CH329742A - Procédé pour former une couche de revêtement sur une surface d'une pièce, et appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé - Google Patents

Description

  Procédé pour former une couche de revêtement sur une surface d'une pièce,  et appareil pour la mise en     aeuvre    de ce procédé    Le présent breveta pour objet un procédé  pour former une couche de revêtement sur une  surface d'une pièce, qui est caractérisé en ce  qu'on enflamme une charge explosive formée  au moins pour sa plus grande partie, en vo  lume, de gaz, et apte à détoner, dans un long  canon dirigé vers la surface à revêtir de ladite  pièce, de manière à produire une onde de dé  tonation que l'on fait agir sur des particules  introduites dans     l'espace    parcouru par l'onde  de détonation se propageant vers ladite surface,  de manière que lesdites particules soient pro  jetées sur cette surface et y forment la couche  de revêtement.

      Le brevet a également pour objet un ap  pareil pour la mise en     aeuvre    de ce procédé,  qui est caractérisé en ce qu'il comporte un  canon, des moyens pour faire arriver dans le  canon un mélange d'un combustible     fluide    et  d'un gaz oxydant ainsi que lesdites particules,  et un dispositif d'allumage de ce mélange dans  le canon.    Le dessin représente, à titre d'exemple, une  forme d'exécution et des variantes de l'appareil  selon l'invention, pour la mise en     oeuvre    de  formes d'exécution, également données à titre  d'exemple, du procédé selon l'invention.    La     fig.    1 représente, en partie schématique  ment, cette forme d'exécution.

      La     fig.    2 représente une     première    variante.    La     fig.    3 représente, également en partie  schématiquement, une seconde variante.    La     fig.    4 est une élévation latérale, aussi  en partie schématique, d'une troisième va  riante ; et  la     fig.    5 est une microphotographie à un  grossissement de 300 fois d'une couche de re  vêtement, constituée en une matière contenant  du carbure de tungstène et du cobalt, déposée  sur une pièce en acier au moyen d'une forme  d'exécution du procédé suivant l'invention.    Les mêmes numéros de référence dési  gnent des parties correspondantes sur les dif  férentes figures.

      Dans l'appareil représenté à la fi-.<B>1,</B> on  fait arriver un gaz combustible, par exemple  l'acétylène, par un tuyau 10, et un gaz oxy  dant, par exemple de l'air ou de l'oxygène ou  un mélange d'air et d'oxygène par un tuyau 11,  dans une chambre de mélange 12 dans laquelle  les deux gaz forment une charge gazeuse déto  nante qui arrive par un court tuyau de com  munication 13 dans une chambre d'allumage      14, comportant une bougie d'allumage par  étincelles 15, que comprend un     canon    16.  L'étincelle de la bougie d'allumage 15     en-          flamme    la charge en     formant    une onde de dé  tonation qui se propage dans le canon 16 et       sort    par son extrémité ouverte.

   L'étincelle de  la bougie     d'allumage    15 est produite par une  bobine d'allumage 17, une batterie 18 et un  rupteur 19 à came. La fréquence des étincel  les est réglable, un     moteur    à     vitesse        variable     20 faisant tourner la came du rupteur 19.  



  Des particules de matière solide sont entraî  nées en suspension dans le gaz oxydant arri  vant par le tuyau 11, ou bien dans le gaz com  bustible. Les particules sont     chauffées    et accé  lérées par les ondes de détonation et sont pro  jetées à grande     vitesse    par l'extrémité ouverte  du canon 16.  



  Dans la variante de la     fig.    2, les particu  les sont introduites dans le tuyau d'admission  11 du gaz     oxydant,    en provenance d'un réser  voir 21 à débit réglé par un robinet 22. Un  tuyau 23 d'égalisation de la pression part d'un  point situé en amont de l'endroit 24 d'intro  duction des particules de poudre et aboutit  dans l'espace situé au-dessus de la poudre dans  le réservoir 21. Pour réaliser un mélange in  time du gaz combustible avec le gaz oxydant,  on fait arriver le premier gaz dans la chambre  de mélange 12 de deux côtés opposés par des  tuyaux 10 et 10a. On favorise la formation des  ondes de détonation en donnant à la petite  chambre d'allumage 14a une forme conique.  



  Dans la variante de la     fig.    3, l'introduction  dans la chambre de mélange des     gaz,    par  exemple l'oxygène et l'acétylène, est comman  dée par des soupapes 25 commandées de la  manière habituelle par un moteur 26 et une  came 27 pour obtenir la fréquence qu'on dé  sire de l'ouverture et de la fermeture des  soupapes. Un raccord 28 en T entre la chambre  d'allumage 14 et l'extrémité ouverte du canon  16 comporte un tuyau d'admission qui sert à  introduire dés particules de la poudre. On a  aussi appliqué des couches en introduisant la  poudre entre l'extrémité ouverte du canon et  la pièce.

      La variante de la     fig.    4 est semblable à  celle de la     fig.    3, sauf qu'on introduit dans  le canon un gaz inerte tel que l'azote par un  tuyau 29, par l'intermédiaire d'une soupape  31, de façon à purger la chambre de mélange  et à protéger ainsi les, soupapes. La soupape  31 est commandée par une seconde came 32  montée sur un arbre à cames 33 entraîné par  une minuterie automatique 26 et construite et  disposée par rapport à la came 27 et par rap  port à une came 34 de réglage de l'allumage  de façon à réaliser la succession des opéra  tions minutées suivantes  1. La came 27 ouvre simultanément les sou  papes 35 et 37 de façon à admettre le gaz  combustible et le gaz oxydant dans la cham  bre de mélange (avec ou sans particules de  poudre).    2.

   La came 27 permet aux soupapes 35 et  37 de se fermer.    3. Aussitôt que les soupapes 35 et 37 sont  fermées, la came 32 ouvre la soupape 31  qui fait arriver l'azote gazeux inerte dans  la chambre de mélange. L'azote gazeux  passe sur les soupapes 35 et 37 de façon  à diluer les fuites éventuelles par ces sou  papes susceptibles de provoquer un retour  de flamme sous l'effet de la détonation du  mélange.  



  4. Aussitôt que la soupape d'azote 31 s'ouvre,  et pendant qu'elle reste ouverte, la came  34 ferme le circuit primaire de la bobine  d'allumage 17 et, par suite, fait jaillir  l'étincelle dans la bougie d'allumage 15.  



  5. Une fois la détonation produite, l'azote  passant par la soupape 31 ouverte pénètre  dans le     canon    pour en chasser les produits  chauds de la combustion et forme une zone  de protection entre eux et la charge sui  vante du mélange combustible.  



  6. La came 32 permet alors à la soupape  d'azote 31 de se fermer et le cycle est prêt  à recommencer par la réouverture des  soupapes 35 et 37 pour former le mélange  combustible suivant.      Le canon 16 doit avoir une longueur suf  fisante. Si le canon est trop court, le mélange  de gaz, une fois allumé, ne forme pas d'onde  de détonation. On a obtenu des résultats sa  tisfaisants avec un tube de 25 mm de dia  mètre intérieur et une longueur comprise entre  38 cm et 3 m. Les meilleurs résultats ont été  obtenus avec des canons d'un diamètre inté  rieur de 25 mm et une longueur comprise entre  1 et 2 m. Avec un tube de 13 mm de dia  mètre intérieur, la longueur peut être de 20 cm  avec certains mélanges de gaz,     mais    une lon  gueur de 3 m convient mieux d'une manière  générale.  



  Le refroidissement par l'air du canon 16  est généralement satisfaisant. Si, dans certains  cas particuliers d'utilisation du dispositif, par  exemple lorsqu'on emploie d'une manière pres  que continue des mélanges d'oxygène et d'acé  tylène, on constate que le canon devient trop  chaud, on peut le refroidir par circulation  d'eau.  



  Les appareils des     fig.    1 et 2 fonctionnent  sans soupapes dans les tuyaux à gaz. Le     gaz     oxydant et le gaz combustible doivent arriver  dans ces appareils à la même pression, pour  atténuer le risque des retours de flamme. On  peut introduire un pare-feu ordinaire dans le  tuyau d'arrivée du combustible, pour augmen  ter la sécurité.  



  On peut employer outre des combustibles  gazeux des combustibles liquides tels que de  l'essence ou des combustibles     solides,    tels que  du charbon pulvérisé, mis en suspension sous  forme de poussières dans un gaz comburant.  Les combustibles gazeux qui     conviennent    le  mieux sont l'acétylène, l'hydrogène, le pro  pane, le butane, le     pentane    et l'éthylène.  



  La température de l'onde de détonation .ob  tenue avec les appareils décrits est élevée et  atteint 2800 C pour certains mélanges. Mais  on peut opérer de façon qu'une grande partie  de la chaleur se dissipe avant que les particules  rencontrent la pièce et, par suite, l'application  d'une couche sur la pièce ne donne lieu qu'à  une faible élévation de température de cette  pièce. Il n'y a donc pas, dans ce cas, de dé  formation de la pièce par la chaleur. Il serait    d'ailleurs facile de rendre inoffensif un chauf  fage éventuel de la pièce en interrompant de  temps en temps les opérations pour laisser la  pièce se refroidir, ou en dirigeant sur elle un       courant    d'un     fluide    de refroidissement, par  exemple un courant d'air.

   On peut aussi re  froidir la pièce extérieurement en l'arrosant  avec un liquide sous forme de pluie ou de  brouillard, de même qu'on peut la refroidir à  l'intérieur avec de l'eau si elle est creuse. Dans  une forme d'exécution particulière, on peut ap  pliquer et fixer des particules et matières telles  que du carbure de tungstène, sur la surface  d'une pièce d'un coefficient de dilatation calo  rifique sensiblement     différent,    tel que l'acier,  en refroidissant la pièce de la manière décrite  ci-dessus.  



  On peut régler le débit des gaz de façon à       remplir    exactement le canon par le     mélange     pendant le temps qui s'écoule entre les allu  mages. Le débit peut cependant être moindre.  



  La fréquence des détonations est un fac  teur dont dépend le fonctionnement     efficace     des appareils décrits. Lorsqu'il s'agit de for  mer un dépôt mince sur une surface peu éten  due, une seule détonation peut     suffire.        Ainsi,     en opérant à l'aide de l'un quelconque des ap  pareils représentés, on a formé, par une seule  détonation, une couche de revêtement de 12,

  5  microns d'épaisseur sur une surface d'acier  d'un diamètre de 25 mm en employant un mé  lange gazeux acétylène-air à 7-13 0/0 d'acé  tylène et des particules d'une matière composée       de        carbure        de        tungstène        et        de    9     %        de        cobalt,     les particules ayant moins de 50     microns.    Plu  sieurs détonations par seconde sont générale  ment nécessaires pour appliquer des couches  plus épaisses ou pour recouvrir rapidement des  surfaces plus étendues.

   Par exemple, pour for  mer des couches de revêtement composées de  carbure de tungstène et de cobalt sur divers  outils et pièces, avec un canon d'un     diamètre     de 25 mm et d'une longueur d'environ 1,5 m  au moyen d'un mélange détonant d'oxygène et  d'acétylène, on a obtenu des résultats très sa  tisfaisants avec une fréquence de détonation  d'environ 4 par seconde, quoiqu'on ait     aussi     obtenu des résultats satisfaisants avec une fré-           quence    de 7,8. Pour obtenir une couche de  revêtement     d'aluminium    au moyen d'un mé  lange détonant d'air et d'acétylène, on peut  utiliser une fréquence de 40 par seconde, quoi  qu'on ait aussi obtenu des résultats satisfaisants  avec une fréquence atteignant 70.

   Lorsque la  fréquence dépasse 7,8 avec un mélange d'oxy  gène et d'acétylène, et 70 avec un mélange  d'air et d'acétylène, le canon a tendance à se  surchauffer et des retours de     flamme    et une  combustion continue     .ont    tendance à se pro  duire.  



  Le débit des particules de poudre intro  duites dans les appareils décrits n'a pas une  valeur particulièrement critique, sauf qu'il  exerce une influence sur les conditions écono  miques de l'opération, c'est-à-dire sur le prix  de revient et la rapidité de la formation d'une  couche donnée. Un débit de 4,5 kg de poudre  par heure paraît être celui qui convient le mieux  à la formation d'une couche de bonne qualité,  de dureté maximum, avec. un débit de 5,1     ms/h     d'acétylène, d'oxygène et d'azote (servant à  entraîner la poudre et à protéger des soupapes)  dans un appareil tel que celui de la     fig.    4,  pourvu d'un canon de 25 mm de diamètre inté  rieur avec une fréquence de détonation de 4,3  par seconde.

   Des débits ne dépassant pas  0,25 kg de poudre par heure ou atteignant  11 kg par heure ont, par exemple, donné des  résultats satisfaisants avec des particules de  carbure de tungstène d'une grosseur inférieure  à 44 microns.  



  On peut employer pour la formation de  couches de revêtement au moyen des appa  reils décrits un grand nombre de métaux, allia  ges, composés métalliques, matières plastiques,  céramiques et minérales. Les pièces à pour  voir d'un revêtement peuvent être en métal,  verre, bois, tissu, papier, ou en matière plas  tique, par exemple. La surface sur laquelle  doit être appliquée la couche peut se trouver  à une faible distance de l'extrémité du canon,  comprise, par exemple, entre 13 mm et 25 cm.  Par exemple, une pièce à recouvrir d'une cou  che de revêtement de carbure de tungstène est  disposée généralement à une distance d'environ  7,5 cm de l'extrémité du canon.

      Les appareils décrits ont permis, par exem  ple, d'appliquer sur une surface de verre lisse  des couches de qualité satisfaisante d'alumi  nium, cuivre, laiton, étain, plomb, zinc et ma  gnésium. Au moyen des procédés décrits, on  a appliqué avec succès des couches de cuivre  et de zinc sur l'aluminium, des couches d'alu  minium et de nickel sur le carbone, d'alumi  nium sur une toile métallique en acier inoxy  dable à ouverture de mailles de 0,25 mm,  d'aluminium sur du papier, d'aluminium, cui  vre, magnésium, nickel et étain sur du bois,  d'aluminium sur un     métacrylate,    d'étain, alu  minium, molybdène, cuivre, tungstène, car  bure de tungstène, acier inoxydable     austéni-          que,    chrome, alliage de cobalt, chrome et  tungstène,

   alliage de nickel et de molybdène,  carbure de bore, et porcelaine frittée sur  l'acier, et de carbure de tungstène sur des bri  ques réfractaires. Les appareils décrits permet  tent aussi d'opérer avec des particules de di  verses matières. Par exemple, on peut fabri  quer une plaque de friction en utilisant un mé  lange de particules d'un métal tel que l'alumi  nium et de particules d'une substance dure telle  que l'alumine, et en formant avec ce mélange  une couche de revêtement sur un support  d'acier, cette couche comprenant des particu  les d'alumine dans une masse d'aluminium. On  peut former sur l'acier une couche de revête  ment en utilisant un mélange de particules de  fer, de chrome et de nickel pour le rendre ré  sistant à la corrosion et à l'usure.

   II peut être  avantageux parfois d'ajouter aux particules  destinées à former la couche de revêtement des  particules d'un fondant non métallique pour  améliorer l'adhérence de la couche.  



  En général, les particules de substances à  bas point de fusion, au-dessous de     700     C, tel  les que l'étain, le plomb, le zinc, l'aluminium  et le magnésium, peuvent être plus grosses,  par exemple atteindre 150 microns, et celles  des substances à point de fusion plus élevé,  au-dessus de 1000  C, telles que le chrome, le  tungstène et le carbure de tungstène, donnent  les meilleurs résultats lorsque leur grosseur est  inférieure à 50 microns environ, en formant  des couches adhérentes,     dentes.    Mais ces limi-      tes de grosseurs n'ont pas une valeur critique,  par exemple on a obtenu d'excellents résultats  avec une poudre de cuivre en particules de 12  à 32 microns, pour recouvrir     l'aluminium,

      de  même qu'on a appliqué avec succès sur une  pièce métallique une couche de revêtement en  utilisant des particules d'une matière compo  sée de carbure de tungstène et de cobalt d'une  grosseur atteignant 74 microns.  



  En employant des particules d'aluminium  de dimensions inférieures à 44 microns, on a  formé en une minute et demie, sur une surface  d'acier décapée, à une distance d'environ 5 cm  de l'extrémité ouverte d'un canon de 25 mm  de diamètre et à une fréquence de détonations       d'un        mélange        d'air        et        de        101%        d'acétylène     d'environ 30 cycles par seconde, une couche  de 0,43 mm d'épaisseur et d'un diamètre de  3,5 cm. Cette couche est sensiblement imper  méable.  



  Au moyen des procédés décrits, on peut  former une     couche    de cuivre ou autre métal  se soudant facilement sur des substances telles  que le verre, la porcelaine, le bois, les matiè  res plastiques, ou l'aluminium, qui ne se sou  dent pas ou ne se soudent que difficilement, et  il est facile de souder ensuite les substances  ainsi recouvertes pour former un joint.  



  On a recouvert un ruban en papier d'une  couche d'aluminium, en faisant avancer lente  ment le ruban devant la bouche du canon pour  l'empêcher de se carboniser. Dans les deux  cas, la charge explosive était un mélange d'air  et d'acétylène.  



  Dans une forme d'exécution du procédé,  on peut utiliser des particules d'un produit con  tenant du carbure de tungstène, de dimensions  inférieures à 50 microns, comprises générale  ment entre 10 et 40 microns, le produit     con-          tenant,        outre        le        tungstène,

          environ    9     %        de        co-          balt        et    4     %        de        carbone.        On        fait        arriver        ces     particules avec un débit d'environ 4,5 à  6,75     kg/h    dans un appareil tel que celui de la       fig.    4, ayant un canon d'environ 1,5 m de lon  gueur et 0,25 mm de diamètre intérieur.

   On  fait arriver l'acétylène et l'oxygène en propor  tions d'environ 1 volume du premier pour 1 à  2 volumes du second, avec un débit moyen    d'environ 10,2     m3/h    du mélange. Le débit  moyen d'azote est d'environ 5,1     m3/h.    La fré  quence d'allumage est d'environ     4/sec.    On dis  pose une surface décapée de fer ou d'acier  doux ou dur, par exemple d'acier à outils, de  préférence granitée, par exemple, au jet de  sable, ou recouverte d'une couche mince d'un  métal tel que le cuivre, le nickel ou le cobalt,  sur une épaisseur de 6 à 12 microns, par exem  ple, à une distance d'environ 7,5 cm de l'ex  trémité ouverte du canon.

   De cette façon, on  peut obtenir une couche dense, adhérente, d'un  produit contenant du carbure de tungstène,  d'une épaisseur de 0,5 mm à une vitesse d'en  viron 6,5     cm2/min.    On peut appliquer des cou  ches plus minces ou beaucoup plus épaisses en  faisant varier la durée de l'application.  



  La     fig.    5 représente, à titre d'exemple, avec  un grossissement de 300 fois, l'aspect d'une  couche<I>WC</I> d'une matière composée de     car-          bure        de        tungstène        et        de    9     1%        de        cobalt,        déposée     par le procédé décrit sur un support en acier  S. On a poli l'échantillon représenté, puis on  lui a fait subir une attaque anodique par  l'acide chromique, suivie d'une attaque par le  permanganate de potassium.  



  La couche obtenue a une structure à grains  fins, denses, en lamelles, se composant de cou  ches mixtes de carbure de tungstène<I>WC,</I> de  carbure complexe de cobalt et de tungstène et  d'une faible quantité de carbure de tungstène  secondaire     W2C.    La couche est formée de la  melles minces se recouvrant, d'un diamètre  beaucoup plus grand que leur épaisseur.  



  Le poids spécifique apparent de la couche  de carbure de tungstène de l'exemple repré  senté est à peu près identique à celui du pro  duit solide coulé, c'est-à-dire de 14,5     g/cm#3.          La        porosité        est        inférieure    à 1     %.        L'adhérence     de la couche sur le support est excellente, ainsi  que le démontre le fait qu'il est possible d'en  lever à la meule la substance de la couche  jusque et à travers l'interface sans que la cou  che s'écaille aux bords. Si la surface de base  consiste en une tôle mince, on peut la plier  sans que la couche s'écaille, quoiqu'elle se cri  que probablement.

   La dureté à l'échelle       Vickers    est au moins égale à 1100. La surface      de la couche est lisse et mate et peut recevoir  un beau poli par des opérations normales de  rectification et de polissage.  



  Les propriétés de cette couche la rendent  susceptible de former les surfaces de pièces  telles que les tiges de noyau d'emboutissage et  de frappe des monnaies, les broches de brunis  sage, les calibres de tolérance, les mâchoires  de concasseurs, les rondelles et plaques de gar  niture des arbres, les contacts électriques, les  alésoirs, les dents de scies, les lames de cou  teaux, les guide-fil des textiles, les sièges et  têtes de soupapes et les surfaces de portée.  Pour fabriquer certains contacts électriques au  moyen des procédés décrits, il peut être avan  tageux d'utiliser des particules d'un métal de  forte conductibilité tel que l'argent.

Claims (1)

1. REVENDICATION I Procédé pour former une couche de revê tement sur une surface d'une pièce, caractérisé en ce que l'on .enflamme au moins une charge explosive formée au moins pour sa plus grande partie, en volume, de gaz, et apte à détoner, dans un long canon dirigé vers la surface à revêtir de ladite pièce, de manière à produire dans celui-ci une onde de détonation que l'on fait agir sur des particules introduites dans l'es pace parcouru par l'onde de détonation se pro pageant vers ladite surface, de manière que lesdites particules soient projetées sur cette sur face et y forment la couche de revêtement. SOUS-REVENDICATIONS 1.

   Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce que l'on opère en allumant des charges successives afin de produire une série d'ondes de détonation successives projetant des particules sur ladite surface. 2. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que l'on purge le canon par un gaz inerte entre les dé tonations successives. 3. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que l'introduction des nouvelles charges s'effectue en faisant arriver d'une manière continue un mélange de combustible fluide et de gaz oxy dant dans le canon, entre les détonations suc cessives. 4.

   Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que l'on règle le débit d'un combustible fluide et d'un gaz oxydant de façon à remplir le canon par leur mélange pendant le temps qui s'écoule entre les allumages. 5. Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce que la charge explosive est formée d'un gaz combustible et d'un gaz comburant. 6.

   Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 5, caractérisé en ce que la charge consiste en un mélange d'acétylène et d'air, contenant de 7 à 13 % en volume d'acé- tylène. 7. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la fréquence des détonations est d'au moins 4 par seconde. 8.

   Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que les particules sont mises en suspension dans l'un des constituants d'un mélange de combustible fluide et de gaz oxydant, sont introduites dans une chambre de mélange, puis sont ensuite en traînées dans le canon, en suspension dans ce mélange. 9. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que les particules sont introduites dans le canon en un point situé en aval du point où commence la détonation. 10. Procédé selon la revendication I_, ca ractérisé en ce que les particules sont des par ticules d'une matière à point de fusion au- dessous de 7000 C et ont une grosseur attei gnant 150 microns. 11.

   Procédé selon la revendication I, ca ractérisé en ce que les particules sont des par ticules d'une matière à point de fusion au- dessus de 10000 C et ont une grosseur infé rieure à 50 microns. 12. Procédé selon la revendication 1, ca ractérisé en ce que les particules sont des par ticules d'une matière dure, résistant à l'usure, à point de fusion au-dessus de 1000 C. 13. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 12, caractérisé en ce que les particules sont des particules d'une matière constituée au moins pour sa plus grande partie en poids par du carbure de tungstène. 14. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 13, caractérisé en ce que la grosseur des particules est inférieure à 50 microns.

   REVENDICATION II Appareil pour la mise en #uvre du pro cédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un canon, des moyens pour faire arriver dans le canon un mélange d'un combustible fluide et d'un gaz oxydant ainsi que lesdites particules, et un dispositif d'allu mage de ce mélange dans le canon. SOUS-REVENDICATIONS 15. Appareil selon la revendication II, ca ractérisé en ce que le canon comprend une chambre d'allumage pourvue d'une bougie d'al lumage, un dispositif d'alimentation faisant produire à cette bougie des étincelles séparées successives. 16.

   Appareil selon la revendication 11, ca ractérisé en ce que le canon communique à une extrémité avec une chambre de mélange communiquant avec des canaux faisant arriver séparément le combustible fluide et le gaz oxydant. 17. Appareil selon la revendication II et la sous-revendication 16, caractérisé en ce que l'un au moins des canaux faisant arriver res pectivement le combustible fluide et le gaz oxydant comporte une soupape actionnée mé caniquement. 18. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 15, 16 et "17, caracté risé en ce qu'il comporte un canal qui fait arri ver un courant de particules entre la chambre d'allumage et l'extrémité ouverte du canon. 19.

   Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 16 et 17, caractérisé en ce que la chambre de mélange communique avec un canal d'arrivée d'un gaz inerte par l'intermédiaire d'une soupape séparée com mandée par un mécanis:i-@ commandant éga lement une soupape de co nibustible fluide et une soupape du gaz oxydant. 20. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 16, 17 et 19, caracté risé en ce que la soupape pour le gaz inerte est disposée par rapport au canon en amont des autres soupapes. 21.

   Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 16, 17 et 19, caracté risé en ce qu'il comporte une minuterie auto matique qui ouvre d'abord puis ferme la sou pape d'arrivée du combustible fluide et la sou pape du gaz oxydant, en chargeant ainsi le canon avec un mélange détonant, qui ouvre en second lieu la soupape d'arrivée du gaz inerte, lequel commence ainsi à arriver, qui, en troi sième lieu, fait fonctionner une bougie d'allu mage en déclenchant ainsi une détonation, et qui, en quatrième lieu, au bout d'un temps permettant au gaz inerte de purger le canon des produits gazeux de la combustion, ferme la soupape du gaz inerte.

   REVENDICATION III Pièce présentant une surface pourvue d'une couche de revêtement, obtenue par le procédé selon la revendication I, caractérisée en ce que la couche de revêtement est formée de nom breuses lamelles minces se recouvrant entre elles et adhérant fortement à cette surface, ces lamelles étant en une matière autre que celle de la pièce.