Verfahren zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serienartikeln. Bisher wurden profilierte, mit Loch ver- ä!ehene Serienartikel, wie z. B.
Schrauben muttern, in der Hauptsache in der Weise her gestellt, dass sie aus Flachstäben ausgestanzt wurden, ebenso wurden sie durch Ausstanzen gelocht oder die Löcher wurden auf warmem Wege ausgelocht. Dieses Verfahren hatte den Nachteil, -dass verhältnismässig viel Ab fall entstand,,der bei kaltgestanzten Muttern ungefähr gleich gross ist, wie das Gewicht der Muttern selber. Bei warmgestanzten Muttern wird durch das Aufdornen des Loches der Abfall etwas verringert, doch ist er immerhin noch erheblich.
Diesen Übelständen soll .durch die vorlie- ,).ende Erfindung abgeholfen werden. Die selbe bezieht sich auf ein Verfahren zur Her stellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serienartikeln, und zwar werden dabei erfindungsgemäss die Roh linge nach ihrer kürzesten Höhe von einem Profilstab abgeschert, dessen äusserer Quer- sehnitt ]deiner ist als derjenige der Ausfall- Ware, worauf sie in eine Matrize .gebracht, dort gerichtet, gehalten und vorgepresst wer den,
um hierauf in einer weitere Matrize nachgepresst und kalibriert zu werden und worauf alsdann,der verbleibende Abfallaus gestanzt wird.
Auf beiliegender Zeichnung sind .die ver schiedenen Arbeitsprozesse zur Ausübung .des Verfahrens gemäss vorliegender Erfindung nebst einer beispielsweisen Ausführungsform der nur teilweise gezeichneten Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht eines nur teilweise gezeichneten Sechskant-Profilstabes, von dem der Rohling, wie angedeutet, mittelst einer nicht gezeichneten Abschervorrichtung abge- schert wird, Fig. 2 einen Schnitt durch den Pressling nach dem ersten Bearbeitungsprozess.
Fig. 3 einen Schnitt -durch ,den Pressling nach dem zweiten Bearbeitungsprozess, Fig. 4 einen Schnitt durch die (bis zum Gewindeschneiden) fertige Schraubenmutter, wobei unterhalb derselben die ausgestossene Abfallscheibe gezeigt ist, Fig. 5 den in die Matrize eingelegten Roh ling vor Beginn des ersten Arbeitsprozesses. Fig. 6 den Pressling bei Beendigung des ersten Arbeitsprozesses,
Fig. 7 den in der Matrize eingelegten Pressling nach Beendigung des zweiten Ar beitsprozesses und Fig. 8 die (bis zum Gewindeschneiden) fertige Mutter nach dem letzten Arbeitspro- zess, wobei die ausgestossene Abfallscheibe unterhalb der Mutler eingezeichnet ist.
Angenommen, man wolle zum Beispiel Sechskant-Schraubenmuttern nach dem vor liegenden Verfahren herstellen, so schert man mittelst einer nicht gezeichneten Abscher- vorrichtung vom Sechskant-:
Profilstab, dessen äusserer Querschnitt kleiner ist als derjenige der Ausfallware ( Fig. 1), den Rohling P (Fig. 1) in kürzester Höhe ab, worauf man den Rohling P in die Matrize 11T iFig. 5) legt, wo er, da, er vom Abscheren meistens etwas deformiert oder mit Gräten versehen ist, durch Einstossen gerichtet und dort ge halten wird.
Die zur Aufnahme de\s Rohlings F dienende Sechskantausnehmung 4 besitzt zweckmässigerweise etwas grössern Durch messer als der Rohling selber. Das Werk zeug B, dessen Schaft Sechskant-Quer- schnittsform besitzt, weist Aussparungen a. und -einen konischen Dorn b auf. 'Mit E ist der Einsatz bezeichnet, dessen dem Rohling R zugekehrte Stirnseite Aussparungen c be sitzt.
In einer Längsbohrung des Einsatz stückes ist der Stempel G geführt, dessen dem Rohling P zugekehrtes Ende mit einem konischen Dorn<I>D</I> versehen ist. Der Dorn<I>D</I> des Stempels G ist etwas kürzer als der Dorn b des Werkzeuges B. Lässt man nun die Werkzeuge B und G (Fig. ?) auf den Roh ling R wirken, so nimmt der letztere die in Fig. 2 dargestellte Form an, wobei .durch die Dorne<I>b,
D</I> in beide Stirnseiten des Presslinges P mit Abschrägungen versehene zentrale Ausnehmimgen <I>d. d'</I> von verschiedener Tiefe (Fig. 2) eingepresst werden. Die beiden Aus- nehmungen <I>d, d'</I> sind durch den Zwischen- boden e (Fig. 2 und 6) voneinander getrennt.
Infolge der Aussparungen a und c hat der Pressling P auch bereits an beiden Stirnseiten die aus Fig. \? ersichtliche Abrundung erhal ten. Hierauf wird der Pressling P einer wei- tern (nicht gezeichneten) Presse, die mit den Werkzeugen F, F' (Fig. 7) ausgerüstet ist, zugeführt, in der er nachgepresst und infolge des am Werkzeug F vorgesehenen zylin drischen Dornes F kalibriert wird.
Der Press- ling P wird, nachdem dies geschehen ist, durch den Auswerferstempel F' aus der Ma trize herausbefördert und falls er am Loch stempel F hängen bleiben sollte, am Abstrei fer H abgestreift.
Hierauf wird der Pressling P zu dem in Fig. 8 (nur teilweise) da.rge- stellten Werkzeug befördert, woselbst der Stempel .1 die Scheibe g, die den einzigen Abfall bildet, herausstanzt und worauf die Mutter h: (Fig. 4 und 8) bis zum Gewinde schneiden fertig ist..
Indem durch die beim ersten Arbeitsprozess beschriebene Lochvor- pressung an beiden Stirnseiten der Presslinge Abschrägungen la, Ir' I Fi(r. ? und 6) gebildet werden, wird die Gratbildung beim nachheri- gen Ausstanzen der den Abfall bildenden Scheibe g vermieden.
Das beschriebene Verfahren eignet sich vorzüglich zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serien artikeln aller Art; es besitzt den Vorteil der grossen Materialersparnis und ferner findet bei der Ausübung des beschriebenen Verfah rens eine wesentlich geringere Beanspruchung des Werkzeuge statt, als bei allen bisher be kannten, :dem gleichen Zwecke dienenden Ver fahren, wodurch die Lebensdauer der Werk zeuge und die Leistungsfähigkeit der Maschi nen günstig heeinflusst wird.
Die Erfahrung hat gezeigt, dass die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Serienartikel sowohl bezüglich Aussehen als Toleranzhaltigkeit den nach bisher bekann ten Verfahren hergestellten Artikeln min destens ebenbürtig sind.
Qualitativ sind die nach vorbeschriebenem Verfahren hergestellten Serienartikel den nach bisher bekannten Methoden hergestell ten überlegen, weil bei dem neuen Verfahren die Fasern des Werkstoffes nicht alle senk recht, sondern teilweise quer venlaufen, was zur Folge hat, dass Rissbildungen wesentlich eingeschränkt werden können.
Es hat sich ferner gezeigt, ,dass Kerben, die eventuell An lass zu Rissen geben könnten, nicht mehr in gerader Richtung zur Presslinghöhe verlau fen, sondern durch die quer gelagerten Fasern des Werkstoffes umgelenkt und aufgehalten -erden.
Während nach den bisher bekannten Ver fahren die Leistungsfähigkeit eines Automa ten zur Herstellung z. B. von Muttern 1111o 3000 Stück pro 8 Stundenschicht beträgt, liefert erfahrungsgemäss bei Anwendung des vorliegenden Verfahrens in .der nämlichen Zeit, die Rohlingmaschine 40 000 und die Nachbearbeitungsmaschinen je 30 000 Stück.
Das beschriebene Verfahren eignet sich auch vorzüglich zur Herstellung sehr hoher Muttern, z. B. sogenannter Kronenmuttern oder sogenannter Sacklochmuttezn, wie solche beispielsweise im Automobilbau häufig ver wendet werden. Bei den nach -dem beschrie benen Verfahren hergestellten Serienartikeln ist der Abfall so gering, dass er nur zirka 3 der Ausfallware beträgt.
Statt zur Herstellung von Schrauben muttern eignet sich -das beschriebene Verfah ren auch zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Se- rienantikeln aller Art, wie z. B. Teilen für Kettenglieder, Reissverschlussglie.dern usw.