Verfahren zur Herstellung von Käse
Durch das vorliegende Verfahren wird die Käse- herstellung dadurch verbessert, dass anstelle der normalen Kesselmilch zur Herstellung des Bruches eine labfähige, vorgesäuerte Milch verwendet wird, die einen SH-Wert von 7-30 aufweist und der erst nach dem Dickwerden, Bruchmachen und Waschen Salze in Form von Quell-und/oder Kochsalz durch Einlaben zugesetzt werden.
Als Quellsalze können beim erfindungsgemässen Verfahren Kochsalz allein und/oder Orthophosphate, Phyrophosphate, kondensierte Phosphate, Citrate oder deren Mischungen in Form ihrer löslichen anorganischen Salze oder organischen salzartigen Verbindungen, eingesetzt werden. Als anorganische Salze kommen vorzugsweise die löslichen Alkalioder Ammoniumsalze und als organische Salze insbesondere die Harnstoff-bzw. Glucosaminsalze in Frage.
Im Falle der Verwendung von Citraten empfiehlt es sich, zweckmässigerweise diese in einer unter 5 %, insbesondere zwischen 4 und 4,5 %, betra- genden Menge einzusetzen, während die anderen Salze, insbesondere die verschiedensten Phosphate, im allgemeinen unter 3,5 %, als wasserfreie Salze berechnet, verwendet werden. Das erfindungsgemässe Verfahren bringt wesentliche Vorteile für die Käse- herstellung. Zunächst wird die Labungszeit um etwa 30 Minuten auf verkürzt. Während nach den modernsten Verfahren die Labung, wie überhaupt normalerweise, 40 Minuten dauert, wird diese Zeit gemäss der vorliegenden Erfindung auf etwa 10 Mi- nuten verkürzt.
Weiter ist die Tatsache von wesentlicher Bedeutung, dal3 nach dem vorliegenden erfindungsgemässen Verfahren ein Pressen des Bruches nach der Zugabe des Salzes fortfällt. Hierdurch ergibt sich nicht nur eine Vereinfachung des Verfah- rens, sondern auch eine Verkürzung des Ablaufs der gesamten Käseherstellung. Anstelle von Milch k#n- nen auch labfähige, milcheiweisshaltige Produkte ganz oder teilweise Verwendung finden.
Es ist auch für das vorliegende Verfahren belang- los, auf welche Weise die Einstellung der Kesselmilch auf einen SH-Wert von 7-30 erfolgt. Man kann hierzu süsse Milch verwenden und diese mit einem Säurewecker ansauer machen. Man kann aber auch süsse Milch mit bereits sauer gewordener Milch oder auch mit Buttermilch, die im Sauerrahm-Butter-Ver- fahren anfällt, mischen.
Schliesslich kann man auch die Säureeinstellung durch Zugabe organischer Säuren (Genusssäuren) bewirken. Hierzu sind besonders geeignet die Essig-, Milch-, Citronen-und die Weinsäure.
Nach dem erfmdungsgemässen Verfahren kann der so hergestellte rohe ungereifte Käse einem Reifungsprozess unterworfen oder sofort als Schmelzware verwendet werden. Durch den Waschprozess ist der Milchzuckergehalt im Käse derart verringert, dass seine Lagerbeständigkeit recht hoch ist. Schliesslich kann auch solche Milch Verwendung finden, die gemäss der französischen Patentschrift Nr. 1 176 249 mit Salzen vorbehandelt wurde.
Beispiel 1 Vollfettkäse 45 % Fett i. T.
Zu 100 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 3,05 %, mit einer Soxhlet-Henkel-Grad-Zahl von 7,2 und einem pH-Wert von 6,7 gibt man 2 % S#ure- wecker (Bubtereikultur) bei einer Temperatur von 30 C zu. Diese Temperatur wird während der ge samten Säureperiode, die 4 Stunden dauert, aufrechterhalten. Hiernach ergibt sich ein Soxhlet-Henkel Grad von 12,5. Bei der Aufrechterhaltung derselben Temperatur gibt man einen Löffel Lab zu (Pulverlab 1 : 100 000). Nach einer Dickungszeit von 9 Minuten wird ein Bruch mit 4mm Kanbenlänge hergestellt.
Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf dann die Molke durch Ablassen entfernt wird. Der so erhaltene Bruch wird dann gewaschen, und zwar in vier Waschprozessen, mit je 20 % der eingesetzten Milchmenge an Waschwasser. Die Wassertemperatur ist bei den ersten beiden Waschungen 40 , bei den letzten beiden Waschungen 13 C.
Durch die Anwendung des kalten Wassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Ausbeute : 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2 % = 200 g Salze, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat, zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käses beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Beispiel 2 Halbfettkäse 22 % Fett i. T.
500 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1, 2% und einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, wor- auf dieser Milch 2 % = 10 Liter Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 4 Stunden, wobei ein Säuregrad von 12,5 Soxhlet-Henkel erreicht wurde, gibt man 10 Löffel (Pulver) Lab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch von 3 mm Kanten- länge bereitet und dieser 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen, dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (20S), worauf dann eine weitere Waschung mit Wasser von 15 C (15%) nachfolgt. Der Bruch kühlt hierbei auf 30 C ab, die Ausbeute beträgt 33 kg. Diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat zu. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruchs beträgt 5,15. Die Trockenmasse beträgt 52 %.
Beispiel 3
Käse aus buttermilchhaltiger Kesselmilch
50 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,3 % und einem Säuregrad von 14 SH und einem pH-Wert von 5,98, die durch eine Mischung aus 40 Liter Vollmilch mit einem Fettgehalt von 0,3 %, einem SH-Wert von 7,2 und einem pH-Wert von 6,6 und 10 Liter Buttermilch mit einem Fettgehalt von 0,3 %, einem SH-Wert von 35 und einem ph Wert von 4,34 erhalten werden, werden auf 32 C erwärmt, worauf 1 Löffel (Pulver) Lab zugesetzt wird.
Innerhalb von 12 Minuten dickt die Milch, worauf mit einem Bruchschneider ein Bruch von mm Kantenlänge hergestellt wird. Der so erhaltene Bruch wird innerhalb von 30 Minuten vorgerührt und innerhalb von 5 Minuten auf eine Temperatur von 36 C gebracht. Nun wird die Molke abgelassen und der Bruch einer viermaligen Waschung unterzogen.
Die ersten beiden Waschungen erfolgen mit 40 C erwärmten Wasser in einer Menge von 25 %. Die beiden letzten Waschungen werden mit 20 % Wasser, welches eine Temperatur von 13 C aufweist, durchgeführt Ausbeute an Bruch : 6,2 kg. Dem Bruch werden 2% Salz zugesetzt, wovon die eine Hälfte Koch-und die andere Grahamsalz ist ; der erhaltene Bruch hat einen pH-Wert von 5,5. Die Trockenmasse beträgt 48 %.
Beispiel 4
150 Liter Kesselmilch (KM) mit 3,05 % Fett werden mit 2% Säurewecker überimpft bei einer Temperatur von 32 C. Nach 33/4 Stunden ist die KM 12,4 SH und pH 5,78. Hierauf werden zwei Löffel Lab (Pulverlab 1 : 100 000) zugefügt, und nach 8 Minuten wird, die KM dickgelegt. Nach weiteren 5 Minuten ist die Bruchfertigung beendet ; darauf wird in 10 Minuten bis auf 40 C nachgewärmt, weitere 10 Minuten bei dieser Temperatur gehalten, bis die Molke einen pH von 5,58 und einen SH von 10,2 hat.
Nach Ablauf der Molke wird dann der Käsebruch mit je 2 X 30 Liter Wasser (Temperatur 40 C) gewaschen (Säuregrad von Waschwasser 5,6 SH) ; anschliessend wird nochmals gewaschen und abgekühlt mit 45 Liter kaltem Wasser. Endsäuregrad 1,8 SH im letzten Waschwasser. Nach dem restlosen Ablaufen des Wassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1 % einer Phosphatmischung (40 Teile Natriumtri-, 40 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 20 Teile Dinatriumorthophosphat) versetzt.
Nach gutem Durchmischen wird die Käsemasse in Polyäthylensäcke abgefüllt, evakuiert und ver clippt. Diese verschlossenen Säcke werden bei 5-8 C gelagert.
Beispiel S
Es wird analog Beispiel 4 gearbeitet. Der nach Beispiel 4 hergestellte Käsebruch wird mit 2 % einer Phosphatsalzmischung gemischt (80 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 10 Teile Natriumpyrophosphat,
10 Teil e Dinatriumorthophoshat). Nach gutem Durchmischen wird der Bruch in Aluminium'behälter, die mit Pergamentpapier ausgelegt waren, abgefüllt.
Die Behälter werden nach Evakuieren verschlossen und bei 5 C gelagert.
Beispiel 6
40 Liter Vollmilch und 10 Liter Buttermilch ergeben einen Fettgehalt von 3 %. Das Gemisch hat einen pH-Wert von 5,98 und einen Säuregrad von 14 SH. Bei 32 C werden 15 cm3 flüssiges Lab (1 : 10000) zugesetzt und nach 12 Minuten Dicklegungszeit verschnitten. Nach 30 Minuten Verrühren wird in 15 Minuten auf 36 C erwärmt, an schliessend die Molke ablaufen gelassen und dann zweimal mit je 15Liter Wasser (Temperatur 40 C) und hierauf zweimal mit je 10 Liter kaltem Wasser ausgewaschen.
Nach restlosem Ablauf des Wasch wassers wird mit 1 % Kochsalz und 1,5 % Phosphatsalzgemisch (20 % Natriumtripolyphosphat, 40 % neutrales Natriumhydrophosphat, 10% saurem Natrium pyrophosphat, 30 % Dinatriumorthophosphat) der Bruch versetzt und gut durchgemischt. Die trockene Käsemasse wird in Kunststoffbehälter abgefüllt, die Oberfläche mit einer 1/2 cm dicken Kochsalzschicht bedeckt zwecks Schimmelverhütung und dann gut verschlossen bei 7 C gelagert.
Beispiel 7
30 Liter Vollmilch, 1 kg Milchzucker (gelöst 1 : 10) werden auf einen Fettgehalt von 3,6% eingestellt, 3 % Säurewecker zugesetzt und bei 33 C innerhalb 4Stunden bis zu einem Säuregrad von 13 SH gesäuert. Dann wird mit t/2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 150 000) versetzt und die Kesselmilch nach 15 Minuten dickgelegt. Nach Bruchwaschen und 15 Minuten Vorrühren bei 31 C erfolgt ein Nachwärmen auf 41 C. Nach Ablaufen der Molke wird einmal mit 40Liter warmem Wasser bis auf einen Endsäuregrad des Molke-Wasser-Gemisches von 4,5 SH gewaschen. Hierauf wird, wie in Beispiel 4 aufgeführt, gesalzen und verpackt.
Beispiel 8
50 Liter Magermilch werden mit 30 % igem Rahm auf einen Fettgehalt von 1,4% Fett eingestellt. Diese Kesselmilch wird mit 3 % Säurewecker versetzt und dann, wie unter Beispiel 7 angegeben, verkäst. Der trockene Käsebruch wird analog gesalzen, verpackt und gelagert.
Beispiel 9
40 Liter Magermilch werden mit 2 % Säurewecker bei einer Temperatur von 32 C überimpft. Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden und einem Säure- grad von 9,2 SH wird mit 20cm3 flüssigem Lab (1 : 10000) eingelabt. Nach 20 Minuten Dickungszeit wird die Gallerte zerschnitten und 10 Minuten vorgerührt und dann langsam auf 38 C nachgewärmt.
Anschliessend erfolgt das Ablaufenlassen, der Molke ; Waschen mit 10 Liter warmem Wasser (40 C). Nach Trockenlegung des Bruches erfolgt das Salzen mit 2% Kochsalz und 1/2 % Phosphatsalz- mischung (20 Teile Grahamsalz, 60 Teile Dinatriumphosphat, 20 Teile Trinatriumphosphat), Verpacken in einen Kunststoffsack aus Polyvinylidenchlorid. Danach wird evakuiert, verschlossen und bei 6 C gelagert.
Beispiel 10
500 Liter Milch, Fettgehalt der Milch 2,85 %, SH 7,3 , Temperatur 30 C, werden mit 3 % Saure- weckerkultur überimpft. Sodann erfolgt ein Einstellen der Milch auf einen Säuregrad von 20 SH mit 1,5 kg Citronensäure. Die Kesselmilch wird nun mit 200 cm3 Lab (1 : 10000) dickgelegt, anschliessend die dickgelegte Milch zerschnitten und der erhaltene Bruch (Kantenlänge 5 mm) bis 40 C nachgewärmt.
Nach dem Ablassen der Molke und Auswaschen der Säure mit einmal 200 Liter warmem und einmal 200 Liter kaltem Wasser wird der trockene Bruch mit 1,5 % Kochsalz und 1,5 % Spezialphosphatgemisch (Trinatrium-ortho-phosphat 20 Teile, Natriumtetrapolyphosphat 10 Teile, Natriumpyrophosphat (Na4P207) 30 Teile, Dinatriumorthophosphat 40 Teile) gesalzen, in Plastiksäcken oder Behälter abgefiillt und bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Beispiel 11 1000 Liter Kesselmilch, Fettgehalt 1,45 %, SH 6,8 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säureweckerkultur überimpft. Nun wird mittels 2,5 Liter Milchsäure der SH der Milch auf 20 SH angehoben und gemäss Beispiel 10 weitergearbeitet.
Beispiel 12
800 Liter Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 7,8 , Temperatur 32 C, werden mit 2 % Säureweckerkultur überimpft. Anschliessend wird mittels 3,2 kg Wein säure der Säuregrad der Milch auf 20 SH erhöht und nach Beispiel 10 weitergearbeitet.
Beispiel 13
1000 Liter saure Milch, Fettgehalt 3,0 %, pH 4,7, SH 32 , werden mit 1 % Trinatriumphosphat auf pH 5,0 eingestellt, mit der üblichen Menge Lab versetzt und dann nach Beispiel 10 Käse hergestellt.
Beispiel 14
800 Liter saure Milch, Fettgehalt 2,3 %, pH 4,6, SH 35 , werden mit 2 % Trinatriumcitrat auf pH 4,85 gepuffert und nach Beispiel 10 weiterverarbeitet.
Beispiel 15
1000 Liter saure Milch, Fettgehalt 1,45%, pH 4,5, SH 38 , werden mit 2 % Natriumtartrat oder 5 % Natriumlactat auf pH 4,95 eingestellt, mit Lab versetzt und nach Beispiel 10 weiterverarbeitet.
Beispiel 16
500 Liter Milch, Fettgehalt 0,95%, SH 7,1 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säurewecker über impft und bis 16 SH gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 10 beschrieben, erhält man einen trockenen Bruch, der mit 3 % Kochsalz und 0,5% Harnstoffpyrophosphat innig vermischt wird. Nach dem Abfüllen in Plastiksäcken oder entsprechenden Behältern wird die Käsemasse bis zum Verbrauch oder zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Beispiel 17
500 Liter Milch, Fettgehalt 2, 3 %, SH 6, 8 , Temperatur 32 C, werden mit 4% Säurewecker über- impft und bis SH 18 gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 10 beschrieben, wird der trockene Bruch mit 2,5 % Kochsalz und 1 % Glu cosamintripolyphosphat vermischt, abgefüllt und kühl gelagert.
Anstelle der Salze oder Salzgemische, die in den Beispielen 1 bis 17 Verwendung gefunden haben, können auch mit sehr gutem Erfolg folgende Zusätze verwendet werden :
3 % Kochsalz allein, die vorstehend genannten Alkalisalze ganz oder teilweise in Form ihrer Ammoniumsalze,
5 % Dinatriumcitrat,
2 % Diammoniumcitrat + 3 % Dinatriumcitrat
5 % Dikaliumcitrat
2 % Kochsalz + 2,5 % Trinatriumcitrat 1 % Kochsalz + 1 % neutrales Natrium pyrophosphat + 0,5 % Mononatriumcitrat.
Die nach den Beispielen 1-17 hergestellten Rohkäse werden im allgemeinen in Reifungsbehältnisse, Säcke und Fässer gebracht. Zur Vermeidung einer übermässigen Austrocknung müssen diese Säcke aus wasserundurchlässigem Material, vorzugsweise aus Polyäthylen oder dergleichen Kunststoffen, gefertigt sein. Als geeignetes Folienmaterial kann weiter genannt werden Polyamidfolien, Polyvinylidenchloridfolien, Polyvinylchloridfolien, Polyterephthalsäuregly- kolesterfolien, Kautschukhydrochloridfolien, Polyesterfolien, Polypropylenfolien, Polyäthylenfolien, Verbundfolien, PVC und Cellophan, Polyester und Polyäthylen, Cellophan und Polyäthylen, Polyester und Kautschukhydrochlorid.
Zur Festigung der äusseren Form ist es zweckmässig, diese Poly äthylen-oder Kunststoffsäcke in Fässer aus Holz und/oder Metall oder in stärkere Papiersäcke abzufüllen. Die Grösse dieser Säcke kann verschieden sein. Zweckmässig ist es jedoch, dass diese Säcke nicht allzu gross sind (etwa 50 kg), damit sie von einem Mann leicht transportiert werden können. Der so hergestellte Rohkäse lagert in den Säcken und reift darin bei +5 C, je nach Trockenmassegehalt, bis zu 5 Monaten. Dieser Käse kann dem Verkehr zugeführt oder als Schmelzware weiterverarbeitet werden.
Man kann den Rohkäse aber auch in kleinere Portionen abpacken, und zwar in einem wasserundurchlässigen und wärmebeständigen Gefäss, z. B.
Aluminiumschachtel. Nach einer Lagerzeit von mehreren Tagen bis zu mehreren Monaten können die so abgepackten Käse einem direkten Schmelzprozess unterworfen werden, ohne dass dabei ein Rühren erfolgt. Für einen solchen Schmelzprozess ohne Rühr- vorgang ist es mitunter zweckmässig, den Gehalt an Schmelzsalzen im Bruch zu erhöhen, und zwar auf etwa 24 %, wozu noch 1 % Kochsalz hinzukäme.
Zur besseren Verteilung der Salze und/oder Geschmackstoffe im Bruch kann eine Homogenisier- maschine oder eine Strangpresse mit Strainersieb verwendet werden.
Beispiel 18
Nach dem Salzen des Bruches mit 2 % NaCl undin Abhängigkeit von der Konsistenz des Käses-dem Zusatz von bis zu 3,5 % Phosphaten, wird in Dosen portioniert und diese verschlossen. Nach einigen Tagen werden diese Dosen bei 85 C 20Minuten pa steurisiert. Das Produkt ist als neuartiger Schmelzkäse mit Naturkäsecharakter zu beurteilen. Der Bruch wird wie in den Beispielen 1-17 hergestellt.
Beispiel 19
Nach dem Salzen des Bruches mit 3 % Phosphaten und 1,5% NaCI wird in Dosen portioniert und diese verschlossen und 2 Monate bei 10 C gelagert. Der Geschmack des Käses wird dadurch voller und pikan- ter. Die Dosen werden nun bei 115 C in 0,5 Stunden sterilisiert. Der Bruch wird wie in den Beispielen 1-17 hergestellt.
Beispiel 20
Mit dem Zusatz von 31/2 % eines Salzgemisches, bestehend aus 60 Teilen Phosphaten und 40 Teilen NaCI, wird in den frischen Bruch, der gemäss den vorstehenden Beispielen 1-17 gewonnen wird, als Geschmacksträger vollreifer, geriebener Chesterkäse hineingemischt. Nach dem Abfüllen und Verschliessen der Dosen erfolgt eine Erwärmung auf 85 C mit einer Heisshaltezeit von 30 Minuten. Als Phosphat findet in den Beispielen 18-20 ein Gemisch von Polyphosphaten der niederen und mittleren Kondensationsstufen, von welchen 1 % ige wässrige Lösungen einen pH-Wert von 7,5 bzw. 9,0 aufweisen, Verwendung.
Die vorliegende Erfindung kann auch in folgender Weise vorteilhaft ausgeführt werden, wobei aus gesäuerter Milch mit einem Säuregrad von 7-30, vorzugsweise 9-15, durch Labzugabe eine sehr schnelle Gerinnung erzielt wird. Der so gewonnene Bruch wird geschnitten, kurz nachgewärmt, mit heissem Wasser gewaschen und sehr schnell kalt nachgespült.
Dadurch wird die Säuerung gestoppt. Der pH-Wert der Käsemasse soll 5,0 bis 5,5 betragen. Durch die Zugabe von Kochsalz allein oder im Gemisch mit z. B. 1 % Phosphat wächst das Bruchkorn leicht zusammen. Man lässt den mit den Salzkomponenten vermischten Käsebruch, z. B. gemäss den Beispielen 1-20,30 Minuten stehen und füllt dann den Käsestoff in die noch zu beschreibende Vakuumstrang- presse. Der Käsestoff wird dabei durch eine an sich bekannte Förderschnecke in einen evakuierbaren Raum befördert, wo sie von einer Abfüllschnecke erfa#t und gegen das mundstückartig ausgebildete Austrittsende gepresst wird. tuber das Mundstück ist in bekannter Weise ein Behälter, z.
B. ein Schlauch, Beutel oder eine Dose, gestülpt. Auf diese Weise wird dann die Dose, der Kunststoffbeutel oder Schlauch mit der abzufüllenden Masse luftfrei gefüllt. Zweckmässigerweise wird am Ende der Förderschnecke eine Lochscheibe oder ein Sieb eingesetzt, noch besser eine Stauscheibe, um den Raum zwischen den beiden Schnecken mit Si cherheit und ohne Störungen evakuieren zu können.
Die Anordnung der beiden Schnecken zueinander ist zweckmässig rechtwinklig. Die Behälter, in welche die plastischen Massen gefüllt werden und die über das Mundstück gestülpt sind, werden im allgemeinen nachgiebig in Richtung des Mundstückes geführt.
Der Gegendruck beim Abfüllen der Masse kann hierbei durch Regelorgane eingestellt werden, die so lange diesen Gegendruck erhöhen, bis die Masse an der Innenwandung der Packung noch nicht vollständig anliegt. Quillt dagegen die abzufüllende Masse seitlich aus dem Mundstück heraus, dann wird der Gegendruck herabgesetzt, so dass der Füll- prozess störungsfrei verläuft.
Für die neuartige Käsefabrikation, gemäss welcher der Käse in der Verpackung reifen soll, wird eine derartige Lochscheibe zwischen den beiden Schnekken gewählt, deren Löcher so gross sind, dass eine Zerstörung der vorhandenen Körnerstruktur des ungereiften Käses vermieden wird. Rechnet man mit einer Körnerstruktur von 2 bis 4 mm beim ungereiften Käsestoff, so können die Löcher in der Lochscheibe 5 bis 8 mm betragen. Besonders gut hat sich eine kreuzförmige Stauscheibe bewährt.
Diese Ausführungsform soll an Hand der beilie- genden Zeichnung Fig. 3 näher erläutert werden.
Die plastischen Käsemassen gelangen durch den Trichter 1 zu der rotierenden Schnecke 2. Hier werden sie in den Raum 3 befördert, wo sie dann wiederum von der Schnecke 5 erfal3t und gegen das Austrittsende 6 gepresst werden. Sobald die durch der Trichter 1 zugegebenen plastischen Käsemassen vom lin- ken Ende der Schnecke 2 erfasst worden sind, öffnet man den zur Vakuumpumpe führenden Verbindungsweg 4 und stülpt gleichzeitig über das Austrittsende 6 einen Kunststoff-oder Gummischlauch, wobei darauf zu achten ist, dass keine Luft mehr durch das Austrittsende 6 in die Fördervorrichtung gelangen kann.
Falls die zu verpackenden Käsemassen noch grobe Käseknollen aufweisen, empfiehlt es sich, am Ende der Förderschnecke 2 vor dem Raum 3 ein Sieb oder eine Stauscheibe 7 einzubauen. Auf diese Weise werden nicht nur diese Käseknollen beseitigt, sondern es findet gleichzeitig auch eine zusätzliche homogenere Durchmischung der zu verpackenden Käsemassen statt.
In manchen Fällen ist es notwendig, die Käsezu bereitungen bei einer nur wenige Grade über dem Nullpunkt liegenden Temperatur abzupacken, beispielsweise um ein Ausfetten zu verhindern. Deswegen umgibt man die Wandungen der Schnecken 2 und 5 mit Kühlmänteln. Auf diese Weise ist es anderseits aber auch möglich, besonders zähe käse- haltige Gallerte bei erhöhter Temperatur (wo sie leicht flüssiger wird, was durch ein Durchfliessen des Kühlmantels mit warmem oder heissem Wasser erreicht wird) abzupacken.
Bei der Benutzung von Schneckenpressen für das Ausformen von Käse, oder von Pressen, wie sie für die Butter-oder Margarineherstellung benutzt werden bzw. bei der Verwendung von Fleischwolfmaschinsa, wie sie in der Fleischindustrie für die Wurstherstellung üblich sind, hat sich herausgestellt, dass die mit Quellsalzen versetzten Naturkäse oder naturkäseähnlichen Produkte nach dem Ausformen keine glatte Struktur bekommen.
Die Ursache wurde darin gefunden, dass alle diese Ma- schinen eine zu weitgehende Zerkleinerung der Käse- masse vornehmen. Diese wird beispielsweise hervorgerufen bei den bekannten Butterknetern durch spezielle Knetscheiben, durch Lochscheiben, die sich gegeneinander bewegen, oder durch Schlitze, durch die die Masse gepresst wird. Bei den Wurstmaschinen wird der Zerkleinerungseffekt erzielt durch Pressen durch eine Lochscheibe, hinter der sich ein schnell rotierendes Messer befindet.
Ein so fein gemahlener Bruch wächst nicht mehr zusammen. Das Zusammenwachsen ist an die Bruchstruktur gebunden. In manchen Fällen ist eine Längsdehnung des Bruchkorns günstig.
Es wurde nun festgestellt, dass man diese Nachteile vermeidet, wenn man einerseits luftfrei arbeitet und anderseits eine zu weitgehende Zerkleinerung dadurch verhindert, dass man durch Scheiben mit so grossen Löchern oder Schlitzen presst, dass keine Zermahlung des Käsekorns stattfindet. Gleichzeitig setzt man der Käsemasse Quellmittel, wie Kochsalz und Quellsalze, zu.
Es wurde weiter beobachtet, dass durch folgende Formgebung der beschriebenen Maschine sich die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestell- ten Naturkäse und naturkäseähnlichen Produkte in besonders vorteilhafter Weise ausformen und verpacken lassen.
Die Maschine besteht wiederum, wie aus der Zeichnung Fig. 1 ersichtlich, aus dem Trichter 1, den Schnecken 2 und 5 und dem dazwischen liegenden Raum 3 mit zur Vakuumpumpe führendem Ver bindungsweg 4 sowie gegebenenfalls einem Sieb 7.
An Stelle des Siebes 7 findet besonders vorteilhaft eine Lochscheibe, noch besser eine kreuzförmige Stauscheibe, Verwendung. Während ! das ende 6 bei der gemäss Fig. 1 beschriebenen Vorrichtung die Form eines sich verjüngenden Rohrendes hat, wird diesem die aus Fig. 2a-d ersichtliche Form gegeben. Bei Inbetriebnahme der erfindungsgemässen Vorrichtung wird zunächst in das zylindrische, sich etwas V-förmig erweiternde Mundstück 8 ein etwas kleinerer, ebenfalls V-förmiger Holzstempel 9, dessen Grösse so bemessen ist, dass er dicht an der Innenwandung des Mundstückes anliegt, soweit wie möglich eingeschoben. Durch die Förderschnecke 5 wird dann die Käsemasse in das trichterförmige Mundstück 8 gepresst und füllt diese unter gleichzeitigem Hinausschieben des Holzstempels 9 vollständig aus.
Wenn dies geschehen ist, kann mit der konti- nuierlichen Abpackung der Käsemasse begonnen werden. Zu diesem Zweck überzieht man das vorzugsweise rechteckige Ende des trichterförmigen Mundstückes mit einem diesem in Form und Grösse angepassten Kunststoffbeutel aus schrumpffähiger oder auch nicht schrumpffähiger Folie. tuber das mit Kunststoff-Folie überzogene Endstück des trichterförmigen Mundstückes stülpt man dann noch eine enganliegende Holzform oder dergleichen. Damit soll ledliglich vermieden werden, dass die dünne Folie während des sich anschliessenden Einpressens der Käsemasse Schaden erleidet.
Während des Füllens der Kunststoffbeutel mit der Käsemasse muss die Holzform mit einer Kraft gegen die aus dem Trichter tretende Käsemasse gedrückt werden, die nur wenig geringer ist als diejenige, mit der die Käsemasse durch die Förder- schnecke ausgepresst wird. Nur beim Einhalten dieser Bedingungen erreicht man, dal3 beim Füllen des Beutels Lufteinschlüsse vermieden werden. Ist der Beutel mit Käse prall gefüllt, so wird er aus der ihn umgebenden Form genommen, evakuiert und dicht verschlossen, z. B. verclippt oder thermisch ver schweisst. Nach Einlegen eines neuen Beutels in die Form wird die eben beschriebene Füllung wiederholt.
Auf diese Weise lässt sich auch eine Kleinportionierung von Käse durchführen, beispielsweise durch Verwendung kleiner Beutel bzw. durch einen Spezialverpackungsautomaten, wobei die kleinen Käse- portionen durch eine automatisch eingestellte Schneidevorrichtung vom Strang so geschnitten werden können.
Es muss an dieser Stelle erwähnt werden, dal3 man beim Abpacken des auf die eben beschriebene Weise dargestellten Käses nicht auf die Evakuierung der Verpackungsvorrichtung zwischen den beiden Förderschnecken etwa deshalb verzichten kann, weil die Käsemasse beim Auspressen durch die trichterförmige Offnung doch wieder unter Atmosphärendruck in den Kunststoffbeutel gelangt. (Die luftfreie Verpackung erfolgt hier durch Absaugen der Luft aus dem Beutel unter gleichzeitigem Verschliessen bzw. Verclippen.) Durch das Evakuieren der Verpackungsmaschine wird das Zusammenwachsen des körnigen Bruches zu einer homogenen Masse während der Reifung im evakuierten Kunststoffbeutel erleichtert.
Beispiel 21
Durch Labgerinnung von Milch und Ausrühren hergestellter Käsebruch, dessen pH-Wert etwa 5,0-5,5 beträgt, wird durch Zusatz von 2% Natriumchlorid oder 1 % Natriumchlorid und l % Natriumtripolyphosphat zum Quellen gebracht. Vor Beendigung des Quellens (spätestens 30 Minuten nach Salzzugabe) wird die Masse in die Abfüllmaschine gebracht und wie beschrieben abgefüllt. Der so in bestimmte gasdurch lässige Folien, z. B. Kautschukhydrochloridfolien oder Terephthalsäureesterfolien, abgefüllte Käse wird im Käsekeller unter den normalen Bedingungen zur Reifung gebracht. Der Käsebruch kann gemäss den Beispielen 1-20 gewonnen werden.
Beispiel 22
Vollmilch wird mit 10 % Buttermilch versetzt und reifen gelassen, bis ein pH von 5,6 bei einer Temperatur von 32 C erreicht wird (dies entspricht einer SH-Zahl von 16,0). Es erfolgt dann ein Zusatz von 40g flüssigem Lab auf 100 kg Milch. Es tritt dann sofort Gerinnung ein. Anschliessend wird geschnitten und der Bruch in der Wanne bearbeitet. Nachge- wärmt wird bis 40 C, die Molke abgelassen, mit kaltem Wasser auf 20 C abgekühlt. Ausbeute an trockenem Bruch : 14,2 kg von 100 kg Milch. Diesem Bruch werden dann folgende Salze zugesetzt : 1,5% Kochsalz und 1 % polymeres Phosphat, bestehend aus einer Mischung aus 94 Teilen Grahamsalz und 6 Teilen Trinatriumphosphat.
Der so erhaltene Bruch wird sukzessive in den Trichter 1 eingefüllt. Von dort gelangt er mit Hilfe der Transportschnecke 2 an die auswechselbare Stauscheibe 7. Sobald die Transportschnecke die ersten Anteile der Käsemasse ganz oder nahe an die Stauscheibe 7 herangebracht hat, öffnet man die Vakuumleitung 4. Die Vakuumwirkung wird natürlich erst dann bemerkbar, wenn Käsemasse durch das Sieb 3 in die Windungen der Transportschnecke 5 gelangt ist und so die Verbindung mit der Aussenluft über die Öffnung 6 abschliesst. Sobald dies geschehen ist, wird die Käsemasse durch die kombinierte Wirkung vom Andruck durch die Transportschnecke 2 und dem hinter dem Sieb 3 herrschenden Unterdruck durch letzteres durchgepresst. Die Form der Stauscheibe geht aus den Fig. 4 und 5 hervor.
Soll dieser Käse als Schmelzrohware verwendet werden, ohne dal3 ein Nachsalzen erforderlich ist, so verwendet man 1 % Kochsalz und 2,5 % eines polymeren Phosphats oder eine Mischung verschiedener Polyphosphate.
Der so ausgepresste Bruch wird vorzugsweise in Beutel aus Kunststoff-Folien gefüllt, worauf die Beutel evakuiert, abgebunden bzw. verschweisst oder verclippt und zur Reifung in einen Keller eingelagert werden. Als Kunststoff-Folien zur Herstellung der Beutel können
Polyamidfolien, Polyvinylidenchloridfolien,
Polyvinylchloridfolien,
Polyterephthalsäureglycolesterfolien, Kautschukhydrochoridfolien, Polyesterfolien,
Polypropylenfolien, Polyäthylenfolien,
Verbundfolien, PVC und Cellophan, Polyester und Polyäthylen, Ceuophan und Polyäthylen,
Polyester und Kautschukhydrochlorid verwendet werden.
Anstelle der Abfüllung in Beutel können auch Schläuche von zehn und mehr Meter Länge aus den vorstehend genannten Kunststoffen verwendet werden. Hierzu muss aber das Austrittsende 6 als etwa 30 cm langes Mundstück ausgebildet sein, auf welches der Schlauch vor jedem einzelnen Spritzvorgang aufgezogen wird.
Beispiel 23
Vollmilch wird mit 10% Buttermilch versetzt ; man lässt sie reifen, bis ein pH von 5,6 bei einer Temperatur von 32 C erreicht wird (dies entspricht einer SH-Zahl von 16,0). Es erfolgt dann ein Zusatz von 40g flüssigem Lab auf 100kg Milch. Es tritt dann sofort Gerinnung ein. Anschliessend wird geschnitten und der Bruch in der Wanne bearbeitet.
Nachgewärmt wird bis zu 40 C, die Molke abgelas sen und mit kaltem Wasser auf 20 C abgekühlt.
Ausbeute an für Naturkäse bestimmten trockenem Bruch 14,2 kg von 100 kg Milch. Diesem Bruch werden dann 2,5 % Kochsalz allein zugesetzt.
Der so vorbereitete Bruch wird sukzessive in den Trichter 1 eingefüllt. Von dort gelangt er mit Hilfe der Transportschnecke 2 an die auswechselbare Stauscheibe 7. Sobald die Transportschnecke 2 die ersten Anteile der Käsemasse ganz oder nahe an die Stauscheibe 7 herangebracht hat, öffnet man die Vakuumleitung 4. Die Vakuumwirkung wird natürlich erst dann bemerkbar, wenn Käsemasse durch die Staubscheibe 7 in die Windungen der Transportschnecke 5 gelangt ist und so die Verbindung mit der Aussenluft über die Offnung 6 abschliesst.
Sobald dies geschehen ist, wird die Käsemasse durch die kombinierte Wirkung vom Andruck durch die Transportschnecke 2 und dem hinter der Stauscheibe 7 herrschenden Unterdruck durch letzteres durchgepresst, wobei die Beutel abgebunden bzw. verschweisst oder verclippt und zur Reifung in einen Keller eingelagert werden.
In der Fig. 3 ist die besonders bevorzugte Ausführungsform der Vakuumschneckenpresse wiedergegeben. Die eingebaute Stauscheibe ist in den Fig. 4 und 5 verdeutlicht. In Fig. 11 zeigt in den Einzelabbildungen 6a das Ende des quadratischen Mundstückes an der Schneckenpresse, 6b das rechteckige und 6c das runde Ende des Mundstückes. Fig. 12 zeigt unter 6a das Mundstück der Vakuumschneckenpresse, durch das der Käse gedrückt wird und durch eine Abschneidvorrichtung 10 abgeschnitten und portioniert wird. Die abgeschnittenen Portionskäse 12 werden auf einem Förderband 11 zur Abpackstation geleitet.
Das Füllen von Kunststoffbeuteln mit der beschriebenen Maschine wird durch die Fig. 13 ver deutlicht, wobei die Phasen I bis IV wiedergegeben sind : Phase 1 : Zuerst wird der Beutel, sodann die Schablone über das Auslaufstück geschoben, bis die Böden dicht an der Offnung anliegen. Durch Druck wird erreicht, dal3 kein Käse aus dem Auslaufstück austreten kann.
Phase II : Steigt der Druck auf die Käsemasse, so wird der Gegendruck überwunden, die Käsemasse schiebt das Schablonenstück vor sich her, wobei es den Innenraum vollständig und luftfrei ausfüllt und den Beutel eng an die Innenwand der Schablone drückt.
Phase III : Der Füllvorgang geht weiter, bis der Beutel in entsprechender Weise gefüllt ist und, wie Phase IV zeigt, nur noch der die Schablone überstehende Teil des Beutels herausragt. Dieser Teil kann nun durch Clippen und Schweissen verschlossen werden.
Bei weiterer Ausbildung des erfindungsgemässen Käseherstellungsverfahrens wurde nun gefunden, dal3 anstelle der bisher beschriebenen Vorrichtung auch andere Vorrichtungen zweckmässig Verwendung finden können. In der weiteren Vorrichtung ist die Lochscheibe 7 oder Stauscheibe nun derart ausgebildet, dal3 sie den Streckvorgang vollzieht, d. h. statt gewöhnlicher zylindrischer Löcher verwendet man konische Löcher mit verhältmässig grossem Aussendurchmesser und kleinem Innendurchmesser, z. B.
20 : 8, so dass grosse körnige Teilchen noch angesogen werden, sich dann aber in der konischen Form verformen müssen, um aus der engen Offnung herauszukommen. Die Lochscheibe muss eine Stärke von mindestens 5cm, beispielsweise etwa 5-10 cm, besitzen, so dfass die konischen Löcher eine Gesamtlänge von etwa 5-10 cm aufweisen. Durch diese Ausbildung in der Vorrichtung wird der eigentliche Streckvorgang, der sonst in grossen Dimensionen erfolgt, also mehr oder minder auf ein einzelnes Korn oder eine verhältnismässlig geringe Anzahl von Kömem beschränkt, was bei dem kontinuierlichen Verfahren möglich ist.
Diese Strukturveränderung durch Dehnen kann ausser bei der Eintrittsöffnung auch dort erfolgen, wo die Masse austritt, da es ja nur darauf ankommt, die Masse durch einen Konus zu schieben. Demzufolge kann auch die Austritts öffnung so ausgebildet sein, dass sie konisch ist, dass also flache oder kugelförmige Teilchen sich strecken müssen und dadurch eine Fadenstruktur gegenüber einer Ketten-und Körnerstruktur erhalten.
Diese Stauscheiben für Vakuum-oder Lochscheiben, wie sie für die Stauung vor dem Vakuum benutzt werden oder in der Austrittsöffnung der Presse, werden auch bei anderen Verfahren benutzt, und zwar um eine Zerkleinerung der Masse zu bewirken. Jedermann kennt die Lochscheiben an Haus haltswurstmaschinen oder technischen fleischverar beitenden Maschinen, die meistens ausser der Lochscheibe ein rotierendes Messer haben, das über die Lochscheibe läuft, um die Masse zu zerkleinern ; mit einer solchen Zerkleinerung würde bei Käsebruch gerade das Gegenteil von dem erreicht werden, was gewünscht wird. Das Zusammenwachsen des Bruches wird dadurch verbindert, und man erzeugt beim Käse eine mehlig-griessliche Struktur statt der bekannten elastischen, glatten Struktur.
Die Lochscheiben gemäss der vorliegenden Erfindung werden daher nicht mit rotierenden Messern kombiniert.
Die Löcher oder Schlitze, die man in den bekannten Vorrichtungen benutzt, haben je nach der Art des Gutes meist Durchmesser von 2-4 mm. Ausser- dem sind die Löcher zylindrisch, weil diese herstel- lungstechnisch am einfachsten sind. Hingegen sind die Löcher bei der vorliegenden Vorrichtung konisch ausgebildet und haben einen Aussen-und Innen- durchmesser, der dem jeweiligen Bruchkorn, wie es für die jeweilige Käsesorte angebracht ist, angepasst ist. Diese Abmessungen können zwischen 5 und 20 mm schwanken. Unter 5 mm wird der Bruch meist so beansprucht, dass eine Zerkleinerung eintritt. Bestimmte Weichkäsesorten, wie Butterkäse, die ein sehr grosses Korn haben, können Löcher bis zu 20 mm Eintrittsöffnung verlangen.
Bei den bisher bekannten Lochscheiben handelt es sich meist um recht dünnwandige Scheiben, während bei der beschriebenen Vorrichtung vorzugsweise Scheiben Verwendung finden, die eine Stärke von 5-10 cm aufweisen und dabei die schon beschriebene konische Bohrung aufweisen, um die Käsemasse in die gewünschte Strukturform zu bringen, weil das Käse bruchkorn von der Kugelform in eine gestreckte Form überführt wird.
Die Streckung durch einen zweiten Konus nach der Evakuierung und Pressung kann in der Weise, zum Beispiel bei der Eintrittsöffnung erfolgen, dass durch einen Ubergang von einem runden in einen rechteckigen Querschnitt eine Abpackung von Käse in rechteckige Packungen ermöglicht wird. Mit der Form des Mundstückes wird also für eine bestimmte Verpackung noch ein zusätzlicher Effekt der Strekkung erreicht. Einzelheitern der Vorrichtung und des Verfahrens gehen aus der Zeichnung gemäss Fig. 1-3 hervor.
Fig. 6 zeigt eine Anlage mit Streckvorrichtung, die ohne Vakuum arbeitet, weil bei weichen Käse- sorten die Abtrennung von Luft dadurch bewirkt werden kann, dass das Korn in der Molke schwimmt.
1 ist der Eintritt von Korn und Molke. 9 ist der Eintritt für Kochsalz oder Salzlacke. 5 stellt die Schnecke dar, die den Käsebruch nach unten schiebt. 6 ist die konische Austrittsöffnung, die die zusätzliche Strek- kung hervorruft. Diese Vorrichtung kann also dazu dienen, um Käse auf Holländer Art kontinuierlich zu pressen und zu salzen. Das überschüssige Salzwasser oder die Molke läuft durch das Rohr 8 ab. Benutzt man die Vorrichtung in der Weise, dass man trockenen Bruch ohne Molke einschüttet, so erhält man eine käseähnliche Struktur, weil die Luft nicht verdrängt wird. Die beim Pressen entstehende über schüssige Molke kann jedoch durch das Rohr 8 ablaufen, das nach Bedarf auch in der Höhe verstellt werden kann.
Fig. 7 zeigt eine stehende Einschneckenpresse mit Abgrenzungs-und Streckscheibe beim Eintritt der Masse und einen Streckkonus beim Austritt. Die Vorrichtung ist mit Vakuum, Leitung und Pumpe versehen sowie mit einem Molkenablauf. In diesem Fall kann feuchter Bruch, auch Bruch mit Molke oder ganz trockener Bruch eingesogen werden. Die unter dem Pressdruck austretende Molke steigt nach oben und kann durch das Rohr 8 abfliessen. Damit durch das Rohr 8 keine Luft eingesaugt wird, ist es entweder als Standrohr mit einer Länge, die dem Vakuum entspricht, eingerichtet, oder es ist eine Verbindung zwischen Wasserauffangbehälter 9 und Vakuumleitung 4 hergestellt, so dass das Wasser ohne Gegen-oder Unterdruck ablaufen kann.
Wenn der Bruch zweckmässig trocken eingefüllt wird und die Salzlake erst im letzten Moment zugegeben werden kann, so kann man auch durch die Offnung 9 Salzlake einführen und damit ein gleichmä- ssiges Verteilen des Salzes erzielen. Die überschüssige Salzlake läuft in diesem Fall durch das Molkenablaufrohr ab.
Die Ausführungen der Fig. 8 zeigen eine Vorrichtung, die mit einer Zubringerschnecke und mit einer Austrageschnecke versehen ist. Bei 1 kommt trockener Bruch zu und bei 9 das Salz. Die Schnecke 2 erfasst die Mischung aus Bruch und Salz und führt sie der Strecklochscheibe zu, wo die Körner, wie die Abbildung zeigt, von der runden in eine gestreckte Form umgewandelt werden. In der Schnecke 5 erfolgt die Austreibung von Molke und die Zusammenpressung der Käse und Körner und das Einschieben in die Form, gegebenenfalls unter Einschaltung eines Streckkonus 7a. Die Luft wird bei 4 abgesogen, so dal3 eine luftlochfreie Käsemasse zur Abpackung kommt. Austritt von Molke oder Salzlake kann bei 8s erfolgen.
Dem vorliegenden Verfahren kommt ganz besondere Bedeutung zu, wenn es darauf ankommt, Käse (Naturkäse) in kleinen Portionen herzustellen. Hier ist man bisher den umständlichen Weg gegangen, dass man grosse Käselaibe hergestellt hat, diese nachher teilte und danach geformt hat. Mit Hilfe des vorliegenden Verfahrens und dieser Vorrichtung ist es jetzt möglich, die Bruchkörner so zu behandeln, dass sie sofort in Kleinpackungen entweder in Schlauchform oder beliebige andere Packungen gefüllt werden können, in denen sie fertig reifen. Dies bedeutet eine wesentliche Rationalisierung der Käse- herstellung.
Bei den vorstehenden Vorrichtungen kann die Absaugung von Molke und Luft zugleich erfolgen, so dlass durch die Vakuumabsaugung zugleich die Höhe des Wasserstandes über dem Bruch reguliert wird. Auch eine solche Absaugung führt nicht zu einer Verstopfung der Luftleitung, weil man ja einen Zwischenbehälter für das Auffangen der Molke zwi schenschaltet. Im Gegenteil, es wird durch diese Art der Ausführung sogar das Verstopfen der Luftleitung direkt an der C-Vakuumpresse durch Bruchteile verhindert. Im übrigen kann auch die Gesamtlänge der Austrageschnecke und des Schneckenraumes etwas verkürzt werden, weil man bisher einen verhältnismässig grossen Raum über der Masse benötigt für die Luftabsaugung, damit die Luftleitung nicht ver stopft.
Beispiel 24 Vollfettkäse 45 % Fett i. T.
Zu 80 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,95 %, mit einer Soxhlet-Henkel-Grad-Zahl von 7,5 und einem pH-Wert von 6,5 gibt man 2 % Säure- wecker (Buttereikultur) bei einer Temperatur von 30 C zu. Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperiode, die 5 Stunden dauert, auf rechterhalten. Hiernach ergibt sich ein Soxhlet- Henkel-Grad von 18,5. Bei der Aufrechterhaltung derselben Temperatur gibt man einen Löffel Lab zu (Pulverlab 1 : 100 000). Nach einer Dickungszeit von 7 Minuten wird ein Bruch mit 4mm Kantenlänge hergestellt.
Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf dann die Molke durch Ablassen entfernt wird. Der so erhaltene Bruch wird dann gewaschen, und zwar in vier Waschprozessen, mit je 20% der eingesetzten Milchmenge an Waschwasser. Die Wassertemperatur ist bei den ersten beiden Waschungen 40 C, bei den letzten beiden Waschungen 13 C.
Durch die Anwendung des kalten Wassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Ausbeute : 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2% = 200g Salze, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käses beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Dieser Käsebruch wird vor Beendigung des Quellprozesses, also etwa nach 10-30 Minuten, in den Einfülltrichter der vorstehend beschriebenen Vorrichtung (Doppelschneckenpresse mit Vakuumein- richtung und kreuzförmiger Stauscheibe) gefüllt und zur Abpackung gebracht.
Beispiel 25 Halbfettkäse 22 % Fett i. T.
300 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1,2% und einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, worauf dieser Milch 2 % = 10 Liter Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden, wobei ein Säuregrad von 8,5 SH erreicht wurde, gibt man 10 Löffel (Pulver) Lab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch mit 3 mm Kantenlänge bereitet und dieser 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen, dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (20%), worauf dann eine weitere Waschung mit Wasser von 15 C (15%) nachfoTgt. Der Bruch kühlt hierbei auf 30 C ab, die Ausbeute beträgt 33kg. Diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat zu. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruches beträgt 5,15.
Die Trockenmasse beträgt 52%. Auch hier wird die Käsemasse vor Beendigung des Quellens in den Ein fülitrichter der beschriebenen Vorrichtung eingefüllt und abgepackt.
Beispiel 26
Käse aus buttermilchhaltiger Kesselmilch
50 Liter Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,3% und einem Säuregrad von 16 SH und einem pH-Wert von 5,88, die durch eine Mischung aus 40 Liter Vollmilch mit einem Fettgehalt von 3,0%, einem SH-Wert von 7,2 und einem pH-Wert von 6,6 und 10 Liter Buttermilch mit einem Fettgehalt von 0,3/'0, einem SH-Wert von 37 undl einem pH-Wert von 4,28 erhalten werden, werden auf 32 C erwärmt, worauf 1 Löffel (Pulver) Lab zugesetzt wird.
Innerhalb von 12 Minuten dickt die Milch, worauf mit einem Bruchschneider ein Bruch von 5mm Kantenlänge hergestellt wird. Der so erhaltene Bruch wird innerhalb von 30 Minuten vorgerührt und innerhalb von 5 Minuten auf eine Temperatur von 36 C gebracht. Nun wird die Molke abgelassen und der Bruch einer viermaligen Waschung unterzogen. Die ersten beiden Waschungen erfolgen mit 40 C warmem Wasser in einer Menge von 25 %. Die beiden letzten Waschungen werden mit 20% Wasser, welches eine Temperatur von 13 C aufweist, durchgeführt. Ausbeute an Bruch : 6,2kg. Dem Bruch werden 2 % Salz zugesetzt, wovon die eine Hälfte Kochund die andere Grahamsalz ist ; der erhaltene Bruch hat einen pH-Wert von 5,5. Die Trockenmasse beträgt 48 %.
Die Käsemasse wird vor Beendigung des Quellens in den Einfülltrichter der beschriebenen Vorrichtung eingefüllt und im evakuierten Zustand abgepackt.
Beispiel 27
100 Liter Kesselmilch (KM) mit 3,02 % Fett werden mit 2,5S Säurewecker überimpft bei einer Temperatur von 32 C. Nach 43/4Stunden ist die Kesselmilch auf 22,4 SH und pH 5,78 gesäuert.
Hierauf werden 2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 100 000) zugefügt und nach 6 Minuten wird die Kesselmilch dickgelegt. Nach weiteren 5 Minuten ist die Bruchfertigung beendet, darauf wird in 10 Minuten bis auf 40 C nachgewärmt, weitere 10 Minuten bei dieser Temperatur gehalten, bis die Molke einen pH-Wert von 5,58 und einen SH-Wert von 10,2 hat. Nach Ablauf der Molke wird dann der Käsebruch mit je zweimal 30 Liter Wasser (Temperatur 40 C) gewaschen (Säuregrad von Waschwasser 5,6 SH), anschliessend nochmals gewaschen und mit 45 Liter kaltem Wasser abgekühlt. Endsäuregrad 1,2 SH im letzten Waschwasser.
Nach dem restlosen Ablaufen des Wassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1 % einer Phosphatmischung (40 Teile Natriumtrit, 40 Teile Natriumtetrapolyphosphat, 20 Teile Dina triumorthophosphat) versetzt. Nach gutem Durchmischen wird die Käsemasse in die Vorrichtung eingefüllt und in Polyäthylenschläuche abgefüllt und verclippt. Der abgefüllte Käse wird bei 5-8 C gelagert.
Beispiel 28
Es wird analog Beispiel 4 gearbeitet. Der nach Beispiel 4 hergestellte Käsebruch wird mit 2 % einer Phosphatsalzmischung gemischt (80 Teile Natrumtetrapolyphosphat, 10 Teile Natriumpyrophosphat, 10 Teile Dinatriumorthophosphat). Die Käsemasse wird in die beschriebene Vorrichtung eingefüllt, in Aluminiumbehälter abgepackt, die mit Pergament- papier ausgelegt waren. Die Behälter werden nach dem Evakuieren verschlossen und bei 5 C gelagert.
Beispiel 29
40 Liter Vollmilch und 10 Liter Buttermilch ergeben einen Fettgehalt von 3 %. Das Gemisch hat einen pH-Wert von 5,78 und einen Säuregrad von 24 SH. Bei 32 C werden 15 cm3 flüssiges Lab (1 : 10000) zugesetzt und nach 10 Minuten Dicklegungszeit verschnitten. Nach 30 Minuten Verrüh- ren wird in 15 Minuten auf 36 C erwärmt, an- schliessend die Molke ablaufen gelassen und dann zweimal mit je 15 Liter Wasser (Temperatur 40 C) und hierauf zweimal mit je 10 Liter kaltem Wasser ausgewaschen.
Nach restlosem Ablauf des Waschwassers wird der Bruch mit 1 % Kochsalz und 1,5 % Phosphatsalzgemisch (20 % Natriumtripolyphosphat, 40% neutrales Natriumpyrophosphat, 10 % saurem Natriumpyrophosphat, 30 % Dinatriumorthophosphat) versetzt und gut durchgemischt. Die trockene Käse- masse wird in die beschriebene Vorrichtung eingefüllt und anschliessend in Kunststoffschläuche abgepackt. Diese werden dann bei 7 C gelagert.
Beispiel 30
30 Liter Vollmilch, 1 kg Milchzucker (gelöst 1 : 10) werden auf einen Fettgehalt von 3,6 % eingestellt, 3 % Säurewecker zugesetzt und bei 33 C innerhalb 3 Stunden bis zu einem Säuregrad von 11 SH gesäuert. Dann wird mit 1/2 Löffel Lab (Pulverlab 1 : 150 000) versetzt und die Kesselmilch nach 15 Minuten dickgelegt. Nach Bruchwaschen und 15 Minuten Vorrühren bei 31 C erfolgt ein Nachwärmen auf 41 C. Nach Ablaufen der Molke wird einmal mit 40 Liter warmem Wasser bis auf einen Endsäuregrad des Molke-Wasser-Gemisches von 4,5 SH gewaschen. Hierauf wird, wie in Beispiel 4 aufgeführt, gesalzen und verpackt.
Beispiel 31
50 Liter Magermilch werden mit 2 % Säurewecker bei einer Temperatur von 32 C überimpft. Nach einer Säuerungszeit von 3 Stunden und einem Säure- grad von 8,4 SH wird mit 20cm3 flüssigem Lab (1 : 10000) eingelabt. Nach 20 Minuten Dickungszeit wird die Gallerte zerschnitten und 10 Minuten vorgerührt und dann langsam auf 38 C gewärmt.
Anschliessend erfolgt das Ablaufenlassen der Molke ; nach Waschen mit 10 Liter warmem Wasser (40 C).
Nach Trockenlegung des Bruches erfolgt das Salzen mit 2 % Kochsalz und 1/2 % Phosphatsalzmischung (20 Teile Grahamsalz, 60 Teile Dinatriumphosphat, 20 Teile Trinatriumphosphat), dann wird in die beschriebene Vorrichtung die Käsemasse eingefüllt und in Schläuche aus Polyvinylidenchlorid abgepackt. Die evakuierten und verschlossenen Polyvinylidenschläuche werden dann bei 6 C gelagert.
Beispiel 32
5 000 Liter angesäuerte Milch mit einem SH-Wert von 12 werden mit 50 Löffeln Lab versetzt (in Pul verform 1 : 100 000) und 8-10 Minuten andicken gelassen. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vorkäsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40 % (auf 5 000 Liter) heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5 000 Litern) in zwei Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40% von 5000 Litern) von etwa 10 C auf einmal hinzugege- ben. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trockenmasse beträgt 50. . Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + 1 % Spezialphosphat (Mischung aus Pyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat).
Jetzt wird der Käsebruch mittels eines Transportbandes in die Spe zialvakuumpresse überführt. Unter Vakuum wird der Bruch evakuiert, gepresst und am Ende der Presse direkt in Kunststoff-Folien-Beutel verpackt. Der so verpackte Käse kommt in den Käsekeller (Temperatur etwa 10 C) zur Reifung. Nach etwa 4-6 Wochen ist der Käse verkaufsreif.
Beispiel 33 5000 Liter Milch mit einem SH-Wert von 7 werden mit 120 Löffeln Lab (in Pulverform 1 : 100 000) versetzt. Die Dickungszeit beträgt 8-10 Minuten. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vor käsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40% heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5 000 Litern) in zwei Teilen mit je weils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5 000 Litern) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Die Endtemperatur des Molke-Bruch-Gemisches beträgt 20-22 C. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser.
Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vorund Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trok kenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + 1 o Spezialphosphat (Mischung aus Pyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat). Jetzt wird der Käse- bruch mittels eines Transportbandes in die Spezialvakuumpresse überführt. Unter Vakuum wird der Bruch evakuiert, gepresst und am Ende der Presse direkt in Kunststoff-Folienbeutel abgepackt. Der so verpackte Käse kommt in den Käsekeller (Temperatur über 10 C) zur Reifung. Nach etwa 4-6 Wochen ist der Käse verkaufsreif.
Um die Vorrichtung zur Aufbereitung des Käse- bruches noch näher zu erklären, werden folgende Angaben gemacht (vgl. Fig. 9 und 10).
Die Trommel 6 wird durch den Antriebsmotor 7 mittels des auf der Trommel angebrachten Zahnradkranzes 8 vor-und rückwärts bewegt. Der Motor 7 und der Zahnradkranz 8 können auch an der Stirnseite angebracht werden. Der Bruchseparator 5a wird durch den Motor 7a angetrieben. In der Trommel sind Gleitbänder 9 für die Trag-und Gleitrollen 10 angebracht. Damit die Trommel auch an einem anderen Arbeitsplatz aufgestellt werden kann, ist die Trommel auf ein fahrbares Untergestell 11 gesetzt.
Zum Ablauf der Molke bzw. des Waschwassers sind im äusseren Blechmantel der Trommel zahlreiche Schlitze 12, die etwa 1,5 mm breit sind, angebracht.
Damit durch die Schlitze 12 nicht zu viele kleine Bruchteilchen austreten können, kann der Blechmantel mit einem Kunststoffnetz, z. B. einem Polyamidnetz 13, überzogen werden. Ausserdem können zum Abstreifen der Bruchkörner aus den Schlitzen 12 und dem Polyamid'netzgewebe 13 Längsborsten 13a angebracht werden. Der Käsebruch wird durch die an der Trommeloberfläche anbringbaren und verstellbaren Mitnehmerbleche 15 leichter und besser fortbewegt. Gleichzeitig wirken diese Mitnehmerbleche auch als Staubleche 15, die ein Zusammenbacken des Bruches verhindern. Im allgemeinen werden die Mitnehmerbleche 15 in der Drehbewegung der Trommel ausgerichtet.
Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, d. h. ist Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Auslaufschlitze 14 gezogene Gummimanschette 17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16 der Trommel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch in das Bruchsammelbek- ken 18 laufen. Unter der Trommel steht ein Auf fangbehälter für Molke und Waschwasser nebst Ablaufrohr 19. Auf den Behälter ist ein Sieb 19b gesetzt, das den feinen Käsebruchstaub auffängt und für die Fabrikation zurückgewinnt. Im Bruchseparator 5a läuft die Molke bzw. das Waschwasser durch das Ablaufrohr 19a ab.
Der im Bruchsammelbecken 18 anfallende Käsebruch wird mit Transportband 20 in den Einfülltrichter 21 der Vakuumschneckenpresse gefördert. Die Vakuumschneckenpresse besteht aus einem in horizontaler und vertikaler Richtung schwenkbaren Presszylinder 22 mit Förderschnecken 24. Der Käsebruch kann durch die konischen Lochscheiben 27 oder noch besser durch die schon beschriebenen kreisförmigen Stauscheiben, im Bruchkorn gestreckt werden. In der Vakuumkammer 25 wird die Käsemasse evakuiert. Durch die Vakuumleitung 26 wird die Luft aus der Vakuumkammer entzogen. Im Presskopf 28 wird die Käsemasse gepresst und in dem an den Presskopf angeschraubten auswechselbaren Mundstück geformt und anschliessend verpackt.
Bei der vorliegenden Erfindung kann der Herstellungsprozess, d. h. der Käsebruchbearbeitungspro- zess, so geleitet werden, dass der mit Quellsalzen und/oder Kochsalz versetzte Käsebruch bereits mit dem pH-Wert und dem Molkengehalt, der für die betreffende Käsesorte typisch ist, abgefüllt wird.
Unter anderem wird hierbei der pH-Wert des Käsebruches zweckmässig durch Waschen reguliert. Der Molkenablauf des Käsebruches kann, wenn er noch nicht auf Grund der Bruchbehandlung nach herkömmlichen Methoden beendet ist, durch Kühlen, z. B. mittels Kaltwasserzugabe, gestoppt werden.
Käsebruch, der zuviel Molke verloren hat, kann durch Zugabe von Waschwasser auf den richtigen Wassergehalt eingestellt werden.
Man kann auch den nach dem erfindungsgemä ssen Verfahren hergestellten Käsebruch nach Zusatz von Quellsalzen thermisch behandeln, z. B. wenn die Einwirkung der Quellsalze ausreichend lange ist.
So kann man die Erwärmung des vorbehandelten Käsebruches so weit treiben, dass ein Plastischwerden oder Fliessen eintritt. Wünscht man eine neurale Masse, so kann man die Erhitzung auch bis zur Pasteurisierungstemperatur erhöhen. Hat man ge reifte Käse zur Aromaverstärkung dem erfindungs- gemäss behandelten Käsebruch zugesetzt, kann man ohne Bedenken pasteurisieren. Es ist auch ohne weiteres möglich, einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Käsebruch, der einer thermi- schen Behandlung, z. B. bei 75-90 C, unterzogen wurde, nach Abkühlung mit einer an sich bekannten Mikroorganismenkultur, wie diese für die Käserei- fung üblich sind, zu beimpfen.
Die dem Käsebruch zuzusetzenden Salze, wie Kochsalz und bzw. oder Quellsalze, können trocken, in Lösung, z. B. auch mit Waschwasser, vorzugsweise mit dem Ietzten Waschprozess, in den Käse- bruch eingearbeitet werden. Weiterhin kann der pH-Wert des Käsebruches durch die Zugabe von physiologisch unbedenklichen Säuren, wie z. B.
Orthophosphorsäure, kondensierte Phosphorsäuren, Citronensäure, Weinsäure, Milchsäure, Essigsäure und ähnlichen oder deren Salzen oder Salzlösungen, auf den optimalen pH-Wert korrigiert werden. Diese Zusätze können fest oder flüssig in den Käsebruch eingearbeitet werden. Es können Waschwasser Verwendung finden, die diese Zusätze enthalten, z. B. in Form einer Salzlake mit einem Salzgehalt von 5-50%. Der Käsebruch wird auf die je nach Typ erforderliche Wassereinstellung durch entsprechende Leitung des Waschprozesses. d, h. durch Wasserent- zug oder Wasserzugabe, vorgenommen.
Beispiel 34
Der Käsebruch, der gemäss den Beispielen 1-17 gewonnen wurde, wird nach dem Warmwaschen, und nach dem Zusatz des Kochsalz-Quellsalz-Gemisches nach Beendigung des Quellvorganges in einer Vorrichtung mit heizbarem Mantel auf 45 C erwärmt.
Die Masse wird dann zäh, plastisch und lässt sich leichter formen. Die ausgeformten Stücke werden auf 15 C abgekühlt und ! kommen bei 15 C zur Reifung. Dieser Käse hat die Struktur von Schmelzkäse, jedoch den Geschmack von gereiftem Käse.
Beispiel 35
Nach einer anderen Ausführungsform wird der Käsebruch, der gemäss Beispiel 1-33 hergestellt wurde, der stets mit Kochsalz und Quellsalzen versetzt wurde, nach der Quellung durch Einblasen von Dampf oder/und indirekter Erhitzung, beispielsweise im Heizmantel der schon beschriebenen Vakuumpresse, kurzfristig auf 80 bis 90 C erhitzt. Dadurch beginnt der so behandelte Käsebruch zu fliessen.
In diesem Zustand durchläuft er eine Homogeni- sierungsvorrichtung und wird hierbei so dünnflüssig, dass er wie Schmelzkäse abgefüllt werden kann. Auf diese Art und Weise wird ein neues, schmelzkäse- ähnliches Produkt unmittelbar aus frischem Käse- bruch hergestellt, während man bisher den Käse- bruch erst trocknen oder monatelang reifen lassen musste.
Dieser neue Fortschritt ist erreicht worden durch die Schnellsäuerung des Käsebruches und die kombinierte Verwendung von Kochsalz und Quellsalzen zur Behandlung desselben.
Beispiel 36
Der gemäss Beispiel 35 gewonnene neuartige Schmelzkäse wird auf 45 C abgekühlt und mit einer 2 %igen Joghurt-Kultur versetzt. Nach gutem Durchmischen, wozu wenige Minuten genügen, wird diese Schmelzkäsemasse automatisch abgefüllt und abgepackt. Der so beimpfte Käse wird bis zur Säuerung auf pH 5,0 bei etwa 40 C gelagert und dann in einen Kühlraum unter +15 C überführt, vorzugsweise wird der Käse bei +6 bis +8#C gelagert.
Anstelle von Joghurt-Kultur können auch andere in der Käserei übliche Mikroorganismen-Kulturen von Pilzen und, oder Bakterien Verwendung finden.
Die Käsemasse wird dabei auf die jeweils für die zum Einsatz kommenden Kulturen bekannte optimale Wachstumstemperatur abgekühlt bzw. auf dieser Temperatur gehalten.
Method of making cheese
The present process improves cheese production in that instead of normal vat milk to produce the curd, a labile, pre-acidified milk is used which has an SH value of 7-30 and which only contains salts after it has thickened, broken and washed in the form of swelling salt and / or table salt can be added by renneting.
In the process according to the invention, common salt alone and / or orthophosphates, phyrophosphates, condensed phosphates, citrates or mixtures thereof in the form of their soluble inorganic salts or organic salt-like compounds can be used as source salts. The soluble alkali metal or ammonium salts are preferably used as inorganic salts and, in particular, the urea or urea salts are used as organic salts. Glucosamine salts in question.
If citrates are used, it is advisable to use them in an amount below 5%, in particular between 4 and 4.5%, while the other salts, in particular the various phosphates, are generally below 3.5%. , calculated as anhydrous salts, can be used. The method according to the invention has significant advantages for cheese production. First of all, the refreshment time is shortened by around 30 minutes. While refreshment lasts 40 minutes, as is normally the case, according to the most modern methods, this time is reduced to about 10 minutes according to the present invention.
Furthermore, the fact is of essential importance that according to the present inventive method there is no pressing of the curd after the addition of the salt. This results not only in a simplification of the process, but also in a shortening of the entire cheese production process. Instead of milk, rolable products containing milk protein can also be used in whole or in part.
It is also irrelevant for the present process how the vat milk is set to an SH value of 7-30. You can use sweet milk for this and make it acidic with an acid alarm. You can also mix sweet milk with milk that has already become sour or with buttermilk that is obtained using the sour cream and butter process.
Finally, you can also adjust the acidity by adding organic acids (edible acids). The vinegar, lactic, citric and tartaric acids are particularly suitable for this purpose.
According to the method according to the invention, the raw unripened cheese produced in this way can be subjected to a ripening process or used immediately as a melted product. The washing process reduces the lactose content in the cheese to such an extent that it can be stored for a long time. Finally, milk that has been pretreated with salts in accordance with French patent specification No. 1,176,249 can also be used.
Example 1 full fat cheese 45% fat i. T.
To 100 liters of vat milk with a fat content of 3.05%, a Soxhlet-Henkel degree number of 7.2 and a pH value of 6.7, 2% acid alarm clock (Bubtere culture) is added at one temperature from 30 C to. This temperature is maintained during the entire acid period, which lasts 4 hours. This results in a Soxhlet handle grade of 12.5. While maintaining the same temperature, add a spoonful of rennet (powder liquor 1: 100,000). After a thickening time of 9 minutes, a break with a 4mm Kanben length is made.
The whole thing is then heated up to 40 C (burning) within 20 minutes, after which the whey is removed by draining. The curds obtained in this way are then washed in four washing processes, each with 20% of the amount of milk used in washing water. The water temperature is 40 for the first two washes and 13 C for the last two washes.
By using cold water, the break cools down to 17 C. Yield: 10 kg breakage. 2% = 200 g of salts, consisting of 100 g of table salt and 100 g of sodium tripolyphosphate, are added to the cooled and washed curd in the tub. The pH of the salted cheese is 5.3 with a dry matter of 53%.
Example 2 Semi-fat cheese 22% fat i. T.
500 liters of vat milk with a fat content of 1.2% and a degree of acidity of 7.4 SH and a protein titer of 3.34 are heated to 35 ° C., whereupon 2% = 10 liters of chest culture are added to this milk.
After an acidification time of 4 hours, with an acidity of 12.5 Soxhlet handles, 10 spoons (powder) rennet are added. After about 10 minutes, a break with an edge length of 3 mm is prepared and this is stirred for 15 minutes. The curd is then heated to 40 ° C. within 25 minutes, the whey drained, then washed with water at the same temperature (20 ° C.), followed by another washing with water at 15 ° C. (15%). The break cools down to 30 ° C, the yield is 33 kg. 400 g of table salt and 400 g of disodium pyrophosphate are then added to this curd. The pH of the fraction thus obtained is 5.15. The dry matter is 52%.
Example 3
Cheese made from kettle milk containing buttermilk
50 liters of vat milk with a fat content of 2.3% and an acidity of 14 SH and a pH value of 5.98, which is achieved by a mixture of 40 liters of whole milk with a fat content of 0.3%, an SH value of 7 , 2 and a pH value of 6.6 and 10 liters of buttermilk with a fat content of 0.3%, an SH value of 35 and a pH value of 4.34 are obtained, are heated to 32 C, whereupon 1 spoon (Powder) rennet is added.
The milk thickens within 12 minutes, whereupon a millimeter of edge length is cut with a cutter. The resulting curd is pre-stirred within 30 minutes and brought to a temperature of 36 ° C. within 5 minutes. Now the whey is drained and the curds are washed four times.
The first two washes are carried out with water heated to 40 C in an amount of 25%. The last two washes are carried out with 20% water at a temperature of 13 ° C. Yield of breakage: 6.2 kg. 2% salt is added to the curd, half of which is cooking salt and the other half is Graham salt; the curd obtained has a pH of 5.5. The dry matter is 48%.
Example 4
150 liters of vat milk (KM) with 3.05% fat are inoculated with 2% acid alarm at a temperature of 32 C. After 33/4 hours the KM is 12.4 SH and pH 5.78. Two spoons of rennet (powder rennet 1: 100,000) are then added, and after 8 minutes the KM is thickened. After a further 5 minutes, the break production is finished; it is then reheated to 40 ° C. in 10 minutes and kept at this temperature for a further 10 minutes until the whey has a pH of 5.58 and an SH of 10.2.
After the whey has run out, the curd is then washed with 2 × 30 liters of water (temperature 40 ° C.) (acidity of washing water 5.6 SH); it is then washed again and cooled with 45 liters of cold water. Final acidity 1.8 SH in the last wash water. After the water has run off completely, 1% sodium chloride and 1% of a phosphate mixture (40 parts sodium tri-, 40 parts sodium tetrapolyphosphate, 20 parts disodium orthophosphate) are added to the curd.
After thorough mixing, the cheese mass is filled into polyethylene bags, evacuated and clipped ver. These closed bags are stored at 5-8 ° C.
Example p
Example 4 is repeated. The cheese curd prepared according to Example 4 is mixed with 2% of a phosphate salt mixture (80 parts of sodium tetrapolyphosphate, 10 parts of sodium pyrophosphate,
10 part e disodium orthophosphate). After thorough mixing, the curd is filled into aluminum containers lined with parchment paper.
The containers are closed after evacuation and stored at 5 ° C.
Example 6
40 liters of whole milk and 10 liters of buttermilk result in a fat content of 3%. The mixture has a pH of 5.98 and an acidity of 14 SH. At 32 C, 15 cm3 of liquid rennet (1: 10000) are added and after 12 minutes of curdling time, the mixture is blended. After stirring for 30 minutes, the mixture is heated to 36 C in 15 minutes, then the whey is allowed to run off and then washed twice with 15 liters of water (temperature 40 C) and then twice with 10 liters of cold water each time.
After the washing water has run off completely, 1% sodium chloride and 1.5% phosphate salt mixture (20% sodium tripolyphosphate, 40% neutral sodium hydrophosphate, 10% acid sodium pyrophosphate, 30% disodium orthophosphate) are added to the fraction and mixed thoroughly. The dry cheese mass is filled into plastic containers, the surface is covered with a 1/2 cm thick layer of common salt to prevent mold and then stored tightly closed at 7 ° C.
Example 7
30 liters of whole milk, 1 kg of milk sugar (dissolved 1:10) are adjusted to a fat content of 3.6%, 3% acid alarm is added and acidified at 33 C within 4 hours to an acidity of 13 SH. Then t / 2 spoons of rennet (powdered rennet 1: 150,000) is added and the vat milk is thick after 15 minutes. After the curds have been washed and stirred for 15 minutes at 31 ° C., they are reheated to 41 ° C. After the whey has run off, it is washed once with 40 liters of warm water to a final acidity of the whey-water mixture of 4.5 SH. Then, as listed in Example 4, salt and pack.
Example 8
50 liters of skimmed milk are adjusted to a fat content of 1.4% fat with 30% cream. This vat milk is mixed with 3% starter and then, as indicated in Example 7, cheese. The dry curd is salted, packaged and stored in the same way.
Example 9
40 liters of skimmed milk are inoculated with 2% acid alarm at a temperature of 32 C. After an acidification time of 3 hours and an acidity of 9.2 SH, 20cm3 of liquid rennet (1: 10000) is raked in. After a thickening time of 20 minutes, the jelly is cut up and pre-stirred for 10 minutes and then slowly warmed to 38 ° C.
This is followed by the drainage, the whey; Wash with 10 liters of warm water (40 C). After the break has been drained, it is salted with 2% table salt and 1/2% phosphate salt mixture (20 parts of graham salt, 60 parts of disodium phosphate, 20 parts of trisodium phosphate), packed in a plastic bag made of polyvinylidene chloride. It is then evacuated, sealed and stored at 6 ° C.
Example 10
500 liters of milk, fat content of the milk 2.85%, SH 7.3, temperature 30 C, are inoculated with 3% acid alarm culture. The milk is then adjusted to an acidity of 20 SH with 1.5 kg of citric acid. The vat milk is then thickened with 200 cm3 rennet (1: 10000), then the thickened milk is cut and the resulting curd (edge length 5 mm) is reheated to 40 ° C.
After draining the whey and washing out the acid with 200 liters of warm and 200 liters of cold water, the dry curd is mixed with 1.5% table salt and 1.5% special phosphate mixture (trisodium orthophosphate 20 parts, sodium tetrapolyphosphate 10 parts, sodium pyrophosphate (Na4P207) 30 parts, disodium orthophosphate 40 parts) salted, filled into plastic bags or containers and stored in a cool place until further processing.
Example 11 1000 liters of vat milk, fat content 1.45%, SH 6.8, temperature 31 ° C., are inoculated with 3.5% acid alarm culture. The SH of the milk is now raised to 20 SH using 2.5 liters of lactic acid and work is continued according to Example 10.
Example 12
800 liters of milk, fat content 2.3%, SH 7.8, temperature 32 C, are inoculated with 2% acid alarm culture. The acidity of the milk is then increased to 20 SH using 3.2 kg of tartaric acid, and work is carried out according to Example 10.
Example 13
1000 liters of sour milk, fat content 3.0%, pH 4.7, SH 32, are adjusted to pH 5.0 with 1% trisodium phosphate, mixed with the usual amount of rennet and then cheese is made according to Example 10.
Example 14
800 liters of sour milk, fat content 2.3%, pH 4.6, SH 35, are buffered with 2% trisodium citrate to pH 4.85 and processed further according to Example 10.
Example 15
1000 liters of sour milk, fat content 1.45%, pH 4.5, SH 38, are adjusted to pH 4.95 with 2% sodium tartrate or 5% sodium lactate, mixed with rennet and further processed according to Example 10.
Example 16
500 liters of milk, fat content 0.95%, SH 7.1, temperature 31 C, are inoculated with 3.5% acid alarm and acidified up to 16 SH. After the usual preparation, as described in Example 10, a dry curd is obtained, which is intimately mixed with 3% common salt and 0.5% urea pyrophosphate. After filling into plastic bags or corresponding containers, the cheese mass is stored in a cool place until it is consumed or further processed.
Example 17
500 liters of milk, fat content 2, 3%, SH 6, 8, temperature 32 C, are inoculated with 4% acid alarm and acidified to SH 18. After the usual production, as described under Example 10, the dry curd is mixed with 2.5% common salt and 1% glucosamine tripolyphosphate, bottled and stored in a cool place.
Instead of the salts or salt mixtures that were used in Examples 1 to 17, the following additives can also be used with great success:
3% table salt alone, the aforementioned alkali salts in whole or in part in the form of their ammonium salts,
5% disodium citrate,
2% diammonium citrate + 3% disodium citrate
5% dipotassium citrate
2% table salt + 2.5% trisodium citrate 1% table salt + 1% neutral sodium pyrophosphate + 0.5% monosodium citrate.
The raw cheeses produced according to Examples 1-17 are generally placed in maturing containers, sacks and barrels. To avoid excessive dehydration, these bags must be made of water-impermeable material, preferably polyethylene or similar plastics. Polyamide films, polyvinylidene chloride films, polyvinyl chloride films, polyterephthalic acid glycol films, rubber hydrochloride films, polyester films, polypropylene films, polyethylene films, composite films, PVC and cellophane, polyester and polyethylene, cellophane and polyethylene hydrochloride, polyester and polyethylene can also be mentioned as suitable film material.
To consolidate the external shape, it is useful to fill these polyethylene or plastic sacks into barrels made of wood and / or metal or into thicker paper sacks. The size of these bags can be different. However, it is advisable that these sacks are not too large (about 50 kg) so that they can be easily transported by one man. The raw cheese produced in this way is stored in the sacks and matures in them at +5 C, depending on the dry matter content, for up to 5 months. This cheese can be put on the market or processed further as a melted product.
You can also pack the raw cheese in smaller portions, in a water-impermeable and heat-resistant container, for. B.
Aluminum box. After a storage time of several days to several months, the cheeses packed in this way can be subjected to a direct melting process without stirring. For such a melting process without stirring it is sometimes advisable to increase the content of melting salts in the curd to about 24%, to which 1% common salt is added.
A homogenizing machine or an extruder with a strainer screen can be used to better distribute the salts and / or flavorings in the curd.
Example 18
After salting the curd with 2% NaCl and, depending on the consistency of the cheese - the addition of up to 3.5% phosphates, cans are portioned and sealed. After a few days, these cans are sterilized at 85 C for 20 minutes. The product can be assessed as a new type of processed cheese with a natural cheese character. The break is made as in Examples 1-17.
Example 19
After salting the curd with 3% phosphates and 1.5% NaCl, the cans are portioned, sealed and stored at 10 ° C. for 2 months. This makes the cheese taste fuller and more piquant. The cans are now sterilized at 115 C in 0.5 hours. The break is made as in Examples 1-17.
Example 20
With the addition of 31/2% of a salt mixture consisting of 60 parts of phosphates and 40 parts of NaCl, fully ripe, grated Chest cheese is mixed into the fresh curd obtained according to Examples 1-17 above as a flavor carrier. After the cans have been filled and sealed, they are heated to 85 C with a holding time of 30 minutes. The phosphate used in Examples 18-20 is a mixture of polyphosphates of the low and medium condensation stages, of which 1% strength aqueous solutions have a pH of 7.5 and 9.0, respectively.
The present invention can also be advantageously carried out in the following way, with acidified milk having an acidity of 7-30, preferably 9-15, very rapid coagulation being achieved by adding rennet. The curds obtained in this way are cut, briefly reheated, washed with hot water and rinsed very quickly with cold water.
This will stop the acidification. The pH of the cheese mass should be 5.0 to 5.5. By adding table salt alone or in a mixture with z. B. 1% phosphate the broken grain grows together easily. The cheese curd mixed with the salt components, e.g. B. stand for 1-20.30 minutes according to Examples and then fill the cheese material into the vacuum extruder to be described. The cheese material is conveyed by a conveyor screw known per se into a space that can be evacuated, where it is picked up by a filling screw and pressed against the mouthpiece-like outlet end. In a known manner, a container, e.g.
B. a hose, bag or a can, turned inside out. In this way, the can, the plastic bag or tube is then filled with the mass to be filled in an air-free manner. A perforated disk or a sieve is expediently used at the end of the screw conveyor, or even better a baffle plate, in order to be able to evacuate the space between the two screws with safety and without interference.
The arrangement of the two screws to one another is expediently at right angles. The containers into which the plastic masses are filled and which are placed over the mouthpiece are generally guided in a flexible manner in the direction of the mouthpiece.
The counterpressure when filling the mass can be adjusted by regulating devices which increase this counterpressure until the mass is not yet completely in contact with the inner wall of the pack. If, on the other hand, the mass to be filled swells out of the side of the mouthpiece, the counter pressure is reduced so that the filling process runs smoothly.
For the new type of cheese production, according to which the cheese is to mature in the packaging, such a perforated disk is chosen between the two screws, the holes of which are so large that the existing grain structure of the unripened cheese is avoided. If one reckons with a grain structure of 2 to 4 mm for unripened cheese, the holes in the perforated disc can be 5 to 8 mm. A cross-shaped baffle plate has proven particularly effective.
This embodiment is to be explained in more detail with reference to the accompanying drawing FIG.
The plastic cheese masses pass through the funnel 1 to the rotating screw 2. Here they are conveyed into the room 3, where they are then again taken by the screw 5 and pressed against the outlet end 6. As soon as the plastic cheese masses added through the funnel 1 have been grasped by the left end of the screw 2, the connection path 4 leading to the vacuum pump is opened and at the same time a plastic or rubber hose is slipped over the outlet end 6, whereby it must be ensured that none More air can pass through the outlet end 6 into the conveyor device.
If the cheese masses to be packaged still have coarse cheese lumps, it is advisable to install a sieve or a baffle 7 at the end of the screw conveyor 2 in front of the space 3. In this way, not only are these cheese bulbs removed, but the cheese masses to be packaged are also mixed more homogeneously.
In some cases it is necessary to pack the cheese preparations at a temperature only a few degrees above zero, for example to prevent greasing. That is why the walls of the screws 2 and 5 are surrounded by cooling jackets. In this way, however, it is also possible, on the other hand, to pack particularly tough cheese-containing jelly at a higher temperature (where it becomes slightly more liquid, which is achieved by flowing warm or hot water through the cooling jacket).
When using screw presses for molding cheese, or presses such as those used for butter or margarine production or when using meat grinder machines such as are common in the meat industry for sausage production, it has been found that the Natural cheese or products similar to natural cheese mixed with swelling salts do not get a smooth structure after molding.
The cause was found to be that all of these machines cut the cheese mass too far. In the known butter kneaders, for example, this is caused by special kneading disks, perforated disks that move against each other, or by slots through which the mass is pressed. In the sausage machines, the chopping effect is achieved by pressing through a perforated disk behind which there is a rapidly rotating knife.
Such a finely ground curd will no longer grow together. The growing together is linked to the break structure. In some cases, elongating the broken grain is beneficial.
It has now been found that these disadvantages can be avoided if, on the one hand, one works without air and, on the other hand, prevents excessive comminution by pressing through discs with holes or slots that are large enough to prevent the cheese grain from being ground. At the same time, swelling agents such as table salt and swelling salts are added to the cheese mass.
It was also observed that the following shaping of the machine described allows the natural cheese and natural cheese-like products produced by the method according to the invention to be shaped and packaged in a particularly advantageous manner.
The machine in turn consists, as can be seen from the drawing in FIG. 1, of the funnel 1, the screws 2 and 5 and the space 3 between them with a connecting path 4 leading to the vacuum pump and, if necessary, a sieve 7.
Instead of the sieve 7, it is particularly advantageous to use a perforated disk, even better a cross-shaped baffle disk. While ! The end 6 in the device described according to FIG. 1 has the shape of a tapering tube end, this is given the shape shown in FIGS. 2a-d. When the device according to the invention is put into operation, a somewhat smaller, also V-shaped wooden punch 9, whose size is dimensioned so that it rests tightly against the inner wall of the mouthpiece, is first inserted as far as possible into the cylindrical, somewhat V-shaped mouthpiece 8 . The cheese mass is then pressed into the funnel-shaped mouthpiece 8 by the screw conveyor 5 and fills it completely while the wooden punch 9 is simultaneously pushed out.
When this has been done, the continuous packaging of the cheese mass can be started. For this purpose, the preferably rectangular end of the funnel-shaped mouthpiece is covered with a plastic bag of shrinkable or non-shrinkable film which is adapted to this in shape and size. A close-fitting wooden mold or the like is then placed over the end piece of the funnel-shaped mouthpiece, which is covered with plastic film. This is only intended to prevent the thin film from being damaged during the subsequent pressing in of the cheese mass.
While the plastic bag is being filled with the cheese mass, the wooden mold must be pressed against the cheese mass emerging from the funnel with a force that is only slightly less than that with which the cheese mass is pressed out by the screw conveyor. Only if these conditions are met can air pockets be avoided when the bag is filled. If the bag is filled to the brim with cheese, it is removed from the mold surrounding it, evacuated and tightly closed, e.g. B. clipped or thermally welded ver. After placing a new bag in the mold, the filling just described is repeated.
In this way, cheese can also be portioned into small portions, for example by using small bags or a special automatic packaging machine, with the small cheese portions being able to be cut from the strand by an automatically set cutting device.
It must be mentioned at this point that when packing the cheese shown in the manner just described, the evacuation of the packaging device between the two screw conveyors cannot be dispensed with, for example because the cheese mass is pressed back into the funnel-shaped opening under atmospheric pressure Plastic bag. (The air-free packaging takes place here by sucking the air out of the bag with simultaneous closing or clipping.) By evacuating the packaging machine, the coalescence of the granular fragments into a homogeneous mass is facilitated during the maturation in the evacuated plastic bag.
Example 21
Cheese curd produced by rennet coagulation of milk and stirring, the pH of which is about 5.0-5.5, is made to swell by adding 2% sodium chloride or 1% sodium chloride and 1% sodium tripolyphosphate. Before the swelling is complete (no later than 30 minutes after the addition of salt), the mass is placed in the filling machine and filled as described. The so in certain gas-permeable foils such. B. Rubber hydrochloride films or terephthalic acid ester films, bottled cheese is matured in the cheese cellar under normal conditions. The cheese curd can be obtained according to Examples 1-20.
Example 22
Whole milk is mixed with 10% buttermilk and allowed to mature until a pH of 5.6 is reached at a temperature of 32 C (this corresponds to an SH number of 16.0). Then 40 g of liquid rennet is added to 100 kg of milk. Coagulation then occurs immediately. This is followed by cutting and processing the break in the tub. It is reheated to 40 C, the whey is drained off and cooled to 20 C with cold water. Yield of dry curd: 14.2 kg from 100 kg milk. The following salts are then added to this curd: 1.5% table salt and 1% polymeric phosphate, consisting of a mixture of 94 parts of graham salt and 6 parts of trisodium phosphate.
The curd obtained in this way is gradually poured into the funnel 1. From there it reaches the exchangeable baffle 7 with the help of the transport screw 2. As soon as the transport screw has brought the first portions of the cheese mass completely or close to the baffle 7, the vacuum line 4 is opened. The vacuum effect is of course only noticeable when the cheese mass has passed through the sieve 3 has got into the windings of the screw conveyor 5 and thus closes the connection with the outside air via the opening 6. As soon as this has happened, the cheese mass is pressed through the combined effect of the pressure exerted by the transport screw 2 and the negative pressure prevailing behind the sieve 3 through the latter. The shape of the baffle can be seen in FIGS. 4 and 5.
If this cheese is to be used as melted raw material without the need for post-salting, 1% table salt and 2.5% of a polymeric phosphate or a mixture of different polyphosphates are used.
The crushed curd is preferably filled into bags made of plastic film, whereupon the bags are evacuated, tied or welded or clipped and stored in a cellar for maturation. As plastic films for the production of the bags can
Polyamide films, polyvinylidene chloride films,
Polyvinyl chloride films,
Polyterephthalic acid glycol ester films, rubber hydrochloride films, polyester films,
Polypropylene films, polyethylene films,
Composite foils, PVC and cellophane, polyester and polyethylene, ceuophane and polyethylene,
Polyester and rubber hydrochloride can be used.
Instead of filling in bags, tubes ten or more meters long made from the aforementioned plastics can also be used. For this purpose, however, the outlet end 6 must be designed as a mouthpiece approximately 30 cm long, onto which the hose is drawn before each individual injection process.
Example 23
Whole milk is mixed with 10% buttermilk; they are left to ripen until a pH of 5.6 is reached at a temperature of 32 ° C. (this corresponds to an SH number of 16.0). Then 40g of liquid rennet is added to 100kg of milk. Coagulation then occurs immediately. This is followed by cutting and processing the break in the tub.
It is reheated up to 40 C, drained the whey and cooled to 20 C with cold water.
Yield of dry curd intended for natural cheese 14.2 kg from 100 kg milk. 2.5% table salt alone is then added to this curd.
The curd prepared in this way is gradually poured into the funnel 1. From there it gets to the exchangeable baffle 7 with the help of the transport screw 2. As soon as the transport screw 2 has brought the first portions of the cheese mass completely or close to the baffle 7, the vacuum line 4 is opened. The vacuum effect is of course only noticeable when the cheese mass has passed through the dust disc 7 into the windings of the screw conveyor 5 and thus closes the connection with the outside air via the opening 6.
As soon as this has happened, the cheese mass is pressed through the combined effect of the pressure exerted by the transport screw 2 and the negative pressure prevailing behind the baffle 7, with the bags being tied or welded or clipped and stored in a cellar for maturation.
In FIG. 3, the particularly preferred embodiment of the vacuum screw press is shown. The built-in baffle plate is illustrated in FIGS. 4 and 5. In Fig. 11, in the individual images 6a shows the end of the square mouthpiece on the screw press, 6b the rectangular and 6c the round end of the mouthpiece. FIG. 12 shows under 6a the mouthpiece of the vacuum screw press, through which the cheese is pressed and is cut off and portioned by a cutting device 10. The cut portion cheeses 12 are conveyed on a conveyor belt 11 to the packing station.
The filling of plastic bags with the machine described is illustrated in FIG. 13, with phases I to IV being reproduced: Phase 1: First the bag, then the template, is pushed over the outlet piece until the bottoms are close to the opening . Pressure ensures that no cheese can escape from the outlet.
Phase II: If the pressure on the cheese mass increases, the counter-pressure is overcome, the cheese mass pushes the stencil piece in front of it, filling the interior completely and air-free and pressing the bag tightly against the inner wall of the stencil.
Phase III: The filling process continues until the bag is filled in the appropriate way and, as phase IV shows, only the part of the bag protruding from the template protrudes. This part can now be closed by clipping and welding.
In a further development of the cheese production process according to the invention, it has now been found that other devices can also be used appropriately instead of the device described above. In the further device, the perforated disk 7 or baffle disk is designed in such a way that it carries out the stretching process; H. Instead of the usual cylindrical holes, conical holes with a relatively large outside diameter and a small inside diameter are used, e.g. B.
20: 8, so that large granular particles are still sucked in, but then have to deform in the conical shape in order to come out of the narrow opening. The perforated disc must have a thickness of at least 5 cm, for example about 5-10 cm, so that the conical holes have a total length of about 5-10 cm. This design in the device means that the actual stretching process, which otherwise takes place in large dimensions, is more or less restricted to a single grain or a relatively small number of grains, which is possible with the continuous process.
This structural change by stretching can take place, apart from at the inlet opening, also where the mass exits, since it is only a matter of pushing the mass through a cone. Accordingly, the outlet opening can also be designed in such a way that it is conical, that is to say that flat or spherical particles have to stretch and thereby obtain a thread structure compared to a chain and grain structure.
These baffle disks for vacuum or perforated disks, as they are used for stowage in front of the vacuum or in the outlet opening of the press, are also used in other processes, namely to bring about a comminution of the mass. Everyone knows the perforated disks on household sausage machines or technical meat processing machines, which in addition to the perforated disk usually have a rotating knife that runs over the perforated disk to shred the mass; With such a comminution, the opposite of what is desired would be achieved with cheese curd. The growing together of the curd is connected, and a floury-semolina structure is created in the cheese instead of the well-known elastic, smooth structure.
The perforated disks according to the present invention are therefore not combined with rotating knives.
The holes or slots that are used in the known devices usually have a diameter of 2-4 mm, depending on the type of goods. In addition, the holes are cylindrical because they are the easiest to manufacture. In contrast, the holes in the present device are conical and have an outer and inner diameter which is adapted to the respective broken grain as it is attached to the respective type of cheese. These dimensions can vary between 5 and 20 mm. Below 5 mm, the break is usually so stressed that it is crushed. Certain types of soft cheese, such as butter cheese, which have a very large grain, can require holes with an inlet opening of up to 20 mm.
The previously known perforated disks are mostly quite thin-walled disks, while disks are preferably used in the device described, which have a thickness of 5-10 cm and have the already described conical bore in order to give the cheese mass the desired structural shape because the broken cheese is transformed from a spherical shape into an elongated shape.
The stretching by a second cone after evacuation and pressing can take place in such a way, for example at the inlet opening, that a transition from a round to a rectangular cross-section enables cheese to be packed in rectangular packs. With the shape of the mouthpiece, an additional stretching effect is achieved for a specific packaging. Details of the device and the method can be seen from the drawing according to FIGS. 1-3.
6 shows a system with a stretching device that works without a vacuum because, in the case of soft cheese types, the separation of air can be brought about by the fact that the grain floats in the whey.
1 is the entry of grain and whey. 9 is the entry point for table salt or salt varnishes. Figure 5 shows the screw pushing the curd down. 6 is the conical outlet opening that creates the additional stretch. This device can therefore be used to continuously press and salt cheese the Dutch way. The excess salt water or the whey runs off through the pipe 8. If the device is used in such a way that dry curds are poured in without whey, a cheese-like structure is obtained because the air is not displaced. The excess whey produced during pressing can, however, drain through the pipe 8, which can also be adjusted in height as required.
7 shows an upright single-screw press with a delimitation and stretching disk at the entry of the mass and a stretching cone at the exit. The device is provided with a vacuum, line and pump as well as a whey drain. In this case moist curds, curds with whey or completely dry curds can be sucked in. The whey emerging under the pressure rises upwards and can flow off through the pipe 8. So that no air is sucked in through the pipe 8, it is either set up as a standpipe with a length that corresponds to the vacuum, or a connection is established between the water collecting container 9 and the vacuum line 4 so that the water can run off without counter pressure or negative pressure .
If the curd is best filled in dry and the brine can only be added at the last moment, then one can also introduce brine through the opening 9 and thus achieve an even distribution of the salt. In this case, the excess brine runs off through the whey drain pipe.
The embodiments of FIG. 8 show a device which is provided with a feed screw and a discharge screw. At 1 dry break comes and at 9 the salt. The screw 2 collects the mixture of curd and salt and feeds it to the elongated perforated disk, where the grains, as the figure shows, are converted from the round into an elongated shape. In the screw 5, the whey is expelled and the cheese and grains are compressed and then pushed into the mold, optionally with the inclusion of a stretching cone 7a. The air is sucked off at 4 so that a cheese mass free of air holes is packaged. Whey or brine can escape at 8 seconds.
The present process is of particular importance when it comes to producing cheese (natural cheese) in small portions. Up until now, people have taken the cumbersome route of making large wheels of cheese, dividing them and shaping them accordingly. With the aid of the present method and this device it is now possible to treat the broken grains in such a way that they can be filled immediately into small packs either in tubular form or any other packs in which they mature. This means a significant rationalization of cheese production.
With the above devices, whey and air can be sucked off at the same time, so that the height of the water level above the curd is regulated by the vacuum suction at the same time. Even such a suction does not lead to a blockage of the air line, because you switch between an intermediate container for collecting the whey. On the contrary, this type of design even prevents clogging of the air line directly on the C vacuum press by fragments. In addition, the total length of the discharge screw and the screw space can be shortened somewhat, because so far a relatively large space above the mass is required for the air suction so that the air line does not clog ver.
Example 24 full fat cheese 45% fat i. T.
80 liters of vat milk with a fat content of 2.95%, a Soxhlet-Henkel number of 7.5 and a pH value of 6.5 are added 2% acid alarm (butter culture) at a temperature of 30 C to. This temperature is maintained during the entire acidification period, which lasts 5 hours. This results in a Soxhlet-Henkel grade of 18.5. While maintaining the same temperature, add a spoonful of rennet (powder liquor 1: 100,000). After a thickening time of 7 minutes, a break with an edge length of 4 mm is produced.
The whole thing is then heated up to 40 C (burning) within 20 minutes, after which the whey is removed by draining. The curds obtained in this way are then washed in four washing processes, each with 20% of the amount of milk used in washing water. The water temperature is 40 C for the first two washes and 13 C for the last two washes.
By using cold water, the break cools down to 17 C. Yield: 10 kg breakage. The cooled and washed curd is added in the tub to 2% = 200 g of salts, consisting of 100 g of table salt and 100 g of sodium tripolyphosphate. The pH of the salted cheese is 5.3 with a dry matter of 53%.
Before the end of the swelling process, i.e. after about 10-30 minutes, this curd is filled into the funnel of the device described above (twin screw press with vacuum device and cross-shaped baffle) and packed.
Example 25 Semi-fat cheese 22% fat i. T.
300 liters of vat milk with a fat content of 1.2% and an acidity of 7.4 SH and a protein titer of 3.34 are heated to 35 ° C., whereupon 2% = 10 liters of Chesterkultur are added to this milk.
After an acidification time of 3 hours, with an acidity of 8.5 SH, 10 spoons (powder) rennet are added. After about 10 minutes, a fraction with an edge length of 3 mm is prepared and this is stirred for 15 minutes. The curd is then heated to 40 C within 25 minutes, the whey drained, then washed with water at the same temperature (20%), followed by a further wash with water at 15 C (15%). The break cools down to 30 C, the yield is 33kg. 400 g of table salt and 400 g of disodium pyrophosphate are then added to this curd. The pH of the fraction obtained in this way is 5.15.
The dry matter is 52%. Here, too, the cheese mass is poured into the filling funnel of the device described and packaged before the end of the swelling.
Example 26
Cheese made from kettle milk containing buttermilk
50 liters of vat milk with a fat content of 2.3% and an acidity of 16 SH and a pH value of 5.88, which is achieved by a mixture of 40 liters of whole milk with a fat content of 3.0%, an SH value of 7 , 2 and a pH value of 6.6 and 10 liters of buttermilk with a fat content of 0.3 / '0, an SH value of 37 and a pH value of 4.28 are heated to 32 C, whereupon 1 spoonful of (powder) rennet is added.
The milk thickens within 12 minutes, after which a breaker with an edge length of 5 mm is made with a break cutter. The resulting curd is pre-stirred within 30 minutes and brought to a temperature of 36 ° C. within 5 minutes. Now the whey is drained and the curds are washed four times. The first two washes are carried out with water at 40 C in an amount of 25%. The last two washes are carried out with 20% water at a temperature of 13 ° C. Yield of breakage: 6.2 kg. 2% salt is added to the curd, half of which is cooking and the other half of Graham's salt; the curd obtained has a pH of 5.5. The dry matter is 48%.
Before the end of the swelling, the cheese mass is poured into the filling funnel of the device described and packed in the evacuated state.
Example 27
100 liters of vat milk (KM) with 3.02% fat are inoculated with 2.5S acid alarm at a temperature of 32 C. After 43/4 hours, the vat milk is acidified to 22.4 SH and pH 5.78.
Then 2 spoons of rennet (powdered rennet 1: 100,000) are added and after 6 minutes the vat milk is thickened. After a further 5 minutes, the curd production is finished, after which it is reheated to 40 C in 10 minutes, held at this temperature for a further 10 minutes until the whey has a pH value of 5.58 and an SH value of 10.2. After the whey has run out, the cheese curd is then washed twice with 30 liters of water (temperature 40 ° C.) (acidity of wash water 5.6 SH), then washed again and cooled with 45 liters of cold water. Final acidity 1.2 SH in the last wash water.
After the water has run off completely, 1% table salt and 1% of a phosphate mixture (40 parts of sodium tritol, 40 parts of sodium tetrapolyphosphate, 20 parts of dina trium orthophosphate) are added to the curd. After thorough mixing, the cheese mass is poured into the device, filled into polyethylene tubes and clipped. The filled cheese is stored at 5-8 ° C.
Example 28
Example 4 is repeated. The cheese curd produced according to Example 4 is mixed with 2% of a phosphate salt mixture (80 parts of sodium tetrapolyphosphate, 10 parts of sodium pyrophosphate, 10 parts of disodium orthophosphate). The cheese mass is poured into the device described and packed in aluminum containers lined with parchment paper. The containers are closed after evacuation and stored at 5 ° C.
Example 29
40 liters of whole milk and 10 liters of buttermilk result in a fat content of 3%. The mixture has a pH of 5.78 and an acidity of 24 SH. At 32 C, 15 cm3 of liquid rennet (1: 10000) are added and after 10 minutes of curdling time, the mixture is blended. After stirring for 30 minutes, the mixture is heated to 36 C in 15 minutes, then the whey is allowed to run off and then washed twice with 15 liters of water (temperature 40 C) and then twice with 10 liters of cold water each time.
After the washing water has run off completely, 1% sodium chloride and 1.5% phosphate salt mixture (20% sodium tripolyphosphate, 40% neutral sodium pyrophosphate, 10% acid sodium pyrophosphate, 30% disodium orthophosphate) are added to the curd and mixed thoroughly. The dry cheese mass is poured into the device described and then packed in plastic tubes. These are then stored at 7 C.
Example 30
30 liters of whole milk, 1 kg of milk sugar (dissolved 1:10) are adjusted to a fat content of 3.6%, 3% acid starter is added and acidified at 33 C within 3 hours to an acidity of 11 SH. Then 1/2 spoonful of rennet (powdered rennet 1: 150,000) is added and the vat milk thickens after 15 minutes. After the curds have been washed and stirred for 15 minutes at 31 ° C., they are reheated to 41 ° C. After the whey has run off, it is washed once with 40 liters of warm water to a final acidity of the whey-water mixture of 4.5 SH. Then, as listed in Example 4, salt and pack.
Example 31
50 liters of skimmed milk are inoculated with 2% acid alarm at a temperature of 32 C. After an acidification time of 3 hours and an acidity of 8.4 SH, 20cm3 of liquid rennet (1: 10000) is raked in. After a thickening time of 20 minutes, the jelly is cut and pre-stirred for 10 minutes and then slowly warmed to 38 ° C.
The whey is then drained off; after washing with 10 liters of warm water (40 C).
After the curd has been drained, it is salted with 2% table salt and 1/2% phosphate salt mixture (20 parts graham salt, 60 parts disodium phosphate, 20 parts trisodium phosphate), then the cheese mass is poured into the device described and packed in tubes made of polyvinylidene chloride. The evacuated and sealed polyvinylidene tubes are then stored at 6 ° C.
Example 32
5,000 liters of acidified milk with an SH value of 12 are mixed with 50 spoons of rennet (in powder form 1: 100,000) and left to thicken for 8-10 minutes. The subsequent curd preparation with pre-cheeses takes 20-25 minutes. Now it is necessary to reheat the curds and pre-cheese to 40 C.
This is followed by the whey withdrawal, which makes up about 60-70%. The curd is now transferred from the cheese maker or cheese pan into the special drum.
Washing is done with 40% (to 5,000 liters) of hot water at around 40 C (40% of 5,000 liters) in two parts, each with draining off the washing water beforehand. Then cold water (40% of 5000 liters) at about 10 C is added all at once. The final SH value does not exceed 2 in the wash water. Finally, the curd in the drum is drained by moving the drum back and forth. The dry matter is 50. The curd is now salted with 2-3% table salt and / or 1% table salt + 1% special phosphate (mixture of pyro-, tri- and tetrapolyphosphate).
The curd is now transferred to the special vacuum press by means of a conveyor belt. The curd is evacuated under vacuum, pressed and packed directly in plastic foil bags at the end of the press. The cheese packaged in this way is placed in the cheese cellar (temperature around 10 C) to mature. The cheese is ready for sale after about 4-6 weeks.
Example 33 5000 liters of milk with an SH value of 7 are mixed with 120 spoons of rennet (in powder form 1: 100,000). The thickening time is 8-10 minutes. The subsequent curd preparation with pre-cheese takes 20-25 minutes. Now it is necessary to reheat the curds and pre-cheese to 40 C.
This is followed by the whey withdrawal, which makes up about 60-70%. The curd is now transferred from the cheese maker or cheese pan into the special drum.
Washing is done with 40% hot water at around 40 C (40% of 5,000 liters) in two parts, each with draining off the washing water beforehand. Then cold water (40% of 5,000 liters) at about 10 C is added all at once. The final temperature of the whey-curd mixture is 20-22 C. The final SH value does not exceed 2 in the washing water.
Finally, the curd in the drum is drained by moving the drum forwards and backwards. The dry mass is 50%. Now the curd is salted with 2-3% table salt and / or 1% table salt + 1 o special phosphate (mixture of pyro-, tri- and tetrapolyphosphate). The curd is now transferred to the special vacuum press by means of a conveyor belt. The curd is evacuated under vacuum, pressed and packed directly into plastic film bags at the end of the press. The cheese packaged in this way comes to mature in the cheese cellar (temperature above 10 C). The cheese is ready for sale after about 4-6 weeks.
In order to explain the device for preparing the cheese curd in more detail, the following information is given (see FIGS. 9 and 10).
The drum 6 is moved back and forth by the drive motor 7 by means of the ring gear 8 mounted on the drum. The motor 7 and the ring gear 8 can also be attached to the end face. The fraction separator 5a is driven by the motor 7a. Sliding bands 9 for the supporting and sliding rollers 10 are attached in the drum. So that the drum can also be set up at another workstation, the drum is placed on a mobile underframe 11.
Numerous slots 12, which are approximately 1.5 mm wide, are provided in the outer sheet metal jacket of the drum for draining the whey or the washing water.
So that too many small fragments cannot escape through the slots 12, the sheet metal jacket can be covered with a plastic mesh, e.g. B. a polyamide network 13, are coated. In addition, longitudinal bristles 13a can be attached to strip the broken grains from the slots 12 and the polyamide mesh fabric 13. The curd is moved more easily and better by the carrier plates 15 which can be attached and adjusted on the drum surface. At the same time, these drive plates also act as baffles 15, which prevent the break from sticking together. In general, the drive plates 15 are aligned in the rotational movement of the drum.
Does the curd have the desired dry matter, i.e. H. If the whey and washing water have drained off, the rubber sleeve 17 drawn over the outlet slots 14 during the drum movement is removed, or the cover 16a placed on the outlet opening 16 of the drum is removed and the curd can run into the cullet 18. Under the drum there is a container for whey and washing water together with a drain pipe 19. A sieve 19b is placed on the container, which collects the fine curd dust and recovers it for manufacture. In the curd separator 5a, the whey or the washing water runs off through the drainage pipe 19a.
The curd in the curd collecting basin 18 is conveyed by conveyor belt 20 into the hopper 21 of the vacuum screw press. The vacuum screw press consists of a horizontal and vertical pivotable press cylinder 22 with screw conveyors 24. The curd can be stretched in the broken grain through the conical perforated disks 27 or even better through the circular baffle disks already described. The cheese mass is evacuated in the vacuum chamber 25. The air is withdrawn from the vacuum chamber through the vacuum line 26. The cheese mass is pressed in the pressing head 28 and shaped in the replaceable mouthpiece screwed onto the pressing head and then packaged.
In the present invention, the manufacturing process, i.e. H. the curd processing process, can be managed in such a way that the curd mixed with swelling salts and / or common salt is already filled with the pH value and the whey content that is typical for the cheese in question.
Among other things, the pH of the curd is conveniently regulated by washing. The whey flow of the curd can, if it has not yet ended due to the curd treatment according to conventional methods, by cooling, e.g. B. by adding cold water.
Cheese curd that has lost too much whey can be adjusted to the correct water content by adding washing water.
The cheese curd produced by the process according to the invention can also be thermally treated after the addition of swelling salts, e.g. B. if the action of the source salts is long enough.
In this way, the pretreated curd can be heated to such an extent that it becomes plastic or flows. If you want a neural mass, you can increase the heating up to pasteurization temperature. If matured cheese has been added to the cheese curd treated according to the invention to intensify the aroma, it can be pasteurized without hesitation. It is also easily possible to use a cheese curd produced by the method according to the invention which has undergone a thermal treatment, e.g. B. at 75-90 C, was subjected, after cooling, to inoculate with a culture of microorganisms known per se, as are customary for cheese making.
The salts to be added to the cheese curd, such as table salt and / or swelling salts, can be dry, in solution, e.g. B. can also be worked into the cheese curd with washing water, preferably with the last washing process. Furthermore, the pH of the curd can be adjusted by adding physiologically harmless acids such as. B.
Orthophosphoric acid, condensed phosphoric acids, citric acid, tartaric acid, lactic acid, acetic acid and the like or their salts or saline solutions, can be corrected to the optimal pH value. These additives can be incorporated into the cheese curd in solid or liquid form. Wash water containing these additives can be used, e.g. B. in the form of a brine with a salt content of 5-50%. The cheese curd is adjusted to the required water setting depending on the type through appropriate management of the washing process. d, h. by removing or adding water.
Example 34
The cheese curd, which was obtained according to Examples 1-17, is heated to 45 ° C. in a device with a heatable jacket after warm washing and after the addition of the common salt / swelling salt mixture after the swelling process has ended.
The mass then becomes tough, plastic and easier to shape. The shaped pieces are cooled to 15 C and! ripen at 15 C. This cheese has the structure of processed cheese, but the taste of aged cheese.
Example 35
According to another embodiment, the cheese curd, which was produced according to Example 1-33, which was always mixed with table salt and swelling salts, is briefly heated to 80 after swelling by blowing in steam and / or indirect heating, for example in the heating jacket of the vacuum press already described heated to 90 C. As a result, the curd thus treated begins to flow.
In this state it passes through a homogenizing device and becomes so thin that it can be filled like processed cheese. In this way, a new, processed cheese-like product is made directly from fresh cheese curd, whereas previously the cheese curd had to be dried first or left to mature for months.
This new advance has been achieved through the rapid acidification of the curd and the combined use of table salt and swelling salts to treat the same.
Example 36
The novel processed cheese obtained according to Example 35 is cooled to 45 ° C. and a 2% yogurt culture is added. After thorough mixing, which takes a few minutes, this processed cheese mass is automatically filled and packaged. The cheese inoculated in this way is stored at about 40 ° C. until acidification to pH 5.0 and then transferred to a cooling room below +15 ° C. The cheese is preferably stored at +6 to + 8 ° C.
Instead of yoghurt culture, other microorganism cultures of fungi and / or bacteria that are customary in cheese making can also be used.
The cheese mass is cooled to the optimal growth temperature known for the cultures used, or kept at this temperature.