Verfahren zur Herstellung eines Hohlträgers und der nach dem Verfahren hergestellte Träger und seine Verwendung in einem Lastheber Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung eines Hohlträgers und gleichzeitig den nach dem Verfahren hergestellten Träger und seine Ver wendung. Bekanntlich verursacht es erhebliche Schwierigkeiten, einen Träger über seine ganze Länge hinweg so auszubilden, dass er in seinem jeweiligen Querschnitt der an der betreffenden Trägerstelle auf tretenden Beanspruchung entspricht. Wenn man einen im Profil über die ganze Länge gleichmässigen Träger verwendet, so muss das Profil so gewählt sein, dass es die meistens nur an einer Stelle auftretende grösste Beanspruchung aufnimmt. An allen andern Stellen ist dann der Träger überdimensioniert.
Durch die Erfindung soll dieser Nachteil vermie den werden. Erfindungsgemäss wird ein Rohr in einem mittleren Bereich senkrecht zur Beanspruchungsrich tung zwecks Erhöhung des Widerstandsmomentes flachgedrückt und von seinen Enden aus nach der Mitte zu verlaufend nach innen eingefaltet. Der nach dem Verfahren hergestellte Träger ist durch ein quer zur Beanspruchungsrichtung flachgedrücktes Hohl rohr gebildet, welches an seinen Enden nach der Mitte zu verlaufend nach innen eingefaltet ist.
Durch das Flachdrücken des Hohlrohres in einen mittleren Bereich erreicht man eine Vergrösserung des Widerstandsmomentes an der Stelle der grössten Beanspruchung, während durch das Einfalten des Rohres an den Trägerenden hier Material gewonnen wird, um eine Trägereinspannung oder ein Träger auflager zu bilden oder an dem Trägerende irgend welche andern Bauteile zu verankern. Wenn man einen Hohlträger ohne Einfaltung verwendet, so ist es meistens notwendig, die Trägerenden noch zusätz lich durch Flansche oder eingeschweisste Teile zu ver stärken. Je nach den jeweiligen Betriebsanforderungen kann die innere Einfaltung an den Trägerenden ver schieden stark sein. Ausserdem können die Träger enden ebenfalls flachgedrückt sein.
Durch diese Ver formung kann dem Träger gleichzeitig ein gutes Aus sehen gegeben werden.
Mit besonderem Vorteil wird der Träger als Hubarm eines Lasthebers verwendet. Er kann bei spielsweise einen Kranausleger bilden. Der Lastheber kann ein Front- oder ein Hecklader sein, wie er als Schlepper für die Land-, Bau- und Forstwirtschaft Anwendung findet. Der Ausleger eines solchen Front oder Heckladers ist dabei vorteilhaft gebogen, so dass der Ausleger vom Fahrzeugrahmen aus über die Vorder- oder Hinterräder hinweg bis auf den Boden reichen kann.
Um den Ausleger auf- und abzuschwenken oder zu verdrehen, können an dem Hohlträger in der üblichen Weise geeignete Anschlusspunkte, Wider lager, Streben oder dergleichen für den Anschluss pneumatisch oder hydraulisch arbeitender Hubzylin der vorgesehen sein.
Besonders günstig ist die an den Enden des Trägers vorgesehene Materialeinfaltung, wenn sie für die Anbringung der Lagerung des Auslegers und anderseits zum Anbringen eines Kranhakens oder eines Greiferlagers oder eines Hakens für Geräte usw. verwendet ist.
Auf der anliegenden Zeichnung sind Ausführungs beispiele der Erfindung wiedergegeben, und zwar zeigen: Fig. 1 und 1a einen Längsschnitt durch ein als Ausgang für den Träger verwendetes Hohlrohr, bei spielsweise ein Strahlrohr, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 1-1 in Fig. 1, Fig. 3 einen verformten, aus der Trägermitte aus geschnittenen Teil im Längsschnitt, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 einen Teil des Trägerendes im Längs schnitt,
Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5, Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 5, Fig. 8 einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 5, Fig. 9 eine Seitenansicht eines mit dem Träger ausgestatteten Lasthebers, Fig. 10 eine Draufsicht auf den in Fig. 9 zur Anwendung gelangenden Träger,
Fig. 11 einen Schnitt nach der Linie XI-XI in Fig. 9, Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie XII-XII in Fig. 9, Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII in Fig. 9, Fig. 14 einen Schnitt nach der Linie XIV-XIV. in Fig. 9, Fig. 15 einen Schnitt nach der Linie XV-XV in Fig. 9,
Fig. 16 einen Schnitt nach der Linie XVI-XVI in Fig. 9, Fig. 17 eine Seitenansicht eines Schleppers als Frontlader, der mit einem Träger versehen ist, Fig. 18 eine Draufsicht zu Fig. 17 und Fig. 19 und 20 andere Ausführungsformen eines Frontladers in Seitenansicht.
Als Ausgang für die Trägerherstellung benutzt man im allgemeinen ein Hohlrohr 1, wie es in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Dieses Rohr hat auf seiner ganzen Länge gleichmässige Stärke. Es kann aber auch ein in seiner Längsrichtung konisch verlau fendes Rohr 2 gemäss Fig. la zur Anwendung ge langen.
Im allgemeinen werden die Träger am stärksten in ihrer Mitte beansprucht. Um das Widerstands moment zu erhöhen, wird deshalb das Mittelteil des Trägers gemäss Fig. 3 und 4 flachgedrückt. Dadurch erhöht sich der Abstand der äussersten Trägerfaser von der bei der Beanspruchung neutralen Faser. Das Widerstandsmoment gegen Biegebeanspruchung ist damit vergrössert.
An den Enden des Trägers kommt es dagegen darauf an, möglichst viel Material auf kleinem Raum für den Trägeranschluss zur Verfügung zu haben. Das Widerstandsmoment braucht an diesen Stellen nicht mehr so gross zu sein wie im Bereich der grössten Be anspruchung. Aus diesem Grunde wird von aussen her das Trägermaterial in einer nach innen gerichteten Falte 3 eingebogen, so dass äusserlich der Träger an seinen Enden dünner wird. Die nach innen gehende Falte 3 verläuft nach der Trägermitte zu, wie dies aus den Fig. 5 bis 8 ersichtlich ist. Selbstverständlich kann der Träger auch an seinen Enden flachgedrückt werden. Das Flachdrücken quer zur Beanspruchungs richtung des Trägers erfolgt dann über den ganzen Träger.
Von den Enden des Trägers aus nach dem Bereich der grössten Beanspruchung hin erfolgt das Einfalten nach innen, wobei die Falten 3 allmählich verlaufen.
Die Verformung des Trägers kann in kaltem oder warmem Zustand erfolgen. Die Einfaltung kann, ebenso wie das Flachdrücken an den Trägerenden, in verschieden starkem Mass erfolgen.
Bei dem Lastheber gemäss Fig. 9 ist ein nach dem beschriebenen Verfahren verformter Träger 4 als Hubarm zur Anwendung gelangt. Der Träger 4 ist ausserdem gebogen. Er lagert schwenkbar auf dem Zapfen 5 einer Tragsäule 6. An seinem freien, dünn auslaufenden Ende ist der Träger 4 mit einem Haken 7 versehen. Im Innern der Trägerkrümmung sitzt an diesen angeschweisst ein Lagerbock B. An diesem greift der Kolben 9 eines Hydraulikzylinders 10 an, der seinerseits auf dem Drehzapfen 11 eines an der Tragsäule 6 befestigten Lagerbockes 12 schwenkbar abgestützt ist.
Wie die Fig. 10 bis 16 zeigen, ist der Träger 4 in der eingangs beschriebenen Art verformt. Am freien Trägerende bildet die nach innen reichende Falte 13 eine gute Basis für den Anschluss und die Befestigung des Hakens 7, während am rückwärtigen Ende des Trägers 4 die schwächere Einfaltung 14 eine Abstützung für die eingeschweisste Lagerbüchse 15 des Trägers 4 darstellt.
Nach den Fig. 17 bis 20 ist der Träger für einen Frontlader als Schlepper verwendet. Es gelangen jeweils zwei Träger 4 zur Anwendung, die in ihrer Form der Ausführung nach den Fig. 9 bis 16 ent sprechen. Aus je zwei solchen Hohlträgern 4 ist durch Einschweissen von Querträgern 16 und Streben 17 ein in sich starrer verwindungssteifer Ausleger ge bildet, in dessen am vordern Ende befindliche Haken oder Aufnehmer 18 eines der üblichen Frontlader geräte 19 eingehängt werden kann.
Mit seinem rückwärtigen Ende lagert der Aus leger in Lagerböcken 20, die am Rahmen 21 des Schleppers 22 seitlich befestigt sind. Der Ausleger ist um die Lagerzapfen 23 schwenkbar und wird durch eine Hydraulikeinrichtung betätigt. Die Hydrau likzylinder 24 lagern um die Zapfen 26 schwenkbar an dem Rahmen 21, während die in den Zylindern 24 geführten Kolben 25 in den Zapfen 27 an den Hohlträgern 4 angreifen:
Der Rahmen 21 kann, wie es in den Fig. 17 und 18 gezeigt ist, mit den Lagerböcken 20, der Hydraulikeinrichtung und den Trägern 4 ein in sich geschlossenes Aggregat bilden, welches leicht aus wechselbar an dem eigentlichen Schlepperrahmen oder am Fahrgestell des Schleppers anbringbar ist.
Durch das Nachuntenbiegen der den Ausleger bildenden Hohlträger 4 ist der Vorteil erreicht, dass man bei geringstem Raumbedarf und einer möglichst Platz sparenden Hydraulikeinrichtung mit dem Aus- leger über die Vorderräder des Fahrzeuges hinweg bis auf den Boden reichen kann.
Eine weitere Ausführungsform eines solchen Frontladers ist in Fig. 19 wiedergegeben. Hier ge langt ein längerer Hydraulikzylinder 24' zur Anwen dung mit einem entsprechend längeren Kolben 25'. Die Anordnung ist etwa die gleiche wie vorher. Es ist nur so, dass bei der Ausführungsform gemäss Fig. 19 auf der Oberseite der Träger 4 ein Lager gestell 28 vorgesehen ist, an dessen Zapfen 29 der Hydraulikkolben 25' angreift.
Bei der Ausbildung gemäss Fig. 20 sitzt an den Hohlträgern 4 nur eine Traverse 30, die nach oben reicht und welche verschiedene Bohrungen 31 für das Einschieben des Gelenkzapfens 32 aufweist, an welchem der Hydraulikkolben angreift. Der Zapfen 32 kann in die verschiedenen Bohrungen 31 einge führt werden, wodurch sich der Schwenkbereich des Auslegers entsprechend den gewünschten Arbeitsver hältnissen variieren lässt. Auch hier ist der Ausleger wieder nach unten gebogen. Die ihn bildenden Hohl träger sind so verformt, wie es die Fig. 1 bis 8 bzw. 9 bis 16 zeigen.
Der angegebene Träger kann selbstverständlich auch für alle andern Verwendungszwecke benutzt werden. Sein Anwendungsbereich ist nicht auf Front lader beschränkt. Bei solchen Geräten ergeben sich lediglich besondere technische Vorteile für die be schriebene Trägerform.