EP0757114A1 - Revêtement en matériau quasi-cristallin et son procédé de dépÔt - Google Patents

Revêtement en matériau quasi-cristallin et son procédé de dépÔt Download PDF

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EP0757114A1
EP0757114A1 EP96401628A EP96401628A EP0757114A1 EP 0757114 A1 EP0757114 A1 EP 0757114A1 EP 96401628 A EP96401628 A EP 96401628A EP 96401628 A EP96401628 A EP 96401628A EP 0757114 A1 EP0757114 A1 EP 0757114A1
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EP
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quasi
coating
crystalline
substrate
phase
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Withdrawn
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EP96401628A
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German (de)
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Inventor
Alain Meslif
Luc Bego
Jean-Marie Dubois
Bernard Bucaille
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Engie SA
Original Assignee
Gaz de France SA
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C23C4/08—Metallic material containing only metal elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23D—BURNERS
    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/46—Details, e.g. noise reduction means
    • F23D14/72—Safety devices, e.g. operative in case of failure of gas supply
    • F23D14/76—Protecting flame and burner parts

Definitions

  • the invention relates to a coating of quasi-crystalline material and a method of depositing such a coating.
  • burner caps for example gas stove, only made of cast iron, which have the disadvantage, by their structure and composition, of absorbing fat. These fats are partially calcined and form deposits which can only be difficult to remove by using a detergent and / or vigorous scraping. During this scraping, the cast iron piece wears very quickly.
  • burner caps covered with a layer of enamel which has better anti-adhesion properties vis-à-vis dirt than cast iron itself.
  • enamel is a fragile material which has poor resistance to thermal and / or mechanical shock.
  • the quasi-crystalline phase is a decagonal phase.
  • the quasi-crystalline phase is an icosahedral phase.
  • the quasi-crystalline phase is an approximate orthorombic phase of the decagonal phase.
  • the coating of the invention consists of a quasi-crystalline material which has the composition, in atomic percentage to within 1% Al 71 Cu 10 Cr 10 Fe 9 .
  • This coating is deposited on the cast iron substrate constituting the burner cap, by plasma spraying using an Ar / He mixture as the plasma gas, deposition followed by heat treatment at approximately 820 ° C. for approximately 10 min.
  • a heat treatment is carried out at approximately 820 ° C. for approximately 10 min, in order to obtain a coating consisting of at least 90% by weight of quasi-crystalline phase.
  • the subject of the invention is a coating for cast iron burner caps which has excellent non-stick properties, excellent resistance to abrasion, wear, corrosion and oxidation and which is more compatible with use in the food sector and withstands temperatures greater than or equal to 600 ° C.
  • the coating of the invention is composed of a pure quasi-crystalline material.
  • quadsi-crystalline material as used herein represent a material whose X-ray diffraction diagram reveals that it has rotation symmetries normally incompatible with translational symmetry, that is to say symmetries axis of rotation of order 5, 8, 10 and 12. It can denote a material made up of one or more quasi-crystalline phases, these quasi-crystalline phases being either quasi-crystalline phases in the strict sense, for example icosahedral or decagonal, or so-called approximate phases, for example orthorombic.
  • the coating of the invention contains at least 90% by weight of the compound used in quasi-crystalline form.
  • the coating loses its non-stick properties, its hardness decreases and its resistance to corrosion, in particular to oxidation deteriorates.
  • the quasi-crystalline compound preferably used in the invention is in orthorombic form approximating to the decagonal quasi-crystalline form.
  • the coating of the invention is intended to be deposited on a cast iron substrate and must retain all of its properties at temperatures greater than or equal to 600 ° C.
  • the coating of the invention is deposited on the cast iron substrate constituting the burner cap, by a deposition process by blown plasma projection.
  • Plasma spraying is one of the thermal spraying methods using plasma as an energy source.
  • a so-called plasma gas (often an Ar / H 2 mixture, but also Ar / He, N 2 / H 2 , Ar / H 2 / He etc ...) is injected through an arc electrical established between a thoriated tungsten electrode (cathode) and an electrolytic copper electrode (anode).
  • This gas then undergoes a more or less complete ionization (mixture of molecules, atoms, electrons and positive ions).
  • the heating caused allows the expansion to expansion of the gas in the anode channel, thus forming the plasma column into which the powder to be sprayed is injected.
  • the temperature at the outlet of the nozzle can reach 14000 K and at the projection distance about 6000 K.
  • the velocity of the particles it reaches at the outlet of the nozzle about 250 m / s and at the projection distance about 200 m / s.
  • the deposits are less porous (open porosity less than 10%) and more adherent (between 30 and 50 MPa measured by tensile test tube) than the deposits obtained by flame gun or electric arc.
  • the preferred plasma gas in the invention is an Ar / He mixture.
  • an Ar: He volume ratio of 40:15 is used.
  • a powder of composition by weight Al 53.9 Cu 17.5 Cr 15.5 Fe 13.75 was baked at 60 ° C for 1 hour in order to avoid any agglomeration problem which could hinder its flow in the inlet pipe to the plasma torch.
  • the powder used has a particle size of 25 to 63 microns.
  • the cast iron substrate must also undergo a preliminary preparation.
  • the part is surfaced to remove the grainy appearance, for example by polishing with an SiC abrasive. Then the part is cleaned with acetone to remove all traces of dirt and grease.
  • the part is manipulated with gloved hands and a sandblasting is then carried out, the aim of which is to artificially create roughness (Ra of approximately 10 to 20 microns depending on the sanding parameters and type of substrate). It is an essential step in thermal spraying.
  • the powder is deposited on the cast iron substrate, with an Ar: He mixture at a volume ratio of 40:15.
  • the deposit produced was then analyzed by X-ray diffraction. This analysis reveals that the rough projection deposits do not have a pure crystalline phase, that is to say at least 90% by weight of quasi-crystalline phase, but approximately 50% of quasi-crystalline phase and 50% of cubic phase. This rough projection coating does not have the excellent non-stick properties obtained with a coating consisting of at least 90% of quasi-crystalline phase.
  • the Vickers hardness of this coating was 500 HV100g while that of a coating consisting of 90% quasi-crystalline phase was 600 HV100 g.
  • the passage of the powder in the plasma causes a phase imbalance during the melting of the particles and generates a deposit in metastable phase.
  • a heat treatment is then carried out consisting in maintaining at 820 ° C ⁇ 5 ° C for approximately 10 minutes which allows, by diffusion phenonem, to obtain a quasi-crystalline deposit. Generally, 10 minutes is enough.
  • the heat treatment can be carried out in a neutral atmosphere or simply in air.
  • the treatment thermal in air has the advantage of not requiring any particular atmosphere confinement and is very easy to implement.
  • the deposition is carried out at a thickness of 200 microns.
  • the preferred polishing for the purposes of the invention is brilliant polishing because it makes it possible to obtain the best anti-adhesion properties with regard to soiling.
  • Satin polishing is carried out with an abrasive paper of SiC 100, 320, and 800.
  • the deposit is cleaned by ultrasonic treatment with a mixture of water and acetone for approximately 5 minutes.
  • the parts are then rinsed with water, and dried using a clean cloth.
  • the coating thus obtained has excellent resistance to mechanical and / or thermal shocks.
  • any powder of different composition may be used, insofar as it will lead to the production of a deposit consisting of at least 90% by weight of a quasi-crystalline phase.
  • the heat treatment may vary depending on the composition of the coating just after deposition, insofar as it will make it possible to obtain at least 90% of quasi-crystalline phase.
  • any other deposition process could be used, in particular vapor deposition.

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Abstract

La présente invention concerne un revêtement en matériau quasi-cristallin et son procédé de dépôt. Le revêtement, ayant une composition correspondant à la formule générale AlaCubFecCrdIe, dans laquelle I représente les impuretés d'élaboration inévitables, e<=2, 14<=b<=30, 5<=c<=30, 0<=d<=10, avec c + d>=10 et a + b + c + d + e = 100 % en nombre d'atomes, est caractérisé en ce qu'il contient au moins 90 % en masse d'une phase quasi-cristalline. L'invention s'applique notamment au revêtement de chapeaux de brûleurs en fonte.

Description

  • L'invention concerne un revêtement en matériau quasi-cristallin et un procédé de dépôt d'un tel revêtement.
  • On connaît les chapeaux de brûleurs, par exemple de cuisinière à gaz, uniquement constitués de fonte, qui présentent l'inconvénient, de par leur structure et composition, d'absorber les graisses. Ces graisses sont calcinées partiellement et forment des dépôts qui ne peuvent être que difficilement enlevés en employant un détergent et/ou d'un grattage vigoureux. Lors de ce grattage, la pièce en fonte s'use très rapidement.
  • On a alors proposé des chapeaux de brûleurs recouverts d'une couche d'émail qui a de meilleures propriétés d'anti-adhérence vis-à-vis des salissures que la fonte elle-même.
  • Cependant, l'émail est un matériau fragile qui résiste mal aux chocs thermiques et/ou mécaniques.
  • L'invention a pour but d'apporter une solution à ces problèmes en proposant un revêtement en matériau quasi-cristallin ayant une composition correspondant à la formule générale AlaCubFecCrdIe, dans laquelle I représente les impuretés d'élaboration inévitables, e≤2, 14≤b≤30, 5≤c≤30, 0≤d≤10, avec c + d≥10 et a + b + c + d + e = 100 % en nombre d'atomes, caractérisé en ce qu'il contient au moins 90 % en masse d'une phase quasi-cristalline, pour le revêtement de chapeaux de brûleurs en fonte.
  • Selon une variante du revêtement de l'invention, la phase quasi-cristalline est une phase décagonale.
  • Selon une autre variante du revêtement de l'invention, la phase quasi-cristalline est une phase icosaédrique.
  • Selon toujours une autre variante du revêtement de l'invention, la phase quasi-cristalline est une phase approximante orthorombique de la phase décagonale.
  • Plus précisément le revêtement de l'invention est constitué d'un matériau quasi-cristallin qui a la composition, en pourcentage atomique à 1% près Al71Cu10Cr10Fe9.
  • Ce revêtement est déposé, sur le substrat en fonte constituant le chapeau du brûleur, par projection par plasma en employant un mélange Ar/He comme gaz plasmagène, dépôt suivi d'un traitement thermique à environ 820°C pendant environ 10 mn.
  • L'invention propose également un procédé de dépôt d'un revêtement quasi-cristallin sur un substrat du type comprenant les étapes de :
    • étuvage de la poudre du matériau quasi-cristallin,
    • surfaçage du substrat,
    • sablage du substrat,
    • dépôt par projection par plasma de la poudre de matériau quasi-cristallin sur le substrat, caractérisé en ce que le substrat est en fonte et en ce que le dépôt par plasma du matériau quasi-cristallin est effectué avec un mélange Ar/He comme gaz plasmagène.
  • A la suite du dépôt par projection par plasma, un traitement thermique est effectué à environ 820°C pendant environ 10 mn, pour obtenir un revêtement constitué d'au moins 90 % en poids de phase quasi-cristalline.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres buts et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui suit.
  • L'invention a pour objet un revêtement pour chapeaux de brûleurs en fonte qui a d'excellentes propriétés d'anti-adhérence, une excellente résistance à l'abrasion, à l'usure, à la corrosion et à l'oxydation et qui est de plus compatible avec une utilisation dans le domaine alimentaire et résiste à des températures supérieures ou égales à 600°C.
  • A cet effet, le revêtement de l'invention est composé d'un matériau quasi-cristallin pur.
  • Les termes "matériau quasi-cristallin" tels qu'utilisés ici représentent un matériau dont le diagramme de diffraction des rayons X révèle qu'il présente des symétries de rotation normalement incompatibles avec la symétrie de translation, c'est-à-dire des symétries d'axe de rotation d'ordre 5, 8, 10 et 12. Il peut désigner un matériau constitué d'une ou plusieurs phases quasi-cristallines, ces phases quasi-cristallines étant soit des phases quasi-cristallines au sens strict, par exemple icosaédrique ou décagonale, soit des phases dites approximante, par exemple orthorombique.
  • Ce type de matériau ne sera pas décrit plus en détail ici, étant bien connu dans l'art.
  • Il est fondamental que le revêtement de l'invention contienne au moins 90 % en poids du composé utilisé sous forme quasi-cristalline.
  • En effet, en dessous de 90 %, le revêtement perd de ses propriétés anti-adhérentes, sa dureté diminue et sa résistance à la corrosion, en particulier à l'oxydation se détériore.
  • Le composé quasi-cristallin utilisé de préférence dans l'invention est sous forme orthorombique approximante de la forme quasi-cristalline décagonale.
  • Plus précisément, le revêtement de l'invention est un composé décagonal ayant une composition correspondant à la formule générale AlaCubFecCrdIe, ou I représente les impuretés d'élaboration inévitables, e est inférieur ou égal à 2, b est compris entre 14 et 30, c est compris entre 5 et 30, d est compris entre 0 et 10, avec c + d≥10 et a + b + c + d + e = 100 % en nombre d'atomes.
  • Le revêtement de l'invention est destiné à être déposé sur un substrat en fonte et doit conserver toutes ses propriétés à des températures supérieures ou égales à 600°C.
  • Le revêtement de l'invention est déposé sur le substrat en fonte constituant le chapeau du brûleur, par un procédé de dépôt par projection par plasma soufflé.
  • La projection au plasma fait partie des procédés de projection thermique utilisant le plasma comme source d'énergie.
  • Dans les torches à plasma, un gaz dit plasmagène (souvent un mélange Ar/H2, mais aussi Ar/He, N2/H2, Ar/H2/He etc...) est injecté au travers d'un arc électrique établi entre une électrode en tungstène thorié (cathode) et une électrode en cuivre électrolytique (anode).
  • Ce gaz subit alors une ionisation plus ou moins complète (mélange de molécules, d'atomes, d'électrons et d'ions positifs).
  • L'échauffement provoqué permet l'expansion à la détente du gaz dans le canal de l'anode, formant ainsi la colonne plasma dans laquelle on injecte la poudre à projeter.
  • La température à la sortie de la tuyère peut atteindre 14000 K et à la distance de projection environ 6000 K.
  • Il faut donc un minimum de vitesse relative torche/plasma pour éviter de détruire la pièce.
  • Quant à la vitesse des particules, elle atteint à la sortie de la tuyère environ 250 m/s et à la distance de projection environ 200 m/s.
  • Celles-ci, après être fondues, s'écrasent alors sur le substrat à revêtir sur lequel elles s'accrochent mécaniquement.
  • Les dépôts sont moins poreux (porosité ouverte inférieure à 10 %) et plus adhérents (entre 30 et 50 MPa mesurés par éprouvette de traction) que les dépôts obtenus par pistolet flamme ou arc électrique.
  • Le gaz plasmagène préféré dans l'invention est un mélange Ar/He. De préférence, on utilise un rapport en volume Ar:He de 40:15.
  • Afin de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un exemple de mise en oeuvre, exemple donné uniquement à titre indicatif et non limitatif.
    • Exemple
  • Une poudre d'une composition en poids Al53,9Cu17,5 Cr15,5Fe13,75 a été étuvée à 60°C pendant 1 heure afin d'éviter tout problème d'agglomération qui pourrait gêner son écoulement dans le tuyau d'arrivée à la torche plasma.
  • La poudre utilisée a une granulométrie de 25 à 63 microns.
  • Le substrat en fonte doit également subir une préparation préalable.
  • En effet, dans le cas de pièces en fonte brute de fonderie c'est-à-dire sujette à de nombreux défauts tels que des trous et un aspect granuleux, il est important de prendre certaines précautions dans la préparation de surface de pièces car celle-ci conditionne la bonne adhérence du dépôt sur le substrat.
  • Il ne s'agit pas de gommer les défauts mais de les atténuer.
  • Dans ce but, on effectue un surfaçage de la pièce pour enlever l'aspect granuleux, par exemple par un polissage avec un abrasif SiC. Ensuite, la pièce est nettoyée à l'acétone pour enlever toute trace de salissures et de graisses.
  • La pièce est manipulée avec des mains gantées et on procède alors à un sablage dont le but est de créer artificiellement des rugosités (Ra d'environ 10 à 20 microns suivant les paramètres de sablage et type de substrat). C'est une étape incontournable de la projection thermique.
  • Ensuite, on procède au dépôt de la poudre sur le substrat en fonte, avec un mélange Ar:He à un rapport en volume de 40:15.
  • Le dépôt réalisé a ensuite été analysé par diffraction des rayons X. Cette analyse révèle que les dépôts bruts de projection ne présentent pas une phase cristalline pure c'est-à-dire au moins 90 % en poids de phase quasi-cristalline, mais environ 50 % de phase quasi-cristalline et 50 % de phase cubique. Ce revêtement brut de projection ne présente pas les excellentes propriétées anti-adhérentes obtenues avec un revêtement constitué d'au moins 90 % de phase quasi-cristallin.
  • De plus, la dureté Vickers de ce revêtement était de 500 HV100g alors que celle d'un revêtement constitué à 90 % de phase quasi-cristalline était de 600 HV100 g.
  • Egalement, la résistance à la corrosion, particulièrement à l'oxydation, était moindre pour le revêtement obtenu juste après dépôt du matériau quasi-cristallin.
  • En effet, le passage de la poudre dans le plasma provoque un déséquilibre de phase durant la fusion des particules et génère un dépôt en phase métastable.
  • Afin d'obtenir une phase quasi-cristalline pure, on procède alors à un traitement thermique consistant en un maintien à 820°C ± 5°C pendant environ 10 minutes qui permet par phénonème de diffusion d'obtenir un dépôt quasi-cristallin. De manière générale, 10 minutes suffisent.
  • Le traitement thermique peut s'effectuer sous atmosphère neutre ou tout simplement à l'air. Le traitement thermique sous air présente l'avantage de ne pas nécessiter de confinement d'atmosphère particulier et est très facile à mettre en oeuvre.
  • Le dépôt est effectué à une épaisseur de 200 microns.
  • Afin de satisfaire à la moindre adhérence aux projections de graisse, deux types de polissage ont été mis en oeuvre :
    • un polissage "brillant" donnant un aspect de surface très compact enlevant environ 70 microns de dépôt. Le revêtement final a alors une épaisseur de 130 microns.
    • un polissage "satiné" donnant un aspect de surface poreux. Ce polissage enlève environ 100 microns du dépôt. Le dépôt a donc une épaisseur de 100 microns après polissage.
  • Le polissage préféré pour les buts de l'invention est le polissage brillant car il permet d'obtenir les meilleures propriétés d'anti-adhérence vis-à-vis des salissures.
  • Il est réalisé à l'aide de bandes abrasives de SiC de 40 et 15 microns.
  • Le polissage satiné quant à lui est effectué avec un papier abrasif de SiC 100, 320, et 800.
  • A la suite du polissage choisi, le dépôt est nettoyé par traitement aux ultrasons avec un mélange d'eau et d'acétone pendant environ 5 minutes. Les pièces sont alors rincées à l'eau, et séchées à l'aide d'un chiffon propre.
  • Le revêtement ainsi obtenu présente une excellente résistance aux chocs mécaniques et/ou thermiques.
  • Du fait de ses propriétés d'anti-adhérences vis-à-vis des salissures et des graisses, il peut être facilement nettoyé sans grattage important. Il pourra être nettoyé par exemple dans un lave-vaisselle. Et comme il présente une excellente résistance mécanique, il pourra être gratté si nécessaire, sans perdre ses qualités. Il présente également une excellente résistance à la corrosion, plus particulièrement à l'oxydation. Il résiste à des températures supérieures ou égales à 600°C.
  • Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit qui n'a été donné que dans un but illustratif et non limitatif.
  • En effet, toute poudre de composition différente pourra être utilisée, dans la mesure où elle amènera à la production d'un dépôt constitué d'au moins 90 % en poids d'une phase quasi-cristalline.
  • Egalement, le traitement thermique pourra varier en fonction de la composition du revêtement juste après dépôt, dans la mesure où il permettra d'obtenir au moins 90 % de phase quasi-cristalline.
  • De la même façon, tout autre procédé de dépôt pourra être utilisé, notamment le dépôt en phase vapeur.
  • C'est dire que l'invention comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont effectuées suivant son esprit.

Claims (8)

  1. Revêtement en matériau quasi-cristallin ayant une composition correspondant à la formule générale AlaCubFecCrdIe, dans laquelle I représente les impuretés d'élaboration inévitables, e≤2, 14≤b≤30, 5≤c≤30, 0≤d≤10, avec c + d≥10 et a + b + c + d + e = 100 % en nombre d'atomes, caractérisé en ce qu'il contient au moins 90 % en masse d'une phase quasi-cristalline, pour le revêtement de chapeaux de brûleurs en fonte.
  2. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase quasi-cristalline est une phase décagonale.
  3. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase quasi-cristalline est une phase approximante orthorombique de la phase décagonale.
  4. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase quasi-cristalline est une phase icosaédrique.
  5. Revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il a la composition en pourcentage atomique Al71Cu10Cr10Fe9.
  6. Revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est déposé sur le substrat en fonte du chapeau du brûleur, par projection par plasma en employant un mélange Ar/He comme gaz plasmagène, dépôt suivi d'un traitement thermique à environ 820°C pendant environ 10 mn.
  7. Procédé de dépôt d'un revêtement quasi-cristallin sur un substrat du type comprenant les étapes de :
    - étuvage de la poudre de matériau quasi-cristallin,
    - surfaçage du substrat,
    - sablage du substrat,
    - dépôt par projection plasma de la poudre de matériau quasi-cristallin sur le substrat,
    caractérisé en ce que le substrat est en fonte et en ce que le dépôt par plasma du matériau quasi-cristallin est effectué avec un mélange Ar/He comme gaz plasmagène.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'à la suite du dépôt par projection par plasma, on effectue un traitement thermique à environ 820°C pendant environ 10 mn, pour obtenir un revêtement constitué d'au moins 90 % en poids de phase quasi-cristalline.
EP96401628A 1995-07-31 1996-07-19 Revêtement en matériau quasi-cristallin et son procédé de dépÔt Withdrawn EP0757114A1 (fr)

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