcher Artikeltyp der für den Bearbeiter nächst zu bearbeitende ist. Mit dieser Anordnung kann er sich selbst auf die Betätigung der richtigen Bedienungsorgane zum Verschieben des Fahrzeugs an die gewünschte Stelle vorbereiten.
Nach seiner Etikettierung wird jeder Artikel auf die Plattform 44 hinausbewegt, wo er von einer sich aufwärts bewegenden Gabel von der Unterseite her erfasst wird, wobei ihn die Gabel hebt und auf den gebogenen Fördererabschnitt 55 entlädt. Der Artikel wird dann durch die Förderer 57, 58, 59 und 60 gegen die Sortierzone hin transportiert und läuft während dieses Transportes am Leser 76 vorbei, welcher in Zusammenarbeit mit den Photozellen PC-l bis PC-5 den Abstoss des Artikels an der richtigen Sortierstation bewirkt.
Bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Anordnung müssen die Packungen P von den Verladetischen, auf welche sie durch die Förderer 79 gebracht werden, entfernt und auf Palletten in den Lastwagen gestapelt werden. Während dieses System für bestimmte Betriebsarten geeignet ist, wurde herausgefunden, dass ein besonders wirkungsvolles System entsteht, wenn die Palletten beladen werden, während sie sich ausserhalb der Lastwagen befinden, wobei die Palletten nachher in den Lastwagen gebracht werden.
Im weiteren sind, da es normalerweise für einen Bearbeiter schwierig ist, die Packungen auf eine Höhe zu stapeln die in den Lastwagen passt, im vorliegenden Fall Mittel vorgesehen, mit denen der Bearbeiter eine Ladung einer beliebigen Höhe aufbauen kann, was darin resultiert, dass der Lastwagen wirksam mit Palletten der für ihn geeigneten Höhe beladen werden kann, ohne dass im Lastwagen Zeit wegnehmende Umladearbeit an den Palletten vorgenommen werden muss.
In Fig. 18 ist ein System dargestellt, bei welchem die auf einem Förderer 474 herantransportierten Packungen an einer von drei Verladestationen 475, 476 oder 477 abgezweigt werden. Es wird angenommen, dass der Förderer 474 mit dem Förderer 60 in Fig. 2 und die Etikettenleseeinheit und Abstosseinheiten mit den in Fig. 2 gezeigten identisch sind. Während in Fig. 18 nur drei Verladestationen dargestellt sind, können natürlich auch fünf oder jede beliebige Anzahl derselben verwendet werden.
Es ist somit ersichtlich, dass sich das in Fig. 18 dargestellte System von demjenigen in Fig. 2 nur darin unterscheidet, dass bei der Anordnung nach Fig. 2 die Packungen auf Rutschen abgestossen werden, die sie an Förderer 79 abgeben, während nach Fig. 18 die Anstösse auf Walzenförderer 480 erfolgen, deren jeder eine aufnehmende Bahn 480a, eine Umkehrbahn 480b und eine Sammelstrecke 480c aufweist, wobei letztere den Verladetisch bildet, von welchem der Bearbeiter Packungen entnehmen kann, während er eine Ladung auf einer Pallette W aufbaut, welch letztere auf einer Plattform 485 eines Senktisches 486 steht. Jeder Senktisch 486 weist eine Grundplatte 490 auf, die fest auf einer Unterlage verankert sein kann, während ein Scherenmechanismus 491, der an der Grundplatte 490 befestigt ist. die die Palletten tragende Plattform 485 an seinem oberen Ende trägt.
Jeder Senktisch kann ein Modell Nr. 1258 Modified American Tandem Piggyback Lift Assembly der < eAmerican Manufacturing Co. of Tacoma > + sein, wobei er hauptsächlich zwei Druckzylinder 493 aufweist, die mit den Armen des Scherenmechanismus verbunden sind, um die Plattform 485 zu heben oder zu senken. Es ist aus Fig. 19 ersichtlich, dass wenn die Ladung auf einer Pallette aufgebaut werden soll, der Bearbeiter die Pallette W auf die Plattform 485 stellt und mit dem Fuss einen Bedienungsteil betätigt, um die Druckzylinder in Betrieb zu setzen, um die Pallette auf die für ihn geeignete Höhe einzustellen, so dass er die Pallette bequem beladen kann.
Wenn eine Schicht Packungen auf der Pallette angeordnet aufgebracht ist, wird der Druckzylinder betätigt, um die Pallette um ein kurzes Stück zu senken. Auf diese Art setzt der Bearbeiter seine Pallettenbeladung fort, und zwar auf einer Höhe, auf welcher er die Schichten am besten ordnen kann.
Es muss erwähnt werden, dass die Packungen P verschiedene Grössen und Formen aufweisen können, weshalb ein Suchtisch vorgesehen sein muss, auf welchem eine Ansammlung von Packungen dem Bearbeiter die Möglichkeit gibt, die Artikel auszuwählen, die eine stabile Ladung ergeben.
In Fig. 19 kann festgestellt werden, dass die Scheren 491 sich durch eine Öffnung in einer Arbeitsplattform 494 erstrecken und dass wenn die, die Pallette tragende Plattform 485 sich in einer gesenkten Stellung befindet, sie sich zwischen zwei endlosen Ketten 496 und 497 (Fig. 20) eines angetriebenen Endlosförderers 498 befindet, dessen obere Bahn entlang der Lastwagen-Belade plattform 499 (Fig. 18) verläuft. Die Pallette W weist seitliche Kantenabschnitte auf, die die Seitenkanten der Senktisch-Plattform 485 überlappen und somit, wenn die Plattform 485 in die Stellung zwischen den Ketten 494, 495 gesenkt wird, auf den Ketten aufzuliegen kommen, welche die beladene Pallette vom Senktisch wegfördern.
Um den Bearbeiter beim Zusammenstellen der Ladung zu unterstützen, sind zwei aufrechte Platten 501, 502 vorgesehen, um eine Seite der Pallettenladung zu begrenzen. Die Platten 501, 502 sind aus einem Stück mit den Plattformen 503 bzw. 504 ausgebildet, deren jede mittels einer Schwenkstange 505 an die Arbeitsplattform 494 angelenkt sind. Während die Ladung gebildet wird, befinden sich die Plattformen 503, 504 in der in Fig. 20 gezeigten Stellung. Wenn die Ladung gebildet ist und die beladene Pallette bereit zum Abtransport ist, werden die Plattform 503 im Gegenuhrzeigersinn und die Plattform 504 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 18 an der Station 476 dargestellten Stellungen geschwenkt.
Falls gewünscht, könnte eine Seitenplatte auf der Plattform 494 montiert sein, um sich aufwärts entlang einer der Seiten der Pallette auf dem Senktisch bis zur Höhe der Platten 501 und 502 zu erstrecken, um mindestens eine zusätzliche Seite der in Zusammenstellung begriffenen Pallette zu begrenzen.
Nach Fig. 19 gibt der Förderer 498 jede beladene Pallette an einen schrägen Walzenförderer 510 ab, der am einen Ende eine Anschlagplatte 511 aufweist. Die beladenen Palletten werden mittels Gabelstaplern vom Förderer 510 entnommen, wobei der Stapler rechtwinklig zum Förderer 510 anfährt, eine Pallette als Ganzes abhebt und diese in den Lastwagen bringt. Es muss erwähnt werden, dass der Förderer 510 eine Sammelstrecke aufweist, auf welcher mehrere Palletten anstehen können. Somit kann der Gabelstapler-Führer die beladenen Palletten visuell überprüfen und eine dem relativen Gewicht der Palletten entsprechende Wahl treffen. Bei dieser Anordnung kann die Verteilung der Ladung auf dem Lastwagen überwacht werden, wobei es wünschenswert ist, dass der Lastwagen in der Mitte schwerer beladen ist, als an seinem hinteren Ende.
Aus der vorangehenden Beschreibung ist es ersichtlich, dass ein wirksames Lagerhaus-System geschaffen wurde, bei dem die Artikel für eine Anzahl von Auftraggebern gleichzeitig entnommen werden können anstatt für jeden Auftraggeber einzeln. Diese Anordnung zum Aufzeigen von Markierungen auf der Etikette ist vollständig neu auf dem Gebiet der Lagerhäuser und die Art der Montage der Anzeigeeinheit auf einer Efikettierein heit, die ihrerseits auf einer beweglichen Bearbeiter Plattform befestigt sein kann, macht das Einsammeln von Aufträgen in einer Art möglich, die bis anhin unmöglich war.