Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Isoliermaterials Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines neuen faserhaltigen elektrischen Isoliermaterials, das nicht nach der in der Textil industrie üblichen Weise gewebt ist. Es ist ausserdem wegen der Vereinigung von physikalischen, chemi schen und - elektrischen Eigenschaften, welche auf seine Struktur zurückzuführen sind, für elektrische Isolierungen aussergewöhnlich geeignet.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man aus unverstreckten und verstreckten Polyesterfasern der gleichen chemischen Zusammensetzung ein Vlies bildet und das so er haltene Vlies unter Druck und -gleichzeitiger Wärme einwirkung bei einer solchen Temperatur zu einem Vliesstoff verfestigt, dass ausschliesslich die unver- streckten Fasern erweichen und die Verfestigung herbeiführen.
Das Isoliermaterial ist aus einer Mischung von zwei verschiedenen Typen von Polyester-Stapelfasern zusammengesetzt. Beide Typen zusammen ergeben einen biegsamen Vliesstoff, ohne dass es notwendig ist, artfremde Klebe- oder Bindemittel anzuwenden. Das erzielte Produkt ist auch keinem Papier im üblichen Sinne vergleichbar. Es ist auch nicht auf Papiermaschinen oder aus Papierfasern hergestellt. Die Faserstruktur im ganzen und das Verhältnis der Fasern zueinander ist wesentlich anders, als dies bei Papier oder bei gewebten Tuchen der Fall ist. Auf diesen Verschiedenheiten beruhen die Vorteile dieses Produktes in der Verwendung für elektrische Isolier- zwecke.
Das erfindungsgemäss hergestellte Isoliermaterial hat eine poröse offene Struktur, in welcher die verhältnismässig langen Stapelfasern heterogen 'mit einander gemischt sind. Sie berühren einander nur dort, wo sie sich kreuzen, längs ihrer Achsen liegen sie frei. Dieser Zustand hat die Wirkung, dass der Vliesstoff nicht nur biegsamer ist, sondern auch ein hoher Prozentsatz an freier Faseroberfläche mit einem Imprägnierungsmittel überzogen werden kann. Das Isoliermaterial ist zur Imprägnierung mit elek trischen Isolierlacken sehr gut geeignet und besitzt eine gute Aufnahmefähigkeit für dieselben, wie aus dem Gewichtsverhältnis von Imprägnierlack zu Faser hervorgeht.
Die Struktur erlaubt im wesentlichen den freien Zugang solcher Mittel zur gesamten Oberfläche jeder Faser und vermeidet ausserdem, .dass Luft- Bläschen eingeschlossen werden.
Alle diese Vorteile sind nicht möglich bei ge webten Tuchen, weil deren Struktur eine andere ist. Die bekannten, aus gezwirnten Fasern hergestellten Fäden liegen bei Tuchen entlang ihren Achsen ein ander an, wodurch Luft inmitten der Fasern einge schlossen werden kann. Das Isoliermaterial kann =vor seiner Verwendung 'mit Lacken imprägniert werden, um lackierte Isoliermaterialen herzustellen. Die Erfin dung umfasst so hergestellte Produkte ebenfalls. Der Ausdruck Lack ist im weitesten Sinne zu ver stehen und ist keineswegs auf öl-Harz-Lacke einge schränkt.
Der Imprägnierlack kann aus einem wei chen und dehnbaren Polymer bestehen, wie z. B. aus einem heisshärtbaren Polyester- oder Epoxyd-Harz, welches durch weitere Hitzebehandlung fertig gehär tet werden kann. So können z. B. Spulen mit im prägnierten Bändern gewickelt und dann erst fertig gehärtet werden.
Die erfindungsgemässen Isoliermaterialien kön nen zu Streifen oder Bändern zerschnitten werden, deren Ränder nicht ausfasern. Derartige Bänder sind bis zu einem Ausmasse von mindestens 20 % dehn bar, ohne dass sie dabei reissen. Sie eignen sich. zum Aufwickeln auf Spulen und ähnlichen Vorrichtungen, wobei sie sich der Form derselben gut anpassen. Die beschriebene Struktur der Isoliermaterialien bringt- es mit sich, dass die Fasern sich nur soweit bewegen, als es für die Anpassung an die Form, in die sie gebracht werden sollen, erforderlich ist. Im Gegensatz hierzu hat ein normal gewobenes Band eine geringere Streckfähigkeit.
Sie beträgt bei einem gewebten Baumwollgewebe nur cä. 6,5 %. Bei üblicher We- bung müssen sich jedoch ganze Bündel von Fasern (Garne oder Fäden) über beträchtliche Strecken ver schieben, um sich der gewünschten Form anzupassen. Es ist jedoch wünschenswert, dass diese Anpassung mit einem Mindestmass an Faserbewegung vor sich geht, da sonst zugesetzte Imprägniermittel den Zu sammenhang verlieren.
Die Polyester-Fasern haben ausgezeichnete elek trische Eigenschaften. Sie wirken auf ihre Umgebung nicht korrodierend und sind sehr beständig gegen Feuchtigkeit. Sie sind in Ölen und in vielen orga nischen Lösungsmitteln unlöslich. Sie sind gut wärme beständig und haben eine lange Gebrauchsdauer. Diese charakteristischen Eigenschaften sind schon bekannt.
Eine weitere wichtige charakteristische Eigen schaft dieser Isoliermaterialien ist, dass sie an eine Polyesterfolie geschichtet werden können. Auf -diese Weise entsteht ein biegsames, faserhaltiges flächiges Material oder ein gleichartiges Band, das für elek trische Isolation, z. B. für Isolation von Schlitzen, mit und ohne Imprägnation hervorragend geeignet ist.
Diese neuen Isoliermaterialien können eine oder mehrere Lagen eines Vliesstoffes enthalten, der aus einer Mischung von 2 Typen von Polyester-Stapel- fasern, welche beide eine Länge von ca. 25,4 mm haben. Einer dieser Typen liefert Fasern, welche an ihren Kreuzungspunkten autogen verbunden sind und dabei ein Netzwerk bilden, welches eine einheitliche Struktur bildet. Unter autogener Verbindung ist der Prozess verstanden, dass die Fasern an den Kreu zungspunkten ohne Verwendung von artfremden Klebstoffen unter Verwendung von Druck durch Zusammenschmelzen bei den Erweichungstempera- turen verbunden werden.
Der andere Typ von Polyester-Harzen liefert Fasern, welche an den Kreu zungspunkten unter sich nicht miteinander verbunden sind. Diese so verbundenen Fasern liefern ein Netz werk, welches von den nicht verbundenen Fasern durchflochten wird.
Dieses Resultat wird erreicht, indem man eine Mischung von verstreckten und unverstreckten Po lyester-Fasern, die die beiden oben beschriebenen Typen bilden, verwendet. Jeder dieser Typen von Fasern -soll vorzugsweise 40-60 % des Gesamtge- wichtes an Fasern (= 100 %)
betragen. - Polyester-Fasern sind unter dieser Bezeichnung gut bekannt und sind im Handel erhältlich. Sie wer den aus zweiwertigen Alkoholen und aromatischen Dicarbonsäuren hergestellt und bilden hochpolymere lineare Polyester. Die Fäden werden durch einen Schmelz-Spinnprozess hergestellt.
Die regulären, im Handel erhältlichen Fäden werden einem Streckver fahren -unterzogen. Diese verstreckten Fäden besitzen einen höheren Erweichungspunkt, eine verbesserte Zugfestigkeit und Elastizität, eine verminderte Streck barkeit. Diese Veränderungen gegenüber der nicht gestreckten Faser rühren von der Orientierung der Polymermoleküle in der Faserachsenrichtung her, die mit einer Bildung von Kristallen einhergeht. Die end losen Fäden werden zu Stapelfasern zerhackt.
Das Handelsprodukt, sei es in Form von Garnen, sei es in Form von Stapelfasern, besteht ausschliesslich aus verstreckter Ware, und nur diese allein besitzt die Eigenschaften, die von den üblichen Textilien ver langt werden.
Der nicht verstreckte Typ der Polyester-Faser ist lediglich ein amorphes Zwischenprodukt und besitzt keine orientierten Moleküle.
Polyester - Fasern werden in den Vereinigten Staaten von der Du Pont Company hergestellt und werden unter dem Handelsnamen Dacron ver kauft.
Der im Handel befindliche verstreckte Fasertyp kann nicht als einziger Fasertyp im erfindungsge- mässen Verfahren verwendet werden. Der Schmelz punkt der im Handel befindlichen Dacron -Fasern liegt bei ca. 240 oC, und der Temperaturbereich, innerhalb welchem die Fasern erweichen und schmel zen, ist sehr schmal. Dies macht es unmöglich, die Fasern autogen durch Erhitzen und Pressen in be friedigender Weise autogen zu verbinden. Denn die Fasern erweichen entweder nicht so, dass sie zusam menschmelzen können, oder sie werden beim Erwei- chungspunkt so plastisch, dass sie zerdrückt werden.
Aber auch der unverstreckte Typ der Polyester- Faser kann nicht als alleinige Faserkomponente im erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden. Diese Zwischenprodukte bei der Fabrikation von Dacron -Fasern haben einen thermischen Erwei- chungspunkt von der Art, dass sie in hohem Masse zerdrückt würden, wenn sie einer Hitze und einem Druck ausgesetzt würden, die angemessen sind, um die Fasern an ihren Kreuzungspunkten fest zusam menzuschmelzen.
Es wurde nun gefunden, dass eine gewebeähn liche Mischung dieser zwei Fasertypen durch Hitze und schwachen Druck so verfestigt wird, dass die nicht verstreckten Fasern an ihren Kreuzungspunkten ohne jegliche Strukturänderung autogen verbunden werden. Jeder Typ soll mit ungefähr 40-60 Ge- wichts-0/0 vertreten sein.
Wenn der Anteil an nicht verstreckter Faser weniger als 40 % beträgt, ist die entstandene Vliesstoffstruktur nicht genügend einheit lich.
Wenn der Anteil derselben wesentlich grösser als 60 % ist, wird der Vliesstoff zu steif, Festigkeit und Elastizität werden ungenügend. Die Temperatur ist so zu wählen, dass die nicht verstreckten Fasern zusammenschmelzen, während die verstreckten Fa seranteile nicht erweichen sollen.
Der nicht verstreckte Dacron -Fasertyp hat einen grossen Erweichungsbereich, der zwischen 150 o und 230 oC liegt. In diesem Bereich kann befriedigende autogene Verbindung erreicht werden. sationskatalysator enthält, welcher beim Erhitzen des imprägnierten Vliesstoffes trocknet und erhärtet und dabei auf den Fasern einen Überzug von Polyester- Lack bildet. Derselbe verhindert jegliche Tendenz zur Zerfaserung und erhöht die Zugfestigkeit.
Ein sol cher Vliesstoff, welcher einen solchen Polyesterüber zug besitzt, kann durch geeignete Behandlung mit Hitze und Druck autogen an eine Polyesterfolie gebunden werden.
Vollständige Imprägnierung des porösen Vlies- stoffes, sei es nun vorher mit einem Überzug ver sehen oder auch nicht, mit irgend einem geeigneten elektrisch isolierenden Lack, führt zu einem biegsa men mit Lack versehenen Isolationsprodukt, dessen gewünschte Eigenschaften teils auf die Eigentümlich keiten des faserhaltigen Vliesstoffes, teils auf den dem Gewicht oder dem Volumen nach verhältnismässig hohen Anteil an Imprägnierlack zurückzuführen ist. Ähnlich verhält es sich, wenn ein Band eines solchen Vliesstoffes zum Wickeln auf Spulen verwendet wird.
Die darauf folgende Imprägnierung mit einem Isolier- lack führt infolge des Zusammenwirkens dieser günstigen Umstände zu einem hervorragenden iso lierenden Überzug. <I>Arbeitsweise</I> Der Apparat, welcher zur kontinuierlichen Her stellung des Isoliermaterials gemäss dieser Erfindung dient, besteht im wesentlichen aus einer Krempel maschine, welche die Fasern durcheinander mischt und dann ein Vlies liefert. Ferner werden eine rotierende geheizte Trommel mit geeigneten Druck walzen benötigt.
Das Vlies wird durch dieselben Hitze und Druck ausgesetzt, wobei die Fasern zusam- mengepresst werden und die nicht verstreckten Fa sern zu einer einheitlichen Struktur vereinigt werden. Ferner wird eine Aufwickelvorrichtung benötigt, wel che das Endprodukt in Rollen aufrollt. Es können ferner noch zusätzliche Mittel vorgesehen werden, um einen vorher fabrizierten Vliesstoff von einer Rolle so zuzuführen, dass es über einem gekrempelten Vlies zu liegen kommt, während es zur rotierenden Trom mel geführt wird.
Es wird auf diese Weise durch Laminierung ein Mehrschichtenvliesstoff erzeugt: Der Ausdruck Krempehnaschine umschliesst nicht nur die in der Technik üblichen Maschinen dieser Art, sondern auch Garnettmaschinen, welche ebenfalls gekrempelte Vliese liefern. Der Krempel- prozess richtet die Fasern gerade aus und liefert ein offenes flaumiges Faservlies von nicht parallelen sich kreuzenden Fasern, welche in heterogener Weise über- und untereinander verlaufen. Jede Faser wird durch zahlreiche andere Fasern gekreuzt.
Die Mischung der Fasern wird vorzugsweise so herge stellt, dass man die Fasern im gewünschten Mengen verhältnis in eine Maschine gibt, wie sie zum Zupfen der Wolle versendet wird: Dieser Apparat lockert die Fasern auf und mischt sie.
Die Heiztrommeln mit den Presswalzen sollen nur einen leichten Druck auf das Vlies ausüben. Die Walzen sollen aus weichem Material bestehen. Dieser Druck ist vollkommen verschieden von dem Druck, wie er in Textilspinnereien durch Kalander ausgeübt wird. Diese haben harte Walzen, durch deren Wal zenspalt flächiges Material unter hohem Druck hin durchgeht. Will man aber verhindern, dass die erweichten Fasern zerdrückt werden, so muss schwa cher Druck angewendet werden.
Die Heiztrommel kann horizontal aufgestellt sein und aus poliertem Stahl hergestellt sein. Sie kann einen Durchmesser von 762 mm und eine Länge von 1676,4 mm haben. Auf ihr können Vliese mit einer Breite von 1584 mm behandelt werden. Sie wird innen beheizt. Die Oberflächentemperatur soll 215-229 OC betragen. Sie soll in der Minute 7,65 Umdrehungen machen, so dass sie an der Peripherie eine Geschwin digkeit von<B>1828,8</B> 8 cm pro Minute hat. Es können durch sie in der Stunde 1097,28 Meter Produkt her gestellt werden.
Die zwei horizontalen Druckwalzen sind so mon- tiert, dass sie sich der Heiztrommel anlegen. Der Abstand zwischen den Druckwalzen beträgt ungefähr zwei Drittel des Umfangs der Heiztrommel. Das Faservlies wird von der Krempelmaschine in den Wal zenspalt zwischen der ersten Druckwalze und der Trommel eingeführt und bewegt sich dann weiter in Kontakt mit der Oberfläche der rotierenden Trom mel, bis es den Walzenspalt zwischen der zweiten Druckwalze und der Trommel passiert, wobei ein Weg von ungefähr 2/3 des Trommelumfangs zurückge legt wird.
Der Vliesstoff wird dann aufwärts und um die zweite Druckwalze gezogen und auf diese Weise von der Oberfläche der Heiztrommel entfernt. Er wird durch Zugrollen gezogen und gelangt dann zu Aufwinderollen. Das Abstreifen des Vliesstoffes von der Trommel wird erleichtert durch eine dünne Siliconschicht, welche auf der Oberfläche der Trom mel aufgetragen wird.
Die beweglichen Druckwalzen sind hohle Stahlzy linder mit einem Durchmesser von 127 mm, welche in einem Zapfenlager montiert sind, so dass sie sich frei drehen können. Der gewünschte Druck wird auf die Zapfenlager durch mit Luft gefüllte Zylinder ausgeübt, wobei der Walzendruck durch den Luft druck kontrolliert wird. Auf die zweite Druckwalze, mit welcher das Vlies in Berührung kommt, gelangt das Vlies, wenn es bereits erhitzt ist, wodurch die unverstreckten Polyesterfasern in weichem Zustand vorliegen. Diese Walze soll nur einen so schwachen Druck ausüben, dass die Fasern zwar autogen ver bunden, aber nicht zerdrückt werden.
Diese Walze ist umhüllt von 20 Lagen glatten Glasgewebes, welches in einer solchen Richtung gewickelt ist, dass das äussere Ende durch den Walzenspalt nachgeschleppt wird.
Das Glasgewebe besitzt eine weiche und biegsame Oberfläche, welche an dem erhitzten Vlies nicht klebt und welche am Walzenspalt einen guten Kon takt gibt. Bei der ersten Druckwalze ist ein solcher Glasüberzug nicht notwendig, weil das Vlies durch den Walzenspalt geht, bevor es Gelegenheit gehabt hat, sich auf eine Temperatur zu erwärmen, bei der die Fasern erweichen. Diese Walze dient mehr dazu, das flaumige Faservlies kompakt zu machen und die Zugseite des Vlieses in gutem Kontakt mit der rotierenden Trommel zu halten, während das Vlies sich gegen den Walzenspalt der zweiten Walze hin bewegt. Der totale Druck der ersten Druckwalze wird ungefähr auf einer Höhe von 113 kg gehalten. Dies entspricht einem Druck, der wenig mehr als 0,72 kg pro cm Gewebebreite entspricht.
Der Total druck der zweiten Walze liegt je nach den Bedin gungen zwischen 113 kg und 454 kg.
Will man ein Zweischichtenprodukt machen, so ist der Vorgang der gleiche mit der Ausnahme, dass ein vorher gefertigter Einschichtvliesstoff in den Spalt der ersten Druckwalze eingeführt wird. Er liegt über einem von der Krdmpelmaschine kommenden Vlies. Letzteres ist in Kontakt mit der Heiztrommel. Die Trommeltemperatur wird in diesem Fall um 8,3 C erhöht, auch der Druck der Presswalzen wird etwas erhöht, um die Verbindung der beiden Gewebe sicher zu stellen. Ähnlich verfährt man, wenn man ein Drei- oder Vierschichtenprodukt herstellen will.
Ein Zwei- oder Dreischichtenvliesstoff wird dann mit dem Faservlies aus der Krempehnaschine in den Walzen spalt der ersten Druckwalze eingeführt. Es wird dadurch eine weitere Schicht mit den anderen ver bunden und gleichzeitig das Vlies aus der Krempel maschine verfestigt.
Die endgültigen Einstellungen von Temperatur und Druck werden während der Fabrikation vorge- noimmen, so dass das Produkt die gewünschte Struk tur hat. Diese kann durch Untersuchung leicht fest gestellt werden. Beispiel Typische bevorzugte Arten von elektrischen Iso liermaterialien sind zweischichtige und dreischichtige Polyesterfaservliesstoffe, die folgendermassen herge stellt werden.
Gleiche Gewichtsteile verstreckte Dacron -sta- pelfasern (38,10 mm durchschnittliche Länge, 1,5 Denier) und unverstreckte Polyesterstapelfasern (31,75 mm durchschnittliche Länge), die aus endlo sen Fäden, die in der Dacron -Herstellungsopera- tion hergestellt wurden, aber nicht dem Streckprozess unterworfen wurden, durch Zerhacken erhalten wur den, werden gezupft und zusammengemischt.
Die unverstreckten Fasern haben einen Durch messer von 0,0254 bis 0,0508 mm, der etwa doppelt so gross ist wie der der entsprechenden verstreckten Fasern. Die verstreckten Fasern haben einen Schmelzpunkt von annähernd 240 C, und der Tem peraturbereich, in dem die Faser erweicht und schmilzt, ist sehr schmal. Die unverstreckte Polyester stapelfaser hat einen breiten Erweichungsbereich von annähernd <B>150</B> bis 230 IIC. Wie man sieht, liegt dieser Bereich unterhalb des Temperaturbereichs, innerhalb dessen die verstreckte Faser erweicht und schmilzt.
Die Krempelmaschine wird so betrieben, das ein wahlloses gekrempeltes Vlies mit annähernd 16,15 m pro Minute erzeugt wird<B>;</B> dieses Vlies wird dem Wal zenspalt der ersten Druckwalze mit geringstmöglicher Streckung zugeführt. Die erste Druckwalze wird mit der Heiztrommel mit annähernd 113 kg Druck in Berührung gehalten. Die Heiztrommel wird mit einer Geschwindigkeit von ca. 17,37 m pro Minute betrie ben und trägt das Vlies um die zweite Druckwalze, die mit annähernd 6,35 mm feinem Glastuch bedeckt ist. Die Heiztrommel ist mit einem Siliconöl leicht überzogen, um das Kleben an der Trommel zu ver hindern und das leichte Abstreifen des verfestigten Vliesstoffes zu gestatten.
Die Temperatur der Heiz- trommel ist ca. 215 aC. Der Vliesstoff wird dann um und durch den Walzenspalt von angetriebenen Stahl- und mit Gummi bedeckten Zugrollen geführt, um den Vliesstoff von der Heiztrommel abzuziehen und das Faltenschlagen zu verhindern. Der Vliesstoff wird dann auf einen Kern aufgewickelt, der durch einen gewichtsbelasteten Hebelmechanismus gegen eine Aufwickelrolle gedrückt wird.
Bei der Herstellung eines zweischichtigen Pro duktes ist das Verfahren gleich mit der Ausnahme, dass ein vorher hergestellter einschichtiger verfestigter Vliesstoff ebenfalls dem Walzenspalt der ersten Druckwalze zugeführt wird, so dass er über dem Vlies von der Krempelmaschine liegt und das letztere die Oberfläche der Heiztrommel. berührt. Die Trom meltemperatur wird um ca. 8,4 OC erhöht, und die Druckwalzendrücke werden ebenfalls etwas erhöht, um die Verbindung der beiden Vliesstoffe sicher zustellen.
Ein dreischichtiges Produkt wird in ähnli cher Weise hergestellt, indem man ein zuvor herge stelltes zweischichtiges Produkt am ersten Druckwal zenspalt verwendet.
Das Zweischichtenprodukt hat bei einer Ober fläche von 267,55 m2 ein Riesgewicht von<B>13,6</B> kg, entsprechend einem Gewicht von 50,9 g pro m2. Die mit dem Kaliber gemessene Dicke beträgt ungefähr 0,1651 mm. Die der Länge nach gemessene Zugfe stigkeit ist mindestens 0,71 kg/cm Breite, die senk recht dazu gemessene Zugfestigkeit ca. 0,18 kg/cm Breite. Dieser Unterschied ist darauf zurückzuführen, dass die Komponenten der Faserrichtung in Längs richtung die Komponenten in Querrichtung überstei gen. Die Dehnung, bis es zum Bruch kommt, beträgt <B>25-</B> 31 0/0.
Das Dreischichtenprodukt hat ein Riesgewicht von 20,4 kg, was einem Gewicht von 76,3 g pro m2 entspricht. Die mit dem Kaliber gemessene Dicke ist ungefähr 0,2032 mm. Die der Länge nach gehnessene Zugfestigkeit ist mindestens 1,78 kg/cm Breite, die senkrecht dazu gemessene Zugfestigkeit ist 0,44 kg/cm Breite, und die Dehnung ist 20-26 %.
Der verfestige Vliesstoff kann kalandriert werden, wenn eine dichtere Struktur und gleichmässige Dicke gewünscht wird. Temperatur und Druck sollten dabei so niedrig gewählt werden, dass der Charakter des Gewebes- nicht verloren geht und die Fasern nicht durchschnitten werden. Das oben beschriebene Zwei schichtenprodukt wird z. B. kalandriert in befriedi gender Weise, indem man es durch den Walzenspalt eines gewölbten Stahlwalzenpaares von 457,20 mm Durchmesser gehen lässt. Die Walzen haben eine Umfangsgeschwindigkeit von 12,19 Meter pro Mi nute.
Die Oberflächentemperatur der Walzen ist <B>110</B> OC. Der Druck wird so eingestellt, dass die Dicke des Vliesstoffes von 0,1651 mm auf 0,1133 mm zurückgeht.
Der faserhaltige Polyestervliesstoff kann auch autogen an eine Polyesterfolie laminiert werden. Ein Dreischichtenvliesstoff wird z. B. an eine Mylar Polyesterfolie von 0,0127 imm Dicke laminiert, indem man einen Zweischichtenvliesstoff zusammen mit der Folie durch die oben beschriebene, aus einer Heiz- trommel und Druckwalzen bestehende Vorrichtung hindurchführt,
wobei ein aus der Krempelmaschine kommendes Vlies dazwischen angeordnet wird und die Folie auf die Innenseite in direktem Kontakt mit der Trommel zu liegen kommt. Dies hat zur Folge, dass die Polyesterfolie oberflächlich mit den nicht verstreckten Fasern des Gewebes, welche mit der Folie in Kontakt sind, autogen verbunden wird.
Die Folie ist verstreckt und hat daher eine erhöhte Er weichungstemperatur, die über dem Erweichungs- punkt der nicht verstreckten Fasern liegt, so dass die Verbindung bei Temperaturen unter den Erwei- chungstemperaturen der verstreckten Fasern und der Folie erreicht werden kann. Es wird dadurch eine Verschlechterung der physikalischen und elektrischen Eigenschaften der Folie vermieden. Es besteht keine Bindung zwischen der Folie und den verstreckten Fasern. Dadurch wird die Biegsamkeit und Verform barkeit gefördert.
Der Mylar -Polyesterfilm ist ein Produkt der Du Pont Company und wird aus einem Polyester von Aethylenglykol und Terephthalsäure hergestellt.