Verfahren zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serienartikeln. Bisher wurden profilierte, mit Loch ver- ä!ehene Serienartikel, wie z. B.
Schrauben muttern, in der Hauptsache in der Weise her gestellt, dass sie aus Flachstäben ausgestanzt wurden, ebenso wurden sie durch Ausstanzen gelocht oder die Löcher wurden auf warmem Wege ausgelocht. Dieses Verfahren hatte den Nachteil, -dass verhältnismässig viel Ab fall entstand,,der bei kaltgestanzten Muttern ungefähr gleich gross ist, wie das Gewicht der Muttern selber. Bei warmgestanzten Muttern wird durch das Aufdornen des Loches der Abfall etwas verringert, doch ist er immerhin noch erheblich.
Diesen Übelständen soll .durch die vorlie- ,).ende Erfindung abgeholfen werden. Die selbe bezieht sich auf ein Verfahren zur Her stellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serienartikeln, und zwar werden dabei erfindungsgemäss die Roh linge nach ihrer kürzesten Höhe von einem Profilstab abgeschert, dessen äusserer Quer- sehnitt ]deiner ist als derjenige der Ausfall- Ware, worauf sie in eine Matrize .gebracht, dort gerichtet, gehalten und vorgepresst wer den,
um hierauf in einer weitere Matrize nachgepresst und kalibriert zu werden und worauf alsdann,der verbleibende Abfallaus gestanzt wird.
Auf beiliegender Zeichnung sind .die ver schiedenen Arbeitsprozesse zur Ausübung .des Verfahrens gemäss vorliegender Erfindung nebst einer beispielsweisen Ausführungsform der nur teilweise gezeichneten Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht eines nur teilweise gezeichneten Sechskant-Profilstabes, von dem der Rohling, wie angedeutet, mittelst einer nicht gezeichneten Abschervorrichtung abge- schert wird, Fig. 2 einen Schnitt durch den Pressling nach dem ersten Bearbeitungsprozess.
Fig. 3 einen Schnitt -durch ,den Pressling nach dem zweiten Bearbeitungsprozess, Fig. 4 einen Schnitt durch die (bis zum Gewindeschneiden) fertige Schraubenmutter, wobei unterhalb derselben die ausgestossene Abfallscheibe gezeigt ist, Fig. 5 den in die Matrize eingelegten Roh ling vor Beginn des ersten Arbeitsprozesses. Fig. 6 den Pressling bei Beendigung des ersten Arbeitsprozesses,
Fig. 7 den in der Matrize eingelegten Pressling nach Beendigung des zweiten Ar beitsprozesses und Fig. 8 die (bis zum Gewindeschneiden) fertige Mutter nach dem letzten Arbeitspro- zess, wobei die ausgestossene Abfallscheibe unterhalb der Mutler eingezeichnet ist.
Angenommen, man wolle zum Beispiel Sechskant-Schraubenmuttern nach dem vor liegenden Verfahren herstellen, so schert man mittelst einer nicht gezeichneten Abscher- vorrichtung vom Sechskant-:
Profilstab, dessen äusserer Querschnitt kleiner ist als derjenige der Ausfallware ( Fig. 1), den Rohling P (Fig. 1) in kürzester Höhe ab, worauf man den Rohling P in die Matrize 11T iFig. 5) legt, wo er, da, er vom Abscheren meistens etwas deformiert oder mit Gräten versehen ist, durch Einstossen gerichtet und dort ge halten wird.
Die zur Aufnahme de\s Rohlings F dienende Sechskantausnehmung 4 besitzt zweckmässigerweise etwas grössern Durch messer als der Rohling selber. Das Werk zeug B, dessen Schaft Sechskant-Quer- schnittsform besitzt, weist Aussparungen a. und -einen konischen Dorn b auf. 'Mit E ist der Einsatz bezeichnet, dessen dem Rohling R zugekehrte Stirnseite Aussparungen c be sitzt.
In einer Längsbohrung des Einsatz stückes ist der Stempel G geführt, dessen dem Rohling P zugekehrtes Ende mit einem konischen Dorn<I>D</I> versehen ist. Der Dorn<I>D</I> des Stempels G ist etwas kürzer als der Dorn b des Werkzeuges B. Lässt man nun die Werkzeuge B und G (Fig. ?) auf den Roh ling R wirken, so nimmt der letztere die in Fig. 2 dargestellte Form an, wobei .durch die Dorne<I>b,
D</I> in beide Stirnseiten des Presslinges P mit Abschrägungen versehene zentrale Ausnehmimgen <I>d. d'</I> von verschiedener Tiefe (Fig. 2) eingepresst werden. Die beiden Aus- nehmungen <I>d, d'</I> sind durch den Zwischen- boden e (Fig. 2 und 6) voneinander getrennt.
Infolge der Aussparungen a und c hat der Pressling P auch bereits an beiden Stirnseiten die aus Fig. \? ersichtliche Abrundung erhal ten. Hierauf wird der Pressling P einer wei- tern (nicht gezeichneten) Presse, die mit den Werkzeugen F, F' (Fig. 7) ausgerüstet ist, zugeführt, in der er nachgepresst und infolge des am Werkzeug F vorgesehenen zylin drischen Dornes F kalibriert wird.
Der Press- ling P wird, nachdem dies geschehen ist, durch den Auswerferstempel F' aus der Ma trize herausbefördert und falls er am Loch stempel F hängen bleiben sollte, am Abstrei fer H abgestreift.
Hierauf wird der Pressling P zu dem in Fig. 8 (nur teilweise) da.rge- stellten Werkzeug befördert, woselbst der Stempel .1 die Scheibe g, die den einzigen Abfall bildet, herausstanzt und worauf die Mutter h: (Fig. 4 und 8) bis zum Gewinde schneiden fertig ist..
Indem durch die beim ersten Arbeitsprozess beschriebene Lochvor- pressung an beiden Stirnseiten der Presslinge Abschrägungen la, Ir' I Fi(r. ? und 6) gebildet werden, wird die Gratbildung beim nachheri- gen Ausstanzen der den Abfall bildenden Scheibe g vermieden.
Das beschriebene Verfahren eignet sich vorzüglich zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Serien artikeln aller Art; es besitzt den Vorteil der grossen Materialersparnis und ferner findet bei der Ausübung des beschriebenen Verfah rens eine wesentlich geringere Beanspruchung des Werkzeuge statt, als bei allen bisher be kannten, :dem gleichen Zwecke dienenden Ver fahren, wodurch die Lebensdauer der Werk zeuge und die Leistungsfähigkeit der Maschi nen günstig heeinflusst wird.
Die Erfahrung hat gezeigt, dass die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Serienartikel sowohl bezüglich Aussehen als Toleranzhaltigkeit den nach bisher bekann ten Verfahren hergestellten Artikeln min destens ebenbürtig sind.
Qualitativ sind die nach vorbeschriebenem Verfahren hergestellten Serienartikel den nach bisher bekannten Methoden hergestell ten überlegen, weil bei dem neuen Verfahren die Fasern des Werkstoffes nicht alle senk recht, sondern teilweise quer venlaufen, was zur Folge hat, dass Rissbildungen wesentlich eingeschränkt werden können.
Es hat sich ferner gezeigt, ,dass Kerben, die eventuell An lass zu Rissen geben könnten, nicht mehr in gerader Richtung zur Presslinghöhe verlau fen, sondern durch die quer gelagerten Fasern des Werkstoffes umgelenkt und aufgehalten -erden.
Während nach den bisher bekannten Ver fahren die Leistungsfähigkeit eines Automa ten zur Herstellung z. B. von Muttern 1111o 3000 Stück pro 8 Stundenschicht beträgt, liefert erfahrungsgemäss bei Anwendung des vorliegenden Verfahrens in .der nämlichen Zeit, die Rohlingmaschine 40 000 und die Nachbearbeitungsmaschinen je 30 000 Stück.
Das beschriebene Verfahren eignet sich auch vorzüglich zur Herstellung sehr hoher Muttern, z. B. sogenannter Kronenmuttern oder sogenannter Sacklochmuttezn, wie solche beispielsweise im Automobilbau häufig ver wendet werden. Bei den nach -dem beschrie benen Verfahren hergestellten Serienartikeln ist der Abfall so gering, dass er nur zirka 3 der Ausfallware beträgt.
Statt zur Herstellung von Schrauben muttern eignet sich -das beschriebene Verfah ren auch zur Herstellung von profilierten, mit mindestens einem Loch versehenen Se- rienantikeln aller Art, wie z. B. Teilen für Kettenglieder, Reissverschlussglie.dern usw.
Process for the production of profiled serial articles provided with at least one hole. So far, profiled series items with holes, such as B.
Screw nuts, mainly made in such a way that they were punched out of flat bars, they were punched out or the holes were punched out in a warm way. This method had the disadvantage that a relatively large amount of waste was created, which in the case of cold-stamped nuts is approximately the same as the weight of the nuts themselves. With hot-stamped nuts, flaring the hole reduces the waste somewhat, but it is still considerable.
The present invention is intended to remedy these inconveniences. The same relates to a method for the manufacture of profiled series articles provided with at least one hole, namely according to the invention the blanks are sheared off according to their shortest height by a profile rod whose outer cross-section is smaller than that of the failure. Goods whereupon they are brought into a die, straightened there, held and pre-pressed,
in order to be re-pressed and calibrated in another die and then the remaining waste is punched out.
The attached drawing shows the various work processes for performing the method according to the present invention, together with an exemplary embodiment of the device for performing the method, which is only partially drawn, namely:
1 shows a view of an only partially drawn hexagonal profile rod from which the blank, as indicated, is sheared off by means of a shearing device (not shown), FIG. 2 shows a section through the compact after the first machining process.
3 shows a section through the compact after the second machining process, FIG. 4 shows a section through the finished nut (up to thread cutting), with the ejected scrap disc shown below it, FIG. 5 the blank inserted into the die Start of the first work process. 6 shows the pellet at the end of the first work process,
FIG. 7 shows the compact inserted in the die after the second work process has ended, and FIG. 8 shows the finished nut (up to thread cutting) after the last work process, the ejected scrap disc being shown below the nut.
Assuming, for example, that you want to produce hexagon nuts according to the method presented here, you shear off the hexagon with a shear device, not shown:
Profile rod, the outer cross-section of which is smaller than that of the defective product (Fig. 1), the blank P (Fig. 1) in the shortest possible height, whereupon the blank P in the die 11T iFig. 5) lays where it, because it is mostly somewhat deformed from shearing off or has bones, is straightened by pushing it in and held there.
The hexagonal recess 4 used to receive the blank F expediently has a slightly larger diameter than the blank itself. The tool B, the shaft of which has a hexagonal cross-sectional shape, has recesses a. and -a conical mandrel b. 'With E the insert is referred to, the blank R facing end face recesses c be seated.
The punch G, whose end facing the blank P is provided with a conical mandrel <I> D </I>, is guided in a longitudinal bore in the insert. The mandrel <I> D </I> of the punch G is slightly shorter than the mandrel b of the tool B. If you now let the tools B and G (Fig.?) Act on the blank R, the latter takes the in Fig. 2 shown shape, where .by the mandrels <I> b,
D </I> central recesses provided with bevels in both end faces of the compact P <I> d. d '</I> are pressed in from different depths (Fig. 2). The two recesses <I> d, d '</I> are separated from one another by the intermediate base e (FIGS. 2 and 6).
As a result of the recesses a and c, the pellet P already has on both end faces the ones shown in FIG. The compact P is then fed to another press (not shown) which is equipped with the tools F, F '(FIG. 7), in which it is re-pressed and due to the cylinder provided on the tool F. drischen mandrel F is calibrated.
After this has happened, the compact P is conveyed out of the die by the ejector punch F 'and, if it should get stuck on the punch F, it is stripped off on the stripper H.
The compact P is then conveyed to the tool shown (only partially) in FIG. 8, where the punch .1 punches out the disc g, which forms the only waste, and whereupon the nut h: (FIGS. 4 and 8) until the thread cutting is done ..
Since the pre-pressing of the holes described in the first work process forms bevels 1 a, Ir ′, I Fi (r. 1 and 6) on both end faces of the compacts, the formation of burrs during the subsequent punching out of the disc g that forms the waste is avoided.
The method described is particularly suitable for the production of profiled, provided with at least one hole series articles of all kinds; it has the advantage of large savings in material and furthermore, when the method described is exercised, the tools are subjected to much less stress than in all previously known: the same-purpose method, which increases the life of the tools and the performance of the Machines is favorably influenced.
Experience has shown that the mass-produced articles produced by the method described are at least as good as the articles produced according to previously known methods, both in terms of appearance and tolerance.
In terms of quality, the mass-produced items produced according to the method described above are superior to those produced according to previously known methods, because in the new method the fibers of the material are not all perpendicular, but partially transversely, which means that cracking can be significantly restricted.
It has also been shown that notches, which could possibly give rise to cracks, no longer run in a straight direction to the compact height, but are deflected and stopped by the transversely positioned fibers of the material.
While according to the previously known Ver drive the performance of an Automa th to produce z. B. of nuts 1111o 3000 pieces per 8 hour shift, experience has shown that when using the present method in the same time, the blank machine 40,000 and the post-processing machines each 30,000 pieces.
The method described is also ideally suited for the production of very tall nuts, e.g. B. so-called castle nuts or so-called Sacklochmuttezn, such as those often used ver in automotive engineering. In the case of the series items manufactured using the process described, the waste is so low that it is only around 3 of the defective goods.
Instead of nuts for the production of screw-the method described is also suitable for the production of profiled, provided with at least one hole series antiques of all kinds, such as. B. Parts for chain links, zipper links, etc.