Silo für prismatische Packeinheiten
Die Erfindung bezieht sich auf einen Silo für prismatische Packeinheiten, z.B. Kisten, Kartonbehälter oder ähnliche Pakete, der geneigte Bandförderer aufweist, mittels denen die Packeinheiten gespeichert und abwärts gefördert werden.
Es besteht vielerorts die Aufgabe, derartige prismatische Packeinheiten nach der Fertigstellung zu silieren mit der besonderen Aufgabe, die Siloeinrichtung als Verlademaschine auszubilden, wie das von der Sackspeicherung her an sich bekannt ist. Nur besteht bei Packeinheiten vielfach die Vorschrift einer sorgfältigen Behandlung während der Speicherung und Verladung; das bedeutet, dass die Packeinheiten keine hohe Kanten- oder Eckenbelastungen auszuhalten haben, dass auf ihre Seiten keine hohen Flächenpressungen kommen und dass ihre Lage etwa erhalten bleibt. Aus diesem Grunde kann man die Erfahrungen, die mit Sacksilos bisher gemacht worden sind, nicht zur Lösung der vorstehend geschilderten Aufgabe heranziehen.
Säcke, seien es nun Jutesäcke oder Papiersäcke, können viel grober behandelt werden als besagte Packeinheiten; so kann man einen Sack ohne weiteres auf einer schrägen Bahn rutschen lassen, ihn auf einen anderen Sack aufprallen lassen und ihn biegen. Bei der Silierung von Paketen oder ähnlichen Packeinheiten ist dieses meist nicht zulässig.
Es ist schon vorgeschlagen worden, Säcke auf übereinander angeordneten Förderbändern zu silieren und zu fördern. Dabei ordnet man aber die Förderbänder in einer Ebene übereinander an und lässt die Säcke an den Enden unter Zuhilfenahme einer gekrümmten Rutsche über Kopf gehen. Das ist bei Packeinheiten meistens nicht statthaft.
Zur Lösung der Aufgabe sind beim Silo gemäss der Erfindung geneigte Bandförderer vorgesehen, an deren unteren Enden je eine mit einer steuerbaren Sp errschranke versehene Trennvorrichtung und ein nachgeordneter Schalttaster zur Beeinflussung der Schrankensteuerung angeordnet sind.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann hierbei ein überleitet zum jeweils nachfolgenden Bandförderer an die Trennvorrichtung angeschlossen sein. Ferner kann die Trennvorrichtung mit einer Bahn aus Rollen versehen sein, in deren Bereich der von jeder Packeinheit, z. B. Kartonbehälter, zu betätigende Schalttaster angeordnet ist, der die vorzeitige Einlegung der zwischen Bandförderer und Rollenbahn angeordneten Sperrschranke verhindert.
Um eine einwandfreie Funktion der Trennvorrichtung einschliesslich der ihr vorgeordneten Sperrschranke zu gewährleisten, kann zudem die Rollenbahn stärker geneigt sein als der sie beliefernde Bandförderer, so dass die auf die Trennvorrichtung gelangte Packeinheit von der nachfolgenden Packeinheitenreihe einen Abstand gewinnt, in den hinein die Sperrschranke greifen kann. Die gleiche Wirkung kann erzielt werden mit einer Rollenbahn, deren oberste Rolle angetrieben ist.
Im weiteren kann bei einer bevorzugten Ausführungsform eine Steuerung vorgesehen sein, die die Freigabe aller Sperrschranken von einer auch manuell beeinflussbaren Kommandostelle aus ermöglicht. Dadurch kann auch von einer entfernt liegen den Stelle aus bewirkt werden, dass nach jedem Entnehmen einer Packeinheit aus dem untersten Bandförderer dieser und alle darüber liegenden sofort wieder aufgefüllt werden.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels, das in der beigefügten Zeichnung darge stellt ist, im folgenden näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Trennvorrichtung und einen nachgeordneten Oberleiter,
Fig. 2 einen Schnitt durch die unteren Enden dreier übereinanderliegender Bandförderer mit Trennvorrichtungen; bei der mittleren ist eine anschliessende Wendelrutsche zum Überleiten auf den Folgeförderer dargestellt; diese beiden Teile liegen also teilweise vor der Schnittebene und sind in Ansicht dargestellt und
Fig. 3 ein Schaltschema.
Gemäss Fig. 1 und 2 sind in einem Gerüstpfeiler
10 untere Umlenkrollen 1 von Bandförderern 11, Rollen 2 einer Trennvorrichtung, eine Schranke 3 und ein Schalttaster 4 gelagert. An die Trennvorrichtung 2 schliesst sich eine Wendelrutsche 5 an, die zu einem jeweils nachfolgenden Bandförderer 6 überleitet.
Ein Paketsilo besteht somit aus mehreren in einer Vertikalebene übereinander angeordneten Bandförderern 11 mit am unteren Ende angeschlossenen Trennvorrichtungen und Überleitern 5 auf jeweils nachfolgende Bandförderer, von denen wiederum mehrere in einer zu dieser Ebene e parallelen Vertikal- ebene übereinander mit zu denen der anderen Ebene entgegengesetzter Neigung angeordnet sind, so dass sozusagen eine mehrgängige, flachgedrückte Schraube entsteht, deren einzelne Gänge die durch überleitet miteinander verbundenen Bandförderer sind.
Der Betrieb mit dem vorbeschriebenen Silo geht so vor sich, dass Packeinheiten 7 dem obersten der dauernd umlaufenden Bandförderer 11 übergeben werden und bis an die am Ende des Bandförderers angeordnete Schranke 3 gelangen, wo sich die Pakete dicht aneinandergedrängt aufstauen. Die Pakete können beliebig lange auf dem bewegten Band ohne Beschädigung liegen, wenn man Förderbänder mit sehr niedrigem Gleitbeiwert einbaut; Werkstoffe für diese Zwecke stehen heute in genügender Auswahl zur Verfügung. Soll eine Packeinheit 7 von dem Bandförderer abgezogen werden, so öffnet man die Schranke 3, was durch elektrische Entriegelung geschehen kann; die Paketschlange wandert mit der Fördergeschwindigkeit des Bandförderers abwärts.
Sobald die vorderste Packeinheit 7' auf die als Rol lenbahn ausgebildete Trennvorrichtung 2 gerät, wird sie beschleunigt und gewinnt zur verbleibenden Schlange der Packeinheiten einen Abstand, in den hinein die Schranke 3 wieder zurückfällt. Die Schranke 3 wird sogleich verriegelt, so dass der zurückbleibende Rest der Packeinheiten-Schlange wieder angehalten wird. Die abgetrennte Packeinheit 7' kann nun entweder - falls es sich um den untersten Förderer handelt - abgezogen oder aber einer Vorrichtung zum überleiten auf den nächsten Bandförderer übergeben werden. Hierzu eignet sich z. B. eine Wendelrutsche 5 von 1800 Winkelerstreckung.
Um den Ablauf der einzelnen Packeinheiten störungsfrei vollziehen zu können, ist ein Schalttaster 4 angeordnet, der die Entriegelung der Schranke 3 so lange verhindert, wie die abgezogene Packeinheit noch nicht genügend weit abgelaufen ist. Der Schalttaster liegt daher im Erstreckungsbereich der Trennvorrichtung 2.
Die abgezogene Packeinheit legt den Schalttaster 4 um und verhindert damit die Betätigung der Schrankenentriegelung so lange, bis sie ordnungsgemäss abgelaufen und auf den folgenden überleitet gelangt ist.
Die Schaltung der Einrichtung ist in Fig. 3 dargestellt. Auf der Welle der Schranke 3 sitzt eine Scheibe 31 mit einer Kerbe, in die ein Stift eines Elektromagneten 32 einrasten kann. Der Schalttaster 4 ist mit einem Ruhestromschalter 41 verbunden. Die Verdrahtung ist ohne weiteres aus dem Schaltplan ersichtlich. Der Steuerimpuls geht von einem Kommandogerät 8 aus, das gestattet, den Steuerimpuls von einer Handhabe 81 aus zu erteilen oder aber eine Speichereinrichtung 82 zu betätigen, durch die dem Kommandogerät 8 die gewünschte Anzahl Packeinheiten eingegeben wird.
Bei Einschaltung des Kommandogerätes wird die Schranke, wie beschrieben, geöffnet, fällt sofort nach Abzug der vordersten Packeinheit 7' in die Sperrlage zurück, aus der sie erst dann wieder herausgeschwenkt werden kann, wenn die abgezogene Packeinheit den Schalttaster 4 freigegeben hat, wodurch die Ruhestromverbindung wiederhergestellt ist. Aus der Darstellung geht hervor, dass man alle Schranken eines Silos gleichzeitig von einem Kommandogerät aus steuern kann.
Selbstverständlich sind ohne weiteres Ausführungsvarianten möglich. So kann z. B. anstelle der Klappschranke 3 eine Wehrschranke verwendet werden, die nach unten abgezogen wird. Die Trennvorrichtung kann wie dargestellt gegenüber dem Bandförderer 11 eine grössere Neigung haben. Sie kann aber auch mit gleicher Neigung ausgeführt sein; um in diesem Fall die Beschleunigung der abzuziehenden Packeinheit sicher durchführen zu können, ist mindestens eine, vornehmlich die vorderste Rolle 2 anzutreiben. Es können aber auch beide Massnahmen verwendet werden. Als Trennvorrichtung kann ebenfalls ein weiterer Bandförderer verwendet werden, der auf jeden Fall angetrieben werden muss.
Als überleitet kann anstelle der Wendelrutsche auch eine Rollenbahn vorgesehen werden; lassen es die Packeinheiten zu, so kann man auf den gewendelten Überieiter überhaupt verzichten und eine seitlich abkippende Klappe vorsehen, die auf den nachfolgenden Bandförderer unmittelbar überleitet. In diesem Fall erspart man quer zur Förderrichtung den inneren Durchmesser der Wendelrutsche sowie deren Ganghöhe.
Ferner können in einer Vertikalebene übereinander und mit wechselnder Neigung angeordnete Bandförderer vorgesehen werden. In diesem Fall muss an jede Trennvorrichtung ein Schwenkförderer angeschlossen werden, der an seinem Aussenende gelenkig gelagert wird und ab schwenkt, wenn die Packein heit auf ihm angelangt ist. Eine solche Einrichtung ist jedoch wegen der Notwendigkeit, den Schwenkförderer bewegen zu müssen, aufwendiger.
Es kann vorkommen, dass ein Silo so weit entleert worden ist, dass z. B. die beiden oberen Bandförderer frei sind. Werden nun neue Packeinheiten eingespeist, so können diese nur bis zur ersten Schranke gelangen. Diese unterliegt der Impulsgabe durch das Kommandogerät 8. Das heisst aber, dass der nachfolgende Bandförderer leer und der Silo entsprechend unausgelastet bleibt. Um dies zu vermeiden, kann ein weiterer Schalttaster am Anfang jedes Bandförderers angeordnet werden, der die automatische Durchschleusung der Packeinheiten auf nachfolgende Bandförderer so lange bewirkt, bis der Silo von unten heraus lückenlos bis zur obersten Packeinheit gefüllt ist.