Verfahren zur Herstellung von Käse
Durch das vorliegende Verfahren wird die Käse- herstellung dadurch verbessert, dass anstelle der normalen Kesselmilch zur Herstellung des Bruches eine labfähige, vorgesäuerte Milch verwendet wird, die einen SH-Wert von 7-30 aufweist und der erst nach dem Dickwerden, Bruchmachen und Waschen Salze in Form von Quell-und/oder Kochsalz durch Einlaben zugesetzt werden.
Als Quellsalze können beim erfindungsgemässen Verfahren Kochsalz allein und/oder Orthophosphate, Phyrophosphate, kondensierte Phosphate, Citrate oder deren Mischungen in Form ihrer löslichen anorganischen Salze oder organischen salzartigen Verbindungen, eingesetzt werden. Als anorganische Salze kommen vorzugsweise die löslichen Alkalioder Ammoniumsalze und als organische Salze insbesondere die Harnstoff-bzw. Glucosaminsalze in Frage.
Im Falle der Verwendung von Citraten empfiehlt es sich, zweckmässigerweise diese in einer unter 5 %, insbesondere zwischen 4 und 4,5 %, betra- genden Menge einzusetzen, während die anderen Salze, insbesondere die verschiedensten Phosphate, im allgemeinen unter 3,5 %, als wasserfreie Salze berechnet, verwendet werden. Das erfindungsgemässe Verfahren bringt wesentliche Vorteile für die Käse- herstellung. Zunächst wird die Labungszeit um etwa 30 Minuten auf verkürzt. Während nach den modernsten Verfahren die Labung, wie überhaupt normalerweise, 40 Minuten dauert, wird diese Zeit gemäss der vorliegenden Erfindung auf etwa 10 Mi- nuten verkürzt.
Weiter ist die Tatsache von wesentlicher Bedeutung, dal3 nach dem vorliegenden erfindungsgemässen Verfahren ein Pressen des Bruches nach der Zugabe des Salzes fortfällt. Hierdurch ergibt sich nicht nur eine Vereinfachung des Verfah- rens, sondern auch eine Verkürzung des Ablaufs der gesamten Käseherstellung. Anstelle von Milch k#n- nen auch labfähige, milcheiweisshaltige Produkte ganz oder teilweise Verwendung finden.
Es ist auch für das vorliegende Verfahren belang- los, auf welche Weise die Einstellung der Kesselmilch auf einen SH-Wert von 7-30 erfolgt. Man kann hierzu süsse Milch verwenden und diese mit einem Säurewecker ansauer machen. Man kann aber auch süsse Milch mit bereits sauer gewordener Milch oder auch mit Buttermilch, die im Sauerrahm-Butter-Ver- fahren anfällt, mischen.
Schliesslich kann man auch die Säureeinstellung durch Zugabe organischer Säuren (Genusssäuren) bewirken. Hierzu sind besonders geeignet die Essig-, Milch-, Citronen-und die Weinsäure.
Nach dem erfmdungsgemässen Verfahren kann der so hergestellte rohe ungereifte Käse einem Reifungsprozess unterworfen oder sofort als Schmelzware verwendet werden. Durch den Waschprozess ist der Milchzuckergehalt im Käse derart verringert, dass seine Lagerbeständigkeit recht hoch ist. Schliesslich kann auch solche Milch Verwendung finden, die gemäss der französischen Patentschrift Nr. 1 176 249 mit Salzen vorbehandelt wurde.
Beispiel 1 Vollfettkäse 45 % Fett i. T.
Zu 100 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 3,05 %, mit einer Soxhlet-Henkel-Grad-Zahl von 7,2 und einem pH-Wert von 6,7 gibt man 2 % S#ure- wecker (Bubtereikultur) bei einer Temperatur von 30 C zu. Diese Temperatur wird während der ge samten Säureperiode, die 4 Stunden dauert, aufrechterhalten. Hiernach ergibt sich ein Soxhlet-Henkel Grad von 12,5. Bei der Aufrechterhaltung derselben Temperatur gibt man einen Löffel Lab zu (Pulverlab 1 : 100 000). Nach einer Dickungszeit von 9 Minuten wird ein Bruch mit 4mm Kanbenlänge hergestellt.
Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf dann die Molke durch Ablassen entfernt wird. Der so erhaltene Bruch wird dann gewaschen, und zwar in vier Waschprozessen, mit je 20 % der eingesetzten Milchmenge an Waschwasser. Die Wassertemperatur ist bei den ersten beiden Waschungen 40 , bei den letzten beiden Waschungen 13 C.
Durch die Anwendung des kalten Wassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Ausbeute : 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2 % = 200 g Salze, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat, zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käses beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Beispiel 2 Halbfettkäse 22 % Fett i. T.
500 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1, 2% und einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, wor- auf dieser Milch 2 % = 10 Liter Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 4 Stunden, wobei ein Säuregrad von 12,5 Soxhlet-Henkel erreicht wurde, gibt man 10 Löffel (Pulver) Lab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch von 3 mm Kanten- länge bereitet und dieser 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen, dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (20S), worauf dann eine weitere Waschung mit Wasser von 15 C (15%) nachfolgt. Der Bruch kühlt hierbei auf 30 C ab, die Ausbeute beträgt 33 kg. Diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat zu. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruchs beträgt 5,15. Die Trockenmasse beträgt 52 %.
Beispiel 3
Käse aus buttermilchhaltiger Kesselmilch
50 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,3 % und einem Säuregrad von 14 SH und einem pH-Wert von 5,98, die durch eine Mischung aus 40 Liter Vollmilch mit einem Fettgehalt von 0,3 %, einem SH-Wert von 7,2 und einem pH-Wert von 6,6 und 10 Liter Buttermilch mit einem Fettgehalt von 0,3 %, einem SH-Wert von 35 und einem ph Wert von 4,34 erhalten werden, werden auf 32 C erwärmt, worauf 1 Löffel (Pulver) Lab zugesetzt wird.
Innerhalb von 12 Minuten dickt die Milch, worauf mit einem Bruchschneider ein Bruch von mm Kantenlänge hergestellt wird. Der so erhaltene Bruch wird innerhalb von 30 Minuten vorgerührt und innerhalb von 5 Minuten auf eine Temperatur von 36 C gebracht. Nun wird die Molke abgelassen und der Bruch einer viermaligen Waschung unterzogen.
Die ersten beiden Waschungen erfolgen mit 40 C erwärmten Wasser in einer Menge von 25 %. Die beiden letzten Waschungen werden mit 20 % Wasser, welches eine Temperatur von 13 C aufweist, durchgeführt Ausbeute an Bruch : 6,2 kg. Dem Bruch werden 2% Salz zugesetzt, wovon die eine Hälfte Koch-und die andere Grahamsalz ist ; der erhaltene Bruch hat einen pH-Wert von 5,5. Die Trockenmasse beträgt 48 %.
Beispiel 4
150 Liter Kesselmilch (KM) mit 3,05 % Fett werden mit 2% Säurewecker überimpft bei einer Temperatur von 32 C. Nach 33/4 Stunden ist die KM 12,4 SH und pH 5,78. Hierauf werden zwei Löffel Lab (Pulverlab 1 : 100 000) zugefügt, und nach 8 Minuten wird, die KM dickgelegt. Nach weiteren 5 Minuten ist die Bruchfertigung beendet ; darauf wird in 10 Minuten bis auf 40 C nachgewärmt, weitere 10 Minuten bei dieser Temperatur gehalten, bis die Molke einen pH von 5,58 und einen SH von 10,2 hat.
Nach Ablauf der Molke wird dann der Käsebruch mit je 2 X 30 Liter Wasser (Temperatur 40 C) gewaschen (Säuregrad von Waschwasser 5,6 SH) ; anschliessend wird nochmals gewaschen und abgekühlt mit 45 Liter kaltem Wasser. Endsäuregrad 1,8 SH im letzten Waschwasser. Nach dem restlosen Ablaufen des Wassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1 % einer Phosphatmischung (40 Teile Natriumtri-, 40 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 20 Teile Dinatriumorthophosphat) versetzt.
Nach gutem Durchmischen wird die Käsemasse in Polyäthylensäcke abgefüllt, evakuiert und ver clippt. Diese verschlossenen Säcke werden bei 5-8 C gelagert.
Beispiel S
Es wird analog Beispiel 4 gearbeitet. Der nach Beispiel 4 hergestellte Käsebruch wird mit 2 % einer Phosphatsalzmischung gemischt (80 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 10 Teile Natriumpyrophosphat,
10 Teil e Dinatriumorthophoshat). Nach gutem Durchmischen wird der Bruch in Aluminium'behälter, die mit Pergamentpapier ausgelegt waren, abgefüllt.
Die Behälter werden nach Evakuieren verschlossen und bei 5 C gelagert.
Beispiel 6
40 Liter Vollmilch und 10 Liter Buttermilch ergeben einen Fettgehalt von 3 %. Das Gemisch hat einen pH-Wert von 5,98 und einen Säuregrad von 14 SH. Bei 32 C werden 15 cm3 flüssiges Lab (1 : 10000) zugesetzt und nach 12 Minuten Dicklegungszeit verschnitten. Nach 30 Minuten Verrühren wird in 15 Minuten auf 36 C erwärmt, an schliessend die Molke ablaufen gelassen und dann zweimal mit je 15Liter Wasser (Temperatur 40 C) und hierauf zweimal mit je 10 Liter kaltem Wasser ausgewaschen.
Nach restlosem Ablauf des Wasch wassers wird mit 1 % Kochsalz und 1,5 % Phosphatsalzgemisch (20 % Natriumtripolyphosphat, 40 % neutrales Natriumhydrophosphat, 10% saurem Natrium pyrophosphat, 30 % Dinatriumorthophosphat) der Bruch versetzt und gut durchgemischt. Die trockene Käsemasse wird in Kunststoffbehälter abgefüllt, die Oberfläche mit einer 1/2 cm dicken Kochsalzschicht bedeckt zwecks Schimmelverhütung und dann gut verschlossen bei 7 C gelagert.
Beispiel 7
30 Liter Vollmilch, 1 kg Milchzucker (gelöst 1 : 10) werden auf einen Fettgehalt von 3,6% eingestellt, 3 % Säurewecker zugesetzt und bei 33 C innerhalb 4Stunden bis zu einem Säuregrad von 13 SH gesäuert. Dann wird mit t/2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 150 000) versetzt und die Kesselmilch nach 15 Minuten dickgelegt. Nach Bruchwaschen und 15 Minuten Vorrühren bei 31 C erfolgt ein Nachwärmen auf 41 C. Nach Ablaufen der Molke wird einmal mit 40Liter warmem Wasser bis auf einen Endsäuregrad des Molke-Wasser-Gemisches von 4,5 SH gewaschen. Hierauf wird, wie in Beispiel 4 aufgeführt, gesalzen und verpackt.
Beispiel 8
50 Liter Magermilch werden mit 30 % igem Rahm auf einen Fettgehalt von 1,4% Fett eingestellt. Diese Kesselmilch wird mit 3 % Säurewecker versetzt und dann, wie unter Beispiel 7 angegeben, verkäst. Der trockene Käsebruch wird analog gesalzen, verpackt und gelagert.
Beispiel 9
40 Liter Magermilch werden mit 2 % Säurewecker bei einer Temperatur von 32 C überimpft. Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden und einem Säure- grad von 9,2 SH wird mit 20cm3 flüssigem Lab (1 : 10000) eingelabt. Nach 20 Minuten Dickungszeit wird die Gallerte zerschnitten und 10 Minuten vorgerührt und dann langsam auf 38 C nachgewärmt.
Anschliessend erfolgt das Ablaufenlassen, der Molke ; Waschen mit 10 Liter warmem Wasser (40 C). Nach Trockenlegung des Bruches erfolgt das Salzen mit 2% Kochsalz und 1/2 % Phosphatsalz- mischung (20 Teile Grahamsalz, 60 Teile Dinatriumphosphat, 20 Teile Trinatriumphosphat), Verpacken in einen Kunststoffsack aus Polyvinylidenchlorid. Danach wird evakuiert, verschlossen und bei 6 C gelagert.
Beispiel 10
500 Liter Milch, Fettgehalt der Milch 2,85 %, SH 7,3 , Temperatur 30 C, werden mit 3 % Saure- weckerkultur überimpft. Sodann erfolgt ein Einstellen der Milch auf einen Säuregrad von 20 SH mit 1,5 kg Citronensäure. Die Kesselmilch wird nun mit 200 cm3 Lab (1 : 10000) dickgelegt, anschliessend die dickgelegte Milch zerschnitten und der erhaltene Bruch (Kantenlänge 5 mm) bis 40 C nachgewärmt.
Nach dem Ablassen der Molke und Auswaschen der Säure mit einmal 200 Liter warmem und einmal 200 Liter kaltem Wasser wird der trockene Bruch mit 1,5 % Kochsalz und 1,5 % Spezialphosphatgemisch (Trinatrium-ortho-phosphat 20 Teile, Natriumtetrapolyphosphat 10 Teile, Natriumpyrophosphat (Na4P207) 30 Teile, Dinatriumorthophosphat 40 Teile) gesalzen, in Plastiksäcken oder Behälter abgefiillt und bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Beispiel 11 1000 Liter Kesselmilch, Fettgehalt 1,45 %, SH 6,8 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säureweckerkultur überimpft. Nun wird mittels 2,5 Liter Milchsäure der SH der Milch auf 20 SH angehoben und gemäss Beispiel 10 weitergearbeitet.
Beispiel 12
800 Liter Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 7,8 , Temperatur 32 C, werden mit 2 % Säureweckerkultur überimpft. Anschliessend wird mittels 3,2 kg Wein säure der Säuregrad der Milch auf 20 SH erhöht und nach Beispiel 10 weitergearbeitet.
Beispiel 13
1000 Liter saure Milch, Fettgehalt 3,0 %, pH 4,7, SH 32 , werden mit 1 % Trinatriumphosphat auf pH 5,0 eingestellt, mit der üblichen Menge Lab versetzt und dann nach Beispiel 10 Käse hergestellt.
Beispiel 14
800 Liter saure Milch, Fettgehalt 2,3 %, pH 4,6, SH 35 , werden mit 2 % Trinatriumcitrat auf pH 4,85 gepuffert und nach Beispiel 10 weiterverarbeitet.
Beispiel 15
1000 Liter saure Milch, Fettgehalt 1,45%, pH 4,5, SH 38 , werden mit 2 % Natriumtartrat oder 5 % Natriumlactat auf pH 4,95 eingestellt, mit Lab versetzt und nach Beispiel 10 weiterverarbeitet.
Beispiel 16
500 Liter Milch, Fettgehalt 0,95%, SH 7,1 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säurewecker über impft und bis 16 SH gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 10 beschrieben, erhält man einen trockenen Bruch, der mit 3 % Kochsalz und 0,5% Harnstoffpyrophosphat innig vermischt wird. Nach dem Abfüllen in Plastiksäcken oder entsprechenden Behältern wird die Käsemasse bis zum Verbrauch oder zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Beispiel 17
500 Liter Milch, Fettgehalt 2, 3 %, SH 6, 8 , Temperatur 32 C, werden mit 4% Säurewecker über- impft und bis SH 18 gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 10 beschrieben, wird der trockene Bruch mit 2,5 % Kochsalz und 1 % Glu cosamintripolyphosphat vermischt, abgefüllt und kühl gelagert.
Anstelle der Salze oder Salzgemische, die in den Beispielen 1 bis 17 Verwendung gefunden haben, können auch mit sehr gutem Erfolg folgende Zusätze verwendet werden :
3 % Kochsalz allein, die vorstehend genannten Alkalisalze ganz oder teilweise in Form ihrer Ammoniumsalze,
5 % Dinatriumcitrat,
2 % Diammoniumcitrat + 3 % Dinatriumcitrat
5 % Dikaliumcitrat
2 % Kochsalz + 2,5 % Trinatriumcitrat 1 % Kochsalz + 1 % neutrales Natrium pyrophosphat + 0,5 % Mononatriumcitrat.
Die nach den Beispielen 1-17 hergestellten Rohkäse werden im allgemeinen in Reifungsbehältnisse, Säcke und Fässer gebracht. Zur Vermeidung einer übermässigen Austrocknung müssen diese Säcke aus wasserundurchlässigem Material, vorzugsweise aus Polyäthylen oder dergleichen Kunststoffen, gefertigt sein. Als geeignetes Folienmaterial kann weiter genannt werden Polyamidfolien, Polyvinylidenchloridfolien, Polyvinylchloridfolien, Polyterephthalsäuregly- kolesterfolien, Kautschukhydrochloridfolien, Polyesterfolien, Polypropylenfolien, Polyäthylenfolien, Verbundfolien, PVC und Cellophan, Polyester und Polyäthylen, Cellophan und Polyäthylen, Polyester und Kautschukhydrochlorid.
Zur Festigung der äusseren Form ist es zweckmässig, diese Poly äthylen-oder Kunststoffsäcke in Fässer aus Holz und/oder Metall oder in stärkere Papiersäcke abzufüllen. Die Grösse dieser Säcke kann verschieden sein. Zweckmässig ist es jedoch, dass diese Säcke nicht allzu gross sind (etwa 50 kg), damit sie von einem Mann leicht transportiert werden können. Der so hergestellte Rohkäse lagert in den Säcken und reift darin bei +5 C, je nach Trockenmassegehalt, bis zu 5 Monaten. Dieser Käse kann dem Verkehr zugeführt oder als Schmelzware weiterverarbeitet werden.
Man kann den Rohkäse aber auch in kleinere Portionen abpacken, und zwar in einem wasserundurchlässigen und wärmebeständigen Gefäss, z. B.
Aluminiumschachtel. Nach einer Lagerzeit von mehreren Tagen bis zu mehreren Monaten können die so abgepackten Käse einem direkten Schmelzprozess unterworfen werden, ohne dass dabei ein Rühren erfolgt. Für einen solchen Schmelzprozess ohne Rühr- vorgang ist es mitunter zweckmässig, den Gehalt an Schmelzsalzen im Bruch zu erhöhen, und zwar auf etwa 24 %, wozu noch 1 % Kochsalz hinzukäme.
Zur besseren Verteilung der Salze und/oder Geschmackstoffe im Bruch kann eine Homogenisier- maschine oder eine Strangpresse mit Strainersieb verwendet werden.
Beispiel 18
Nach dem Salzen des Bruches mit 2 % NaCl undin Abhängigkeit von der Konsistenz des Käses-dem Zusatz von bis zu 3,5 % Phosphaten, wird in Dosen portioniert und diese verschlossen. Nach einigen Tagen werden diese Dosen bei 85 C 20Minuten pa steurisiert. Das Produkt ist als neuartiger Schmelzkäse mit Naturkäsecharakter zu beurteilen. Der Bruch wird wie in den Beispielen 1-17 hergestellt.
Beispiel 19
Nach dem Salzen des Bruches mit 3 % Phosphaten und 1,5% NaCI wird in Dosen portioniert und diese verschlossen und 2 Monate bei 10 C gelagert. Der Geschmack des Käses wird dadurch voller und pikan- ter. Die Dosen werden nun bei 115 C in 0,5 Stunden sterilisiert. Der Bruch wird wie in den Beispielen 1-17 hergestellt.
Beispiel 20
Mit dem Zusatz von 31/2 % eines Salzgemisches, bestehend aus 60 Teilen Phosphaten und 40 Teilen NaCI, wird in den frischen Bruch, der gemäss den vorstehenden Beispielen 1-17 gewonnen wird, als Geschmacksträger vollreifer, geriebener Chesterkäse hineingemischt. Nach dem Abfüllen und Verschliessen der Dosen erfolgt eine Erwärmung auf 85 C mit einer Heisshaltezeit von 30 Minuten. Als Phosphat findet in den Beispielen 18-20 ein Gemisch von Polyphosphaten der niederen und mittleren Kondensationsstufen, von welchen 1 % ige wässrige Lösungen einen pH-Wert von 7,5 bzw. 9,0 aufweisen, Verwendung.
Die vorliegende Erfindung kann auch in folgender Weise vorteilhaft ausgeführt werden, wobei aus gesäuerter Milch mit einem Säuregrad von 7-30, vorzugsweise 9-15, durch Labzugabe eine sehr schnelle Gerinnung erzielt wird. Der so gewonnene Bruch wird geschnitten, kurz nachgewärmt, mit heissem Wasser gewaschen und sehr schnell kalt nachgespült.
Dadurch wird die Säuerung gestoppt. Der pH-Wert der Käsemasse soll 5,0 bis 5,5 betragen. Durch die Zugabe von Kochsalz allein oder im Gemisch mit z. B. 1 % Phosphat wächst das Bruchkorn leicht zusammen. Man lässt den mit den Salzkomponenten vermischten Käsebruch, z. B. gemäss den Beispielen 1-20,30 Minuten stehen und füllt dann den Käsestoff in die noch zu beschreibende Vakuumstrang- presse. Der Käsestoff wird dabei durch eine an sich bekannte Förderschnecke in einen evakuierbaren Raum befördert, wo sie von einer Abfüllschnecke erfa#t und gegen das mundstückartig ausgebildete Austrittsende gepresst wird. tuber das Mundstück ist in bekannter Weise ein Behälter, z.
B. ein Schlauch, Beutel oder eine Dose, gestülpt. Auf diese Weise wird dann die Dose, der Kunststoffbeutel oder Schlauch mit der abzufüllenden Masse luftfrei gefüllt. Zweckmässigerweise wird am Ende der Förderschnecke eine Lochscheibe oder ein Sieb eingesetzt, noch besser eine Stauscheibe, um den Raum zwischen den beiden Schnecken mit Si cherheit und ohne Störungen evakuieren zu können.
Die Anordnung der beiden Schnecken zueinander ist zweckmässig rechtwinklig. Die Behälter, in welche die plastischen Massen gefüllt werden und die über das Mundstück gestülpt sind, werden im allgemeinen nachgiebig in Richtung des Mundstückes geführt.
Der Gegendruck beim Abfüllen der Masse kann hierbei durch Regelorgane eingestellt werden, die so lange diesen Gegendruck erhöhen, bis die Masse an der Innenwandung der Packung noch nicht vollständig anliegt. Quillt dagegen die abzufüllende Masse seitlich aus dem Mundstück heraus, dann wird der Gegendruck herabgesetzt, so dass der Füll- prozess störungsfrei verläuft.
Für die neuartige Käsefabrikation, gemäss welcher der Käse in der Verpackung reifen soll, wird eine derartige Lochscheibe zwischen den beiden Schnekken gewählt, deren Löcher so gross sind, dass eine Zerstörung der vorhandenen Körnerstruktur des ungereiften Käses vermieden wird. Rechnet man mit einer Körnerstruktur von 2 bis 4 mm beim ungereiften Käsestoff, so können die Löcher in der Lochscheibe 5 bis 8 mm betragen. Besonders gut hat sich eine kreuzförmige Stauscheibe bewährt.
Diese Ausführungsform soll an Hand der beilie- genden Zeichnung Fig. 3 näher erläutert werden.
Die plastischen Käsemassen gelangen durch den Trichter 1 zu der rotierenden Schnecke 2. Hier werden sie in den Raum 3 befördert, wo sie dann wiederum von der Schnecke 5 erfal3t und gegen das Austrittsende 6 gepresst werden. Sobald die durch der Trichter 1 zugegebenen plastischen Käsemassen vom lin- ken Ende der Schnecke 2 erfasst worden sind, öffnet man den zur Vakuumpumpe führenden Verbindungsweg 4 und stülpt gleichzeitig über das Austrittsende 6 einen Kunststoff-oder Gummischlauch, wobei darauf zu achten ist, dass keine Luft mehr durch das Austrittsende 6 in die Fördervorrichtung gelangen kann.
Falls die zu verpackenden Käsemassen noch grobe Käseknollen aufweisen, empfiehlt es sich, am Ende der Förderschnecke 2 vor dem Raum 3 ein Sieb oder eine Stauscheibe 7 einzubauen. Auf diese Weise werden nicht nur diese Käseknollen beseitigt, sondern es findet gleichzeitig auch eine zusätzliche homogenere Durchmischung der zu verpackenden Käsemassen statt.
In manchen Fällen ist es notwendig, die Käsezu bereitungen bei einer nur wenige Grade über dem Nullpunkt liegenden Temperatur abzupacken, beispielsweise um ein Ausfetten zu verhindern. Deswegen umgibt man die Wandungen der Schnecken 2 und 5 mit Kühlmänteln. Auf diese Weise ist es anderseits aber auch möglich, besonders zähe käse- haltige Gallerte bei erhöhter Temperatur (wo sie leicht flüssiger wird, was durch ein Durchfliessen des Kühlmantels mit warmem oder heissem Wasser erreicht wird) abzupacken.
Bei der Benutzung von Schneckenpressen für das Ausformen von Käse, oder von Pressen, wie sie für die Butter-oder Margarineherstellung benutzt werden bzw. bei der Verwendung von Fleischwolfmaschinsa, wie sie in der Fleischindustrie für die Wurstherstellung üblich sind, hat sich herausgestellt, dass die mit Quellsalzen versetzten Naturkäse oder naturkäseähnlichen Produkte nach dem Ausformen keine glatte Struktur bekommen.
Die Ursache wurde darin gefunden, dass alle diese Ma- schinen eine zu weitgehende Zerkleinerung der Käse- masse vornehmen. Diese wird beispielsweise hervorgerufen bei den bekannten Butterknetern durch spezielle Knetscheiben, durch Lochscheiben, die sich gegeneinander bewegen, oder durch Schlitze, durch die die Masse gepresst wird. Bei den Wurstmaschinen wird der Zerkleinerungseffekt erzielt durch Pressen durch eine Lochscheibe, hinter der sich ein schnell rotierendes Messer befindet.
Ein so fein gemahlener Bruch wächst nicht mehr zusammen. Das Zusammenwachsen ist an die Bruchstruktur gebunden. In manchen Fällen ist eine Längsdehnung des Bruchkorns günstig.
Es wurde nun festgestellt, dass man diese Nachteile vermeidet, wenn man einerseits luftfrei arbeitet und anderseits eine zu weitgehende Zerkleinerung dadurch verhindert, dass man durch Scheiben mit so grossen Löchern oder Schlitzen presst, dass keine Zermahlung des Käsekorns stattfindet. Gleichzeitig setzt man der Käsemasse Quellmittel, wie Kochsalz und Quellsalze, zu.
Es wurde weiter beobachtet, dass durch folgende Formgebung der beschriebenen Maschine sich die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestell- ten Naturkäse und naturkäseähnlichen Produkte in besonders vorteilhafter Weise ausformen und verpacken lassen.
Die Maschine besteht wiederum, wie aus der Zeichnung Fig. 1 ersichtlich, aus dem Trichter 1, den Schnecken 2 und 5 und dem dazwischen liegenden Raum 3 mit zur Vakuumpumpe führendem Ver bindungsweg 4 sowie gegebenenfalls einem Sieb 7.
An Stelle des Siebes 7 findet besonders vorteilhaft eine Lochscheibe, noch besser eine kreuzförmige Stauscheibe, Verwendung. Während ! das ende 6 bei der gemäss Fig. 1 beschriebenen Vorrichtung die Form eines sich verjüngenden Rohrendes hat, wird diesem die aus Fig. 2a-d ersichtliche Form gegeben. Bei Inbetriebnahme der erfindungsgemässen Vorrichtung wird zunächst in das zylindrische, sich etwas V-förmig erweiternde Mundstück 8 ein etwas kleinerer, ebenfalls V-förmiger Holzstempel 9, dessen Grösse so bemessen ist, dass er dicht an der Innenwandung des Mundstückes anliegt, soweit wie möglich eingeschoben. Durch die Förderschnecke 5 wird dann die Käsemasse in das trichterförmige Mundstück 8 gepresst und füllt diese unter gleichzeitigem Hinausschieben des Holzstempels 9 vollständig aus.
Wenn dies geschehen ist, kann mit der konti- nuierlichen Abpackung der Käsemasse begonnen werden. Zu diesem Zweck überzieht man das vorzugsweise rechteckige Ende des trichterförmigen Mundstückes mit einem diesem in Form und Grösse angepassten Kunststoffbeutel aus schrumpffähiger oder auch nicht schrumpffähiger Folie. tuber das mit Kunststoff-Folie überzogene Endstück des trichterförmigen Mundstückes stülpt man dann noch eine enganliegende Holzform oder dergleichen. Damit soll ledliglich vermieden werden, dass die dünne Folie während des sich anschliessenden Einpressens der Käsemasse Schaden erleidet.
Während des Füllens der Kunststoffbeutel mit der Käsemasse muss die Holzform mit einer Kraft gegen die aus dem Trichter tretende Käsemasse gedrückt werden, die nur wenig geringer ist als diejenige, mit der die Käsemasse durch die Förder- schnecke ausgepresst wird. Nur beim Einhalten dieser Bedingungen erreicht man, dal3 beim Füllen des Beutels Lufteinschlüsse vermieden werden. Ist der Beutel mit Käse prall gefüllt, so wird er aus der ihn umgebenden Form genommen, evakuiert und dicht verschlossen, z. B. verclippt oder thermisch ver schweisst. Nach Einlegen eines neuen Beutels in die Form wird die eben beschriebene Füllung wiederholt.
Auf diese Weise lässt sich auch eine Kleinportionierung von Käse durchführen, beispielsweise durch Verwendung kleiner Beutel bzw. durch einen Spezialverpackungsautomaten, wobei die kleinen Käse- portionen durch eine automatisch eingestellte Schneidevorrichtung vom Strang so geschnitten werden können.
Es muss an dieser Stelle erwähnt werden, dal3 man beim Abpacken des auf die eben beschriebene Weise dargestellten Käses nicht auf die Evakuierung der Verpackungsvorrichtung zwischen den beiden Förderschnecken etwa deshalb verzichten kann, weil die Käsemasse beim Auspressen durch die trichterförmige Offnung doch wieder unter Atmosphärendruck in den Kunststoffbeutel gelangt. (Die luftfreie Verpackung erfolgt hier durch Absaugen der Luft aus dem Beutel unter gleichzeitigem Verschliessen bzw. Verclippen.) Durch das Evakuieren der Verpackungsmaschine wird das Zusammenwachsen des körnigen Bruches zu einer homogenen Masse während der Reifung im evakuierten Kunststoffbeutel erleichtert.
Beispiel 21
Durch Labgerinnung von Milch und Ausrühren hergestellter Käsebruch, dessen pH-Wert etwa 5,0-5,5 beträgt, wird durch Zusatz von 2% Natriumchlorid oder 1 % Natriumchlorid und l % Natriumtripolyphosphat zum Quellen gebracht. Vor Beendigung des Quellens (spätestens 30 Minuten nach Salzzugabe) wird die Masse in die Abfüllmaschine gebracht und wie beschrieben abgefüllt. Der so in bestimmte gasdurch lässige Folien, z. B. Kautschukhydrochloridfolien oder Terephthalsäureesterfolien, abgefüllte Käse wird im Käsekeller unter den normalen Bedingungen zur Reifung gebracht. Der Käsebruch kann gemäss den Beispielen 1-20 gewonnen werden.
Beispiel 22
Vollmilch wird mit 10 % Buttermilch versetzt und reifen gelassen, bis ein pH von 5,6 bei einer Temperatur von 32 C erreicht wird (dies entspricht einer SH-Zahl von 16,0). Es erfolgt dann ein Zusatz von 40g flüssigem Lab auf 100 kg Milch. Es tritt dann sofort Gerinnung ein. Anschliessend wird geschnitten und der Bruch in der Wanne bearbeitet. Nachge- wärmt wird bis 40 C, die Molke abgelassen, mit kaltem Wasser auf 20 C abgekühlt. Ausbeute an trockenem Bruch : 14,2 kg von 100 kg Milch. Diesem Bruch werden dann folgende Salze zugesetzt : 1,5% Kochsalz und 1 % polymeres Phosphat, bestehend aus einer Mischung aus 94 Teilen Grahamsalz und 6 Teilen Trinatriumphosphat.
Der so erhaltene Bruch wird sukzessive in den Trichter 1 eingefüllt. Von dort gelangt er mit Hilfe der Transportschnecke 2 an die auswechselbare Stauscheibe 7. Sobald die Transportschnecke die ersten Anteile der Käsemasse ganz oder nahe an die Stauscheibe 7 herangebracht hat, öffnet man die Vakuumleitung 4. Die Vakuumwirkung wird natürlich erst dann bemerkbar, wenn Käsemasse durch das Sieb 3 in die Windungen der Transportschnecke 5 gelangt ist und so die Verbindung mit der Aussenluft über die Öffnung 6 abschliesst. Sobald dies geschehen ist, wird die Käsemasse durch die kombinierte Wirkung vom Andruck durch die Transportschnecke 2 und dem hinter dem Sieb 3 herrschenden Unterdruck durch letzteres durchgepresst. Die Form der Stauscheibe geht aus den Fig. 4 und 5 hervor.
Soll dieser Käse als Schmelzrohware verwendet werden, ohne dal3 ein Nachsalzen erforderlich ist, so verwendet man 1 % Kochsalz und 2,5 % eines polymeren Phosphats oder eine Mischung verschiedener Polyphosphate.
Der so ausgepresste Bruch wird vorzugsweise in Beutel aus Kunststoff-Folien gefüllt, worauf die Beutel evakuiert, abgebunden bzw. verschweisst oder verclippt und zur Reifung in einen Keller eingelagert werden. Als Kunststoff-Folien zur Herstellung der Beutel können
Polyamidfolien, Polyvinylidenchloridfolien,
Polyvinylchloridfolien,
Polyterephthalsäureglycolesterfolien, Kautschukhydrochoridfolien, Polyesterfolien,
Polypropylenfolien, Polyäthylenfolien,
Verbundfolien, PVC und Cellophan, Polyester und Polyäthylen, Ceuophan und Polyäthylen,
Polyester und Kautschukhydrochlorid verwendet werden.
Anstelle der Abfüllung in Beutel können auch Schläuche von zehn und mehr Meter Länge aus den vorstehend genannten Kunststoffen verwendet werden. Hierzu muss aber das Austrittsende 6 als etwa 30 cm langes Mundstück ausgebildet sein, auf welches der Schlauch vor jedem einzelnen Spritzvorgang aufgezogen wird.
Beispiel 23
Vollmilch wird mit 10% Buttermilch versetzt ; man lässt sie reifen, bis ein pH von 5,6 bei einer Temperatur von 32 C erreicht wird (dies entspricht einer SH-Zahl von 16,0). Es erfolgt dann ein Zusatz von 40g flüssigem Lab auf 100kg Milch. Es tritt dann sofort Gerinnung ein. Anschliessend wird geschnitten und der Bruch in der Wanne bearbeitet.
Nachgewärmt wird bis zu 40 C, die Molke abgelas sen und mit kaltem Wasser auf 20 C abgekühlt.
Ausbeute an für Naturkäse bestimmten trockenem Bruch 14,2 kg von 100 kg Milch. Diesem Bruch werden dann 2,5 % Kochsalz allein zugesetzt.
Der so vorbereitete Bruch wird sukzessive in den Trichter 1 eingefüllt. Von dort gelangt er mit Hilfe der Transportschnecke 2 an die auswechselbare Stauscheibe 7. Sobald die Transportschnecke 2 die ersten Anteile der Käsemasse ganz oder nahe an die Stauscheibe 7 herangebracht hat, öffnet man die Vakuumleitung 4. Die Vakuumwirkung wird natürlich erst dann bemerkbar, wenn Käsemasse durch die Staubscheibe 7 in die Windungen der Transportschnecke 5 gelangt ist und so die Verbindung mit der Aussenluft über die Offnung 6 abschliesst.
Sobald dies geschehen ist, wird die Käsemasse durch die kombinierte Wirkung vom Andruck durch die Transportschnecke 2 und dem hinter der Stauscheibe 7 herrschenden Unterdruck durch letzteres durchgepresst, wobei die Beutel abgebunden bzw. verschweisst oder verclippt und zur Reifung in einen Keller eingelagert werden.
In der Fig. 3 ist die besonders bevorzugte Ausführungsform der Vakuumschneckenpresse wiedergegeben. Die eingebaute Stauscheibe ist in den Fig. 4 und 5 verdeutlicht. In Fig. 11 zeigt in den Einzelabbildungen 6a das Ende des quadratischen Mundstückes an der Schneckenpresse, 6b das rechteckige und 6c das runde Ende des Mundstückes. Fig. 12 zeigt unter 6a das Mundstück der Vakuumschneckenpresse, durch das der Käse gedrückt wird und durch eine Abschneidvorrichtung 10 abgeschnitten und portioniert wird. Die abgeschnittenen Portionskäse 12 werden auf einem Förderband 11 zur Abpackstation geleitet.
Das Füllen von Kunststoffbeuteln mit der beschriebenen Maschine wird durch die Fig. 13 ver deutlicht, wobei die Phasen I bis IV wiedergegeben sind : Phase 1 : Zuerst wird der Beutel, sodann die Schablone über das Auslaufstück geschoben, bis die Böden dicht an der Offnung anliegen. Durch Druck wird erreicht, dal3 kein Käse aus dem Auslaufstück austreten kann.
Phase II : Steigt der Druck auf die Käsemasse, so wird der Gegendruck überwunden, die Käsemasse schiebt das Schablonenstück vor sich her, wobei es den Innenraum vollständig und luftfrei ausfüllt und den Beutel eng an die Innenwand der Schablone drückt.
Phase III : Der Füllvorgang geht weiter, bis der Beutel in entsprechender Weise gefüllt ist und, wie Phase IV zeigt, nur noch der die Schablone überstehende Teil des Beutels herausragt. Dieser Teil kann nun durch Clippen und Schweissen verschlossen werden.
Bei weiterer Ausbildung des erfindungsgemässen Käseherstellungsverfahrens wurde nun gefunden, dal3 anstelle der bisher beschriebenen Vorrichtung auch andere Vorrichtungen zweckmässig Verwendung finden können. In der weiteren Vorrichtung ist die Lochscheibe 7 oder Stauscheibe nun derart ausgebildet, dal3 sie den Streckvorgang vollzieht, d. h. statt gewöhnlicher zylindrischer Löcher verwendet man konische Löcher mit verhältmässig grossem Aussendurchmesser und kleinem Innendurchmesser, z. B.
20 : 8, so dass grosse körnige Teilchen noch angesogen werden, sich dann aber in der konischen Form verformen müssen, um aus der engen Offnung herauszukommen. Die Lochscheibe muss eine Stärke von mindestens 5cm, beispielsweise etwa 5-10 cm, besitzen, so dfass die konischen Löcher eine Gesamtlänge von etwa 5-10 cm aufweisen. Durch diese Ausbildung in der Vorrichtung wird der eigentliche Streckvorgang, der sonst in grossen Dimensionen erfolgt, also mehr oder minder auf ein einzelnes Korn oder eine verhältnismässlig geringe Anzahl von Kömem beschränkt, was bei dem kontinuierlichen Verfahren möglich ist.
Diese Strukturveränderung durch Dehnen kann ausser bei der Eintrittsöffnung auch dort erfolgen, wo die Masse austritt, da es ja nur darauf ankommt, die Masse durch einen Konus zu schieben. Demzufolge kann auch die Austritts öffnung so ausgebildet sein, dass sie konisch ist, dass also flache oder kugelförmige Teilchen sich strecken müssen und dadurch eine Fadenstruktur gegenüber einer Ketten-und Körnerstruktur erhalten.
Diese Stauscheiben für Vakuum-oder Lochscheiben, wie sie für die Stauung vor dem Vakuum benutzt werden oder in der Austrittsöffnung der Presse, werden auch bei anderen Verfahren benutzt, und zwar um eine Zerkleinerung der Masse zu bewirken. Jedermann kennt die Lochscheiben an Haus haltswurstmaschinen oder technischen fleischverar beitenden Maschinen, die meistens ausser der Lochscheibe ein rotierendes Messer haben, das über die Lochscheibe läuft, um die Masse zu zerkleinern ; mit einer solchen Zerkleinerung würde bei Käsebruch gerade das Gegenteil von dem erreicht werden, was gewünscht wird. Das Zusammenwachsen des Bruches wird dadurch verbindert, und man erzeugt beim Käse eine mehlig-griessliche Struktur statt der bekannten elastischen, glatten Struktur.
Die Lochscheiben gemäss der vorliegenden Erfindung werden daher nicht mit rotierenden Messern kombiniert.
Die Löcher oder Schlitze, die man in den bekannten Vorrichtungen benutzt, haben je nach der Art des Gutes meist Durchmesser von 2-4 mm. Ausser- dem sind die Löcher zylindrisch, weil diese herstel- lungstechnisch am einfachsten sind. Hingegen sind die Löcher bei der vorliegenden Vorrichtung konisch ausgebildet und haben einen Aussen-und Innen- durchmesser, der dem jeweiligen Bruchkorn, wie es für die jeweilige Käsesorte angebracht ist, angepasst ist. Diese Abmessungen können zwischen 5 und 20 mm schwanken. Unter 5 mm wird der Bruch meist so beansprucht, dass eine Zerkleinerung eintritt. Bestimmte Weichkäsesorten, wie Butterkäse, die ein sehr grosses Korn haben, können Löcher bis zu 20 mm Eintrittsöffnung verlangen.
Bei den bisher bekannten Lochscheiben handelt es sich meist um recht dünnwandige Scheiben, während bei der beschriebenen Vorrichtung vorzugsweise Scheiben Verwendung finden, die eine Stärke von 5-10 cm aufweisen und dabei die schon beschriebene konische Bohrung aufweisen, um die Käsemasse in die gewünschte Strukturform zu bringen, weil das Käse bruchkorn von der Kugelform in eine gestreckte Form überführt wird.
Die Streckung durch einen zweiten Konus nach der Evakuierung und Pressung kann in der Weise, zum Beispiel bei der Eintrittsöffnung erfolgen, dass durch einen Ubergang von einem runden in einen rechteckigen Querschnitt eine Abpackung von Käse in rechteckige Packungen ermöglicht wird. Mit der Form des Mundstückes wird also für eine bestimmte Verpackung noch ein zusätzlicher Effekt der Strekkung erreicht. Einzelheitern der Vorrichtung und des Verfahrens gehen aus der Zeichnung gemäss Fig. 1-3 hervor.
Fig. 6 zeigt eine Anlage mit Streckvorrichtung, die ohne Vakuum arbeitet, weil bei weichen Käse- sorten die Abtrennung von Luft dadurch bewirkt werden kann, dass das Korn in der Molke schwimmt.
1 ist der Eintritt von Korn und Molke. 9 ist der Eintritt für Kochsalz oder Salzlacke. 5 stellt die Schnecke dar, die den Käsebruch nach unten schiebt. 6 ist die konische Austrittsöffnung, die die zusätzliche Strek- kung hervorruft. Diese Vorrichtung kann also dazu dienen, um Käse auf Holländer Art kontinuierlich zu pressen und zu salzen. Das überschüssige Salzwasser oder die Molke läuft durch das Rohr 8 ab. Benutzt man die Vorrichtung in der Weise, dass man trockenen Bruch ohne Molke einschüttet, so erhält man eine käseähnliche Struktur, weil die Luft nicht verdrängt wird. Die beim Pressen entstehende über schüssige Molke kann jedoch durch das Rohr 8 ablaufen, das nach Bedarf auch in der Höhe verstellt werden kann.
Fig. 7 zeigt eine stehende Einschneckenpresse mit Abgrenzungs-und Streckscheibe beim Eintritt der Masse und einen Streckkonus beim Austritt. Die Vorrichtung ist mit Vakuum, Leitung und Pumpe versehen sowie mit einem Molkenablauf. In diesem Fall kann feuchter Bruch, auch Bruch mit Molke oder ganz trockener Bruch eingesogen werden. Die unter dem Pressdruck austretende Molke steigt nach oben und kann durch das Rohr 8 abfliessen. Damit durch das Rohr 8 keine Luft eingesaugt wird, ist es entweder als Standrohr mit einer Länge, die dem Vakuum entspricht, eingerichtet, oder es ist eine Verbindung zwischen Wasserauffangbehälter 9 und Vakuumleitung 4 hergestellt, so dass das Wasser ohne Gegen-oder Unterdruck ablaufen kann.
Wenn der Bruch zweckmässig trocken eingefüllt wird und die Salzlake erst im letzten Moment zugegeben werden kann, so kann man auch durch die Offnung 9 Salzlake einführen und damit ein gleichmä- ssiges Verteilen des Salzes erzielen. Die überschüssige Salzlake läuft in diesem Fall durch das Molkenablaufrohr ab.
Die Ausführungen der Fig. 8 zeigen eine Vorrichtung, die mit einer Zubringerschnecke und mit einer Austrageschnecke versehen ist. Bei 1 kommt trockener Bruch zu und bei 9 das Salz. Die Schnecke 2 erfasst die Mischung aus Bruch und Salz und führt sie der Strecklochscheibe zu, wo die Körner, wie die Abbildung zeigt, von der runden in eine gestreckte Form umgewandelt werden. In der Schnecke 5 erfolgt die Austreibung von Molke und die Zusammenpressung der Käse und Körner und das Einschieben in die Form, gegebenenfalls unter Einschaltung eines Streckkonus 7a. Die Luft wird bei 4 abgesogen, so dal3 eine luftlochfreie Käsemasse zur Abpackung kommt. Austritt von Molke oder Salzlake kann bei 8s erfolgen.
Dem vorliegenden Verfahren kommt ganz besondere Bedeutung zu, wenn es darauf ankommt, Käse (Naturkäse) in kleinen Portionen herzustellen. Hier ist man bisher den umständlichen Weg gegangen, dass man grosse Käselaibe hergestellt hat, diese nachher teilte und danach geformt hat. Mit Hilfe des vorliegenden Verfahrens und dieser Vorrichtung ist es jetzt möglich, die Bruchkörner so zu behandeln, dass sie sofort in Kleinpackungen entweder in Schlauchform oder beliebige andere Packungen gefüllt werden können, in denen sie fertig reifen. Dies bedeutet eine wesentliche Rationalisierung der Käse- herstellung.
Bei den vorstehenden Vorrichtungen kann die Absaugung von Molke und Luft zugleich erfolgen, so dlass durch die Vakuumabsaugung zugleich die Höhe des Wasserstandes über dem Bruch reguliert wird. Auch eine solche Absaugung führt nicht zu einer Verstopfung der Luftleitung, weil man ja einen Zwischenbehälter für das Auffangen der Molke zwi schenschaltet. Im Gegenteil, es wird durch diese Art der Ausführung sogar das Verstopfen der Luftleitung direkt an der C-Vakuumpresse durch Bruchteile verhindert. Im übrigen kann auch die Gesamtlänge der Austrageschnecke und des Schneckenraumes etwas verkürzt werden, weil man bisher einen verhältnismässig grossen Raum über der Masse benötigt für die Luftabsaugung, damit die Luftleitung nicht ver stopft.
Beispiel 24 Vollfettkäse 45 % Fett i. T.
Zu 80 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,95 %, mit einer Soxhlet-Henkel-Grad-Zahl von 7,5 und einem pH-Wert von 6,5 gibt man 2 % Säure- wecker (Buttereikultur) bei einer Temperatur von 30 C zu. Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperiode, die 5 Stunden dauert, auf rechterhalten. Hiernach ergibt sich ein Soxhlet- Henkel-Grad von 18,5. Bei der Aufrechterhaltung derselben Temperatur gibt man einen Löffel Lab zu (Pulverlab 1 : 100 000). Nach einer Dickungszeit von 7 Minuten wird ein Bruch mit 4mm Kantenlänge hergestellt.
Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf dann die Molke durch Ablassen entfernt wird. Der so erhaltene Bruch wird dann gewaschen, und zwar in vier Waschprozessen, mit je 20% der eingesetzten Milchmenge an Waschwasser. Die Wassertemperatur ist bei den ersten beiden Waschungen 40 C, bei den letzten beiden Waschungen 13 C.
Durch die Anwendung des kalten Wassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Ausbeute : 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2% = 200g Salze, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käses beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Dieser Käsebruch wird vor Beendigung des Quellprozesses, also etwa nach 10-30 Minuten, in den Einfülltrichter der vorstehend beschriebenen Vorrichtung (Doppelschneckenpresse mit Vakuumein- richtung und kreuzförmiger Stauscheibe) gefüllt und zur Abpackung gebracht.
Beispiel 25 Halbfettkäse 22 % Fett i. T.
300 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1,2% und einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, worauf dieser Milch 2 % = 10 Liter Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden, wobei ein Säuregrad von 8,5 SH erreicht wurde, gibt man 10 Löffel (Pulver) Lab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch mit 3 mm Kantenlänge bereitet und dieser 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen, dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (20%), worauf dann eine weitere Waschung mit Wasser von 15 C (15%) nachfoTgt. Der Bruch kühlt hierbei auf 30 C ab, die Ausbeute beträgt 33kg. Diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat zu. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruches beträgt 5,15.
Die Trockenmasse beträgt 52%. Auch hier wird die Käsemasse vor Beendigung des Quellens in den Ein fülitrichter der beschriebenen Vorrichtung eingefüllt und abgepackt.
Beispiel 26
Käse aus buttermilchhaltiger Kesselmilch
50 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,3% und einem Säuregrad von 16 SH und einem pH-Wert von 5,88, die durch eine Mischung aus 40 Liter Vollmilch mit einem Fettgehalt von 3,0%, einem SH-Wert von 7,2 und einem pH-Wert von 6,6 und 10 Liter Buttermilch mit einem Fettgehalt von 0,3/'0, einem SH-Wert von 37 undl einem pH-Wert von 4,28 erhalten werden, werden auf 32 C erwärmt, worauf 1 Löffel (Pulver) Lab zugesetzt wird.
Innerhalb von 12 Minuten dickt die Milch, worauf mit einem Bruchschneider ein Bruch von 5mm Kantenlänge hergestellt wird. Der so erhaltene Bruch wird innerhalb von 30 Minuten vorgerührt und innerhalb von 5 Minuten auf eine Temperatur von 36 C gebracht. Nun wird die Molke abgelassen und der Bruch einer viermaligen Waschung unterzogen. Die ersten beiden Waschungen erfolgen mit 40 C warmem Wasser in einer Menge von 25 %. Die beiden letzten Waschungen werden mit 20% Wasser, welches eine Temperatur von 13 C aufweist, durchgeführt. Ausbeute an Bruch : 6,2kg. Dem Bruch werden 2 % Salz zugesetzt, wovon die eine Hälfte Kochund die andere Grahamsalz ist ; der erhaltene Bruch hat einen pH-Wert von 5,5. Die Trockenmasse beträgt 48 %.
Die Käsemasse wird vor Beendigung des Quellens in den Einfülltrichter der beschriebenen Vorrichtung eingefüllt und im evakuierten Zustand abgepackt.
Beispiel 27
100 Liter Kesselmilch (KM) mit 3,02 % Fett werden mit 2,5S Säurewecker überimpft bei einer Temperatur von 32 C. Nach 43/4Stunden ist die Kesselmilch auf 22,4 SH und pH 5,78 gesäuert.
Hierauf werden 2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 100 000) zugefügt und nach 6 Minuten wird die Kesselmilch dickgelegt. Nach weiteren 5 Minuten ist die Bruchfertigung beendet, darauf wird in 10 Minuten bis auf 40 C nachgewärmt, weitere 10 Minuten bei dieser Temperatur gehalten, bis die Molke einen pH-Wert von 5,58 und einen SH-Wert von 10,2 hat. Nach Ablauf der Molke wird dann der Käsebruch mit je zweimal 30 Liter Wasser (Temperatur 40 C) gewaschen (Säuregrad von Waschwasser 5,6 SH), anschliessend nochmals gewaschen und mit 45 Liter kaltem Wasser abgekühlt. Endsäuregrad 1,2 SH im letzten Waschwasser.
Nach dem restlosen Ablaufen des Wassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1 % einer Phosphatmischung (40 Teile Natriumtrit, 40 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 20 Teile Dina triumorthophosphat) versetzt. Nach gutem Durchmischen wird die Käsemasse in die Vorrichtung eingefüllt und in Polyäthylenschläuche abgefüllt und verclippt. Der abgefüllte Käse wird bei 5-8 C gelagert.
Beispiel 28
Es wird analog Beispiel 4 gearbeitet. Der nach Beispiel 4 hergestellte Käsebruch wird mit 2 % einer Phosphatsalzmischung gemischt (80 Teile Natrumtetrapolyphosphat, 10 Teile Natriumpyrophosphat, 10 Teile Dinatriumorthophosphat). Die Käsemasse wird in die beschriebene Vorrichtung eingefüllt, in Aluminiumbehälter abgepackt, die mit Pergament- papier ausgelegt waren. Die Behälter werden nach dem Evakuieren verschlossen und bei 5 C gelagert.
Beispiel 29
40 Liter Vollmilch und 10 Liter Buttermilch ergeben einen Fettgehalt von 3 %. Das Gemisch hat einen pH-Wert von 5,78 und einen Säuregrad von 24 SH. Bei 32 C werden 15 cm3 flüssiges Lab (1 : 10000) zugesetzt und nach 10 Minuten Dicklegungszeit verschnitten. Nach 30 Minuten Verrüh- ren wird in 15 Minuten auf 36 C erwärmt, an- schliessend die Molke ablaufen gelassen und dann zweimal mit je 15 Liter Wasser (Temperatur 40 C) und hierauf zweimal mit je 10 Liter kaltem Wasser ausgewaschen.
Nach restlosem Ablauf des Waschwassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1,5 % Phosphatsalzgemisch (20 % Natriumtripolyphosphat, 40% neutrales Natriumpyrophosphat, 10 % saurem Natriumpyrophosphat, 30 % Dinatriumorthophosphat) versetzt und gut durchgemischt. Die trockene Käse- masse wird in die beschriebene Vorrichtung eingefüllt und anschliessend in Kunststoffschläuche abgepackt. Diese werden dann bei 7 C gelagert.
Beispiel 30
30 Liter Vollmilch, 1 kg Milchzucker (gelöst 1 : 10) werden auf einen Fettgehalt von 3,6 % eingestellt, 3 % Säurewecker zugesetzt und bei 33 C innerhalb 3 Stunden bis zu einem Säuregrad von 11 SH gesäuert. Dann wird mit 1/2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 150 000) versetzt und die Kesselmilch nach 15 Minuten dickgelegt. Nach Bruchwaschen und 15 Minuten Vorrühren bei 31 C erfolgt ein Nachwärmen auf 41 C. Nach Ablaufen der Molke wird einmal mit 40 Liter warmem Wasser bis auf einen Endsäuregrad des Molke-Wasser-Gemisches von 4,5 SH gewaschen. Hierauf wird, wie in Beispiel 4 aufgeführt, gesalzen und verpackt.
Beispiel 31
50 Liter Magermilch werden mit 2 % Säurewecker bei einer Temperatur von 32 C überimpft. Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden und einem Säure- grad von 8,4 SH wird mit 20cm3 flüssigem Lab (1 : 10000) eingelabt. Nach 20 Minuten Dickungszeit wird die Gallerte zerschnitten und 10 Minuten vorgerührt und dann langsam auf 38 C gewärmt.
Anschliessend erfolgt das Ablaufenlassen der Molke ; nach Waschen mit 10 Liter warmem Wasser (40 C).
Nach Trockenlegung des Bruches erfolgt das Salzen mit 2 % Kochsalz und 1/2 % Phosphatsalzmischung (20 Teile Grahamsalz, 60 Teile Dinatriumphosphat, 20 Teile Trinatriumphosphat), dann wird in die beschriebene Vorrichtung die Käsemasse eingefüllt und in Schläuche aus Polyvinylidenchlorid abgepackt. Die evakuierten und verschlossenen Polyvinylidenschläuche werden dann bei 6 C gelagert.
Beispiel 32
5 000 Liter angesäuerte Milch mit einem SH-Wert von 12 werden mit 50 Löffeln Lab versetzt (in Pul verform 1 : 100 000) und 8-10 Minuten andicken gelassen. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vorkäsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40 % (auf 5 000 Liter) heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5 000 Litern) in zwei Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40% von 5000 Litern) von etwa 10 C auf einmal hinzugege- ben. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trockenmasse beträgt 50. . Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + 1 % Spezialphosphat (Mischung aus Pyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat).
Jetzt wird der Käsebruch mittels eines Transportbandes in die Spe zialvakuumpresse überführt. Unter Vakuum wird der Bruch evakuiert, gepresst und am Ende der Presse direkt in Kunststoff-Folien-Beutel verpackt. Der so verpackte Käse kommt in den Käsekeller (Temperatur etwa 10 C) zur Reifung. Nach etwa 4-6 Wochen ist der Käse verkaufsreif.
Beispiel 33 5000 Liter Milch mit einem SH-Wert von 7 werden mit 120 Löffeln Lab (in Pulverform 1 : 100 000) versetzt. Die Dickungszeit beträgt 8-10 Minuten. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vor käsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40% heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5 000 Litern) in zwei Teilen mit je weils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5 000 Litern) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Die Endtemperatur des Molke-Bruch-Gemisches beträgt 20-22 C. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser.
Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vorund Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trok kenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + 1 o Spezialphosphat (Mischung aus Pyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat). Jetzt wird der Käse- bruch mittels eines Transportbandes in die Spezialvakuumpresse überführt. Unter Vakuum wird der Bruch evakuiert, gepresst und am Ende der Presse direkt in Kunststoff-Folienbeutel abgepackt. Der so verpackte Käse kommt in den Käsekeller (Temperatur über 10 C) zur Reifung. Nach etwa 4-6 Wochen ist der Käse verkaufsreif.
Um die Vorrichtung zur Aufbereitung des Käse- bruches noch näher zu erklären, werden folgende Angaben gemacht (vgl. Fig. 9 und 10).
Die Trommel 6 wird durch den Antriebsmotor 7 mittels des auf der Trommel angebrachten Zahnradkranzes 8 vor-und rückwärts bewegt. Der Motor 7 und der Zahnradkranz 8 können auch an der Stirnseite angebracht werden. Der Bruchseparator 5a wird durch den Motor 7a angetrieben. In der Trommel sind Gleitbänder 9 für die Trag-und Gleitrollen 10 angebracht. Damit die Trommel auch an einem anderen Arbeitsplatz aufgestellt werden kann, ist die Trommel auf ein fahrbares Untergestell 11 gesetzt.
Zum Ablauf der Molke bzw. des Waschwassers sind im äusseren Blechmantel der Trommel zahlreiche Schlitze 12, die etwa 1,5 mm breit sind, angebracht.
Damit durch die Schlitze 12 nicht zu viele kleine Bruchteilchen austreten können, kann der Blechmantel mit einem Kunststoffnetz, z. B. einem Polyamidnetz 13, überzogen werden. Ausserdem können zum Abstreifen der Bruchkörner aus den Schlitzen 12 und dem Polyamid'netzgewebe 13 Längsborsten 13a angebracht werden. Der Käsebruch wird durch die an der Trommeloberfläche anbringbaren und verstellbaren Mitnehmerbleche 15 leichter und besser fortbewegt. Gleichzeitig wirken diese Mitnehmerbleche auch als Staubleche 15, die ein Zusammenbacken des Bruches verhindern. Im allgemeinen werden die Mitnehmerbleche 15 in der Drehbewegung der Trommel ausgerichtet.
Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, d. h. ist Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Auslaufschlitze 14 gezogene Gummimanschette 17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16 der Trommel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch in das Bruchsammelbek- ken 18 laufen. Unter der Trommel steht ein Auf fangbehälter für Molke und Waschwasser nebst Ablaufrohr 19. Auf den Behälter ist ein Sieb 19b gesetzt, das den feinen Käsebruchstaub auffängt und für die Fabrikation zurückgewinnt. Im Bruchseparator 5a läuft die Molke bzw. das Waschwasser durch das Ablaufrohr 19a ab.
Der im Bruchsammelbecken 18 anfallende Käsebruch wird mit Transportband 20 in den Einfülltrichter 21 der Vakuumschneckenpresse gefördert. Die Vakuumschneckenpresse besteht aus einem in horizontaler und vertikaler Richtung schwenkbaren Presszylinder 22 mit Förderschnecken 24. Der Käsebruch kann durch die konischen Lochscheiben 27 oder noch besser durch die schon beschriebenen kreisförmigen Stauscheiben, im Bruchkorn gestreckt werden. In der Vakuumkammer 25 wird die Käsemasse evakuiert. Durch die Vakuumleitung 26 wird die Luft aus der Vakuumkammer entzogen. Im Presskopf 28 wird die Käsemasse gepresst und in dem an den Presskopf angeschraubten auswechselbaren Mundstück geformt und anschliessend verpackt.
Bei der vorliegenden Erfindung kann der Herstellungsprozess, d. h. der Käsebruchbearbeitungspro- zess, so geleitet werden, dass der mit Quellsalzen und/oder Kochsalz versetzte Käsebruch bereits mit dem pH-Wert und dem Molkengehalt, der für die betreffende Käsesorte typisch ist, abgefüllt wird.
Unter anderem wird hierbei der pH-Wert des Käsebruches zweckmässig durch Waschen reguliert. Der Molkenablauf des Käsebruches kann, wenn er noch nicht auf Grund der Bruchbehandlung nach herkömmlichen Methoden beendet ist, durch Kühlen, z. B. mittels Kaltwasserzugabe, gestoppt werden.
Käsebruch, der zuviel Molke verloren hat, kann durch Zugabe von Waschwasser auf den richtigen Wassergehalt eingestellt werden.
Man kann auch den nach dem erfindungsgemä ssen Verfahren hergestellten Käsebruch nach Zusatz von Quellsalzen thermisch behandeln, z. B. wenn die Einwirkung der Quellsalze ausreichend lange ist.
So kann man die Erwärmung des vorbehandelten Käsebruches so weit treiben, dass ein Plastischwerden oder Fliessen eintritt. Wünscht man eine neurale Masse, so kann man die Erhitzung auch bis zur Pasteurisierungstemperatur erhöhen. Hat man ge reifte Käse zur Aromaverstärkung dem erfindungs- gemäss behandelten Käsebruch zugesetzt, kann man ohne Bedenken pasteurisieren. Es ist auch ohne weiteres möglich, einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Käsebruch, der einer thermi- schen Behandlung, z. B. bei 75-90 C, unterzogen wurde, nach Abkühlung mit einer an sich bekannten Mikroorganismenkultur, wie diese für die Käserei- fung üblich sind, zu beimpfen.
Die dem Käsebruch zuzusetzenden Salze, wie Kochsalz und bzw. oder Quellsalze, können trocken, in Lösung, z. B. auch mit Waschwasser, vorzugsweise mit dem Ietzten Waschprozess, in den Käse- bruch eingearbeitet werden. Weiterhin kann der pH-Wert des Käsebruches durch die Zugabe von physiologisch unbedenklichen Säuren, wie z. B.
Orthophosphorsäure, kondensierte Phosphorsäuren, Citronensäure, Weinsäure, Milchsäure, Essigsäure und ähnlichen oder deren Salzen oder Salzlösungen, auf den optimalen pH-Wert korrigiert werden. Diese Zusätze können fest oder flüssig in den Käsebruch eingearbeitet werden. Es können Waschwasser Verwendung finden, die diese Zusätze enthalten, z. B. in Form einer Salzlake mit einem Salzgehalt von 5-50%. Der Käsebruch wird auf die je nach Typ erforderliche Wassereinstellung durch entsprechende Leitung des Waschprozesses. d, h. durch Wasserent- zug oder Wasserzugabe, vorgenommen.
Beispiel 34
Der Käsebruch, der gemäss den Beispielen 1-17 gewonnen wurde, wird nach dem Warmwaschen, und nach dem Zusatz des Kochsalz-Quellsalz-Gemisches nach Beendigung des Quellvorganges in einer Vorrichtung mit heizbarem Mantel auf 45 C erwärmt.
Die Masse wird dann zäh, plastisch und lässt sich leichter formen. Die ausgeformten Stücke werden auf 15 C abgekühlt und ! kommen bei 15 C zur Reifung. Dieser Käse hat die Struktur von Schmelzkäse, jedoch den Geschmack von gereiftem Käse.
Beispiel 35
Nach einer anderen Ausführungsform wird der Käsebruch, der gemäss Beispiel 1-33 hergestellt wurde, der stets mit Kochsalz und Quellsalzen versetzt wurde, nach der Quellung durch Einblasen von Dampf oder/und indirekter Erhitzung, beispielsweise im Heizmantel der schon beschriebenen Vakuumpresse, kurzfristig auf 80 bis 90 C erhitzt. Dadurch beginnt der so behandelte Käsebruch zu fliessen.
In diesem Zustand durchläuft er eine Homogeni- sierungsvorrichtung und wird hierbei so dünnflüssig, dass er wie Schmelzkäse abgefüllt werden kann. Auf diese Art und Weise wird ein neues, schmelzkäse- ähnliches Produkt unmittelbar aus frischem Käse- bruch hergestellt, während man bisher den Käse- bruch erst trocknen oder monatelang reifen lassen musste.
Dieser neue Fortschritt ist erreicht worden durch die Schnellsäuerung des Käsebruches und die kombinierte Verwendung von Kochsalz und Quellsalzen zur Behandlung desselben.
Beispiel 36
Der gemäss Beispiel 35 gewonnene neuartige Schmelzkäse wird auf 45 C abgekühlt und mit einer 2 %igen Joghurt-Kultur versetzt. Nach gutem Durchmischen, wozu wenige Minuten genügen, wird diese Schmelzkäsemasse automatisch abgefüllt und abgepackt. Der so beimpfte Käse wird bis zur Säuerung auf pH 5,0 bei etwa 40 C gelagert und dann in einen Kühlraum unter +15 C überführt, vorzugsweise wird der Käse bei +6 bis +8#C gelagert.
Anstelle von Joghurt-Kultur können auch andere in der Käserei übliche Mikroorganismen-Kulturen von Pilzen und, oder Bakterien Verwendung finden.
Die Käsemasse wird dabei auf die jeweils für die zum Einsatz kommenden Kulturen bekannte optimale Wachstumstemperatur abgekühlt bzw. auf dieser Temperatur gehalten.