CA2355383C

CA2355383C - Procede et dispositif de revetement en continu d'au moins une bande metallique par un film fluide en polymere reticulable

Info

Publication number: CA2355383C
Application number: CA002355383A
Authority: CA
Inventors: Claude Bonnebat; Frederic Jenny; Thierry Soas
Original assignee: USINOR SA
Current assignee: USINOR SA
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1999-12-07
Publication date: 2008-10-07
Anticipated expiration: 2019-12-07
Also published as: EP1140375A1; PT1140375E; DK1140375T3; ES2207309T3; US6562407B1; EP1140375B1; AU765280B2; BR9916098A; DE69911245D1; ATE249287T1; WO2000035593A1; AU1509800A; DE69911245T2; KR100598709B1; JP2002532231A; CA2355383A1; KR20010086114A

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de revêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramolissement est supérieure à 50.degree.C. Le procédé consiste à faire défiler en continu la bande métallique (1) sur au moins un cylindre de support (3), à former, sur un cylindre (20) par écoulement forcé, une nappe (30) dudit polymère réticulable à l'état fondu, à former, à partir de ladite nappe (30), ledit film (31) en polymère réticulable et à effectuer un transfert total en épaisseur de ce film sur la bande métallique (1) et , entre la zone de formation de la nappe (30) sur le cylindre (20) et la zone d'application du film (31) sur la bande métallique, à conditionner thermiquement le polymère réticulable pour abaisser sa viscosité. L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement pour la mise en oeuvre de ce procédé.

Description

Procédé et dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métalligue par un film fluide en polymère réticulable.
La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non ré-actif.
On connaît des. polymères qui sont réticulables par voie thermi-que, comme par exemple les polymères thermodurcissables, ou par voie physi-que, comme par exemple les polymères photopolymérisables.
io II existe une grande variété de revêtements organiques thermo-durcissables qui sont appliqués en continu sur des substrats métalliques.
Dans la plupart des cas, il s'agit de formulations complexes qui associent dans un milieu solvant ou aqueux un système de liants organiques fonctionnels prépolymères, un système réticulant et des additifs tels que les pig-ments ou charges, adjuvants divers de formulation.
On connaît également divers procédés d'application d'un revête-ment organique thermoplastique ou thermodurcissable sur une bande métallique nue ou revêtue.
L'application des revêtements organiques comme par exemple

2 des peintures ou des vernis liquides s'effectue le plus souvent par enduction au rouleau de ces revêtements liquides à l'état de solution ou de dispersion en mi-lieu solvant ou aqueux.
Pour cela, on réalise le dépôt du revêtement liquide sur une bande métallique en effectuant un prédosage de la solution ou de la dispersion grâce à un système à deux ou trois rouleaux et en transférant une partie ou la totalité de ce revêtement liquide ainsi prédosé sur un rouleau applicateur en contact avec la surface de la bande métallique à revêtir.
Le transfprt est réalisé soit par friction du rouleau applicateur et de la bande métallique, le défilement des deux surfaces en contact s'effectuant 2 c en sens contraire ou soit par contact dans le même sens.
Une évolution intéressante de la technologie d'application en continu des revêtements en polymère réticulable, comme par exemple des pein-

3 PCT/FR99/03040 tures ou des vernis thermodurcissables, sur une bande métallique consiste à ef-fectuer le dépôt de ce revêtement sans faire intervenir de solvant ou de diluant.
Plusieurs alternatives ont été proposées pour l'élaboration et l'application de revêtements organiques sans emploi de solvant ou de diluant non réactif.
Ainsi, pour réaliser des dépôts minces de produits organiques visqueux, une autre technique consiste à utiliser l'extrusion du revêtement orga-nique à l'état fluide et à appliquer ce revêtement sur un substrat par couchage ou par lamination.
L'extrusion couchage d'un revêtement organique mince est prati-quée de façon courante en particulier avec des polymères thermoplastiques sur des surfaces souples, comme le papier, les films plastiques, les textiles, voire des supports métalliques minces comme des matériaux d'emballage.
L'application du revêtement fondu est réalisé au moyen d'une filière plate rigide ou d'une buse positionnée au contact direct du substrat.
La pression exercée par la filière sur le substrat provient de la viscosité de la matière fondue. Ainsi, !es possibilités de correction des défauts de planéité du substrat par plaquage de celui-ci sur le cylindre d'appui sont très li-mitées.
2 a Cette technique d'extrusion couchage exige un parallélisme par-fait entre les bords de la filière et le substrat et ce substrat doit être soit parfaite-ment plan, soit déformable pour permettre la formation d'un dépôt mince d'épais-seur uniforme.
En effet, l'épaisseur de matière déposée est contrôlée par le jeu et la pression entre la filière et le substrat, ce qui impose un parallélisme parfait de ces deux éléments lorsque l'on veut réaliser des applications en très fine épaisseur.
Cette condition n'est pas réalisable dans le cas de bandes d'acier d'épaisseur comprise entre 0,3 et 2mm, qui présentent une rigidité trop impor-3 o tante et une planéité ou une régularité d'épaisseur insuffisante pour permettre un ajustement aussi précis du jeu entre la filière et le substrat, en particulier dans le cas de bandes de grande largeur.

La technique de l'extrusion lamination d'une couche uniforme de revêtement fluide sur un substrat utilise l'étirage sous filière d'une nappe fluide à
la sortie d'une filière plate, cette nappe étant ensuite plaquée sur le substrat à
l'aide par exemple d'un rouleau froid, d'une barre rotative ou encore par une lame d'air ou un champ électrostatique.
Dans ce cas, l'épaisseur de la nappe fluide est contrôlée par le débit de la matière dans la section de la filière et par la vitesse de substrat.
En cas de collage de la nappe fluide sur le rouleau de plaquage, la nappe se séparerait alors en deux parties dans son épaisseur, une partie étant lo appliquée sur le substrat et l'autre partie restant appliquée sur le rouleau. Cette séparation de la nappe implique donc que le transfert n'est pas total et le revê-tement obtenu sur le substrat ne présente pas un aspect de surface satisfaisant, ni une épaisseur uniforme.
Pour éviter le collage de la nappe fluide sur le rouleau de pla-quage, celui-ci doit présenter une surface parfaitement lisse et refroidie.
La pression de plaquage doit cependant être suffisant faible pour éviter la formation d'un bourrelet de calandrage et, de ce fait, ce mode de trans-fert ne permet pas de compenser les variations éventuelles d'épaisseur et des défauts de planéité dans le cas d'un substrat rigide.
2 o Cette technique d'application du revêtement avec formation d'un brin libre à la sortie de la filière d'extrusion permet d'éviter les problèmes de cou-plage entre la filière et le substrat rigide, mais elle induit des instabilités d'appli-cation si la longueur du brin libre fluctue et elle est difficile à mettre en oeuvre avec des systèmes thermodurcissables de viscosité inférieure à 2000 Pa.s en 2s raison des difficultés à réaliser un étirage régulier et un bon plaquage.
D'une manière générale, dans les différentes techniques connues énumérées ci-dessus, l'application en continu d'un revêtement organi-que mince sur des substrats métalliques s'effectue sous des pressions de contact faibles, insuffisantes pour permettre de réaliser un revêtement mince, uniforme et 30 appliqué de manière homogène sur des substrats rigides qui peuvent présenter des défauts de planéité et d'hétérogénéité d'épaisseur.

4 Ces différentes techniques d'application ne permettent pas de compenser les variations d'épaisseur du substrat métallique, qui induisent de ce fait des fluctuations inacceptables d'épaisseur du revêtement notamment dans le cas où le substrat est formé par une bande métallique qui présente une rugosité
et/ou des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à
l'épaisseur du revêtement à réaliser sur ladite bande métallique.
D'autre part, ces différentes techniques d'application ne permet-tent pas de s'accommoder des variations de largeur du substrat, ni des variations de positionnement transversal de ce substrat, de sorte que le revêtement ne peut lo pas être déposé de manière uniforme sur toute la largeur du substrat.
Enfin, lors de l'application du revêtement, des micro-bulles d'air peuvent s'intercaler entre le revêtement et le substrat ce qui nuit à
l'application homogène et à l'aspect de surface de ce revêtement.
Ainsi, l'application en continu d'un revêtement en polymère réti-culable de faible épaisseur et uniforme sur une bande métallique pose des pro-blèmes du fait que cette bande métallique présente des défauts de planéité et d'épaisseur ainsi qu'une rugosité et/ou des ondulations importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du fiim de revêtement à déposer sur ladite bande même lorsque cette bande est plaquée sous une tension élevée sur un 2 o cylindre uniforme.
De plus, les différentes techniques utilisées jusqu'à présent ne permettent pas d'appliquer sur une bande métallique un revêtement de faible épaisseur en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif répondant à deux exigences contradictoires et qui sont la dureté et la déformabi-2 5 lité.
En effet, après réticulation, le revêtement en polymère doit être suffisamment dur tout en étant déformable pour permettre la mise en forme des tôles ainsi revêtues sans provoquer une dégradation ou un décollement du revê-tement.
30 Or, on sait que l'élévation de la masse moléculaire des précur-seurs réticulables du polymère est très favorable à l'obtention d'un revêtement final à la fois dur et déformable.

Mais, l'élévation de la masse moléculaire des précurseurs a un effet très défavorable sur la viscosité d'un polymère exempt de solvant ou de di-luant non réactif ce qui nuit à la facilité de transfert et d'application de la nappe à
l'état fondu non réticulé sur la bande métallique.

5 L'invention a pour but d'éviter ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métalli-que par un film fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C, permettant d'obtenir un revêtement d'épaisseur uniforme de lo quelques microns à quelques dizaines de microns appliqués d'une manière ho-mogène sur cette bande, tout en évitant que des micro-bulles d'air s'intercalent entre le film et la bande métallique et en s'affranchissant des défauts de planéité
et de rugosité de cette bande ainsi qu'en permettant une application sur une par-tie ou la totalité du revêtement et cela malgré les fluctuations de largeur et de positionnement transversal de cette bande.
L'invention a donc pour objet un procédé de revêtement en conti-nu d'au moins une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollisse-ment est supérieure à 50 C, ledit film ayant une épaisseur inférieure à celle de la 2 o bande métallique, caractérisé en ce que:
- on fait défiler en continu la bande métallique sur au moins un cylindre de support, - on forme, sur un cylindre et par écoulement forcé à une tempé-rature supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité
supé-rieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe, la température de formation de cette nappe étant inférieure à la température de début de réti-culation du polymère réticulable et ledit cylindre étant entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique, 3 0 - on forme, à partir de ladite nappe, ledit film en polymère réticu-lable,

6 - on effectue un transfert total en épaisseur du film sur la bande métallique, - et, entre la zone de formation de la nappe sur le cylindre et la zone d'application du film sur la bande métallique, on conditionne thermiquement le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité
de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé.
L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide en polymère réticula-ble exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramol-iissement est supérieure à 50 C, ledit film ayant une épaisseur inférieure à
celle de la bande métallique, caractérisé en ce qu'il comprend :
- des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique, - au moins un cylindre de support de la bande métallique, - des moyens de formation, sur un cylindre et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du poly-mère réticulable, d'une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe, la température de formation de cette nappe étant inférieure à la tempéra-2 c ture de début de réticulation du polymère réticulable et ledit cylindre étant entraî-né en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique, - des moyens de formation, à partir de ladite nappe, dudit film en polymère réticulable et de transfert total en épaisseur de ce film sur la bande métallique, - et, entre la zone de formation de la nappe sur le cylindre et la zone d'application du film sur la bande métallique, des moyens de conditionne-ment thermique du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à
ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé.
Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels

7 - la Fig. 1 est une vue schématique en élévation d'une installa-tion de revêtement d'une bande métallique par un film en polymère réticulable comportant un premier mode de réalisation d'un dispositif d'application de ce re-vêtement, conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en perspective du dispositif d'application de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une vue schématique en élévation d'une installation de revêtement d'une bande métallique par un film en polymère réticulable com-portant un second mode de réalisation d'un dispositif d'application de ce revête-ment, conforme à l'invention, - la Fig. 4 est une vue schématique en perspective du dispositif d'application de la Fig. 3, - les Figs. 5 et 6 sont deux vues schématiques en élévation des moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable.
Sur les Figs. 1 et 3, on a représenté schématiquement deux ins-tallations de revêtement en continu d'une bande métallique 1 par un film en po-lymère réticulable fluide, exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épais-seur comprise par exemple entre 5 et 50 m .
Cette bande métallique 1 a une épaisseur comprise par exemple 2 o entre 0,10 et 4mm et est par exemple en acier ou en aluminium ou encore en alliage d'aluminium et peut être revêtue ou prépeinte sur l'une ou sur ses deux faces.
Le polymère utilisé pour revêtir la bande métallique 1 est un po-lymère exempt de solvant ou de diluant non réactif et réticulable par voie thermi-que comme par exemple un polymère thermodurcissable ou par voie physique comme par exemple un polymère photopolymérisable.
Ce polymère possède à l'état non réticulé une température de ramollissement supérieure à 50 C.
Ces polymères ont des températures de ramollissement, de dé-3 o but d'écoulement, de début de réticulation et de réticulation rapide qui sont diffé-rentes.

8 D'une manière générale, la température de début de réticulation est la température à partir de laquelle on observe un accroissement de la visco-sité supérieure à 10% en moins de 15 minutes.
Dans les exemples de réalisation représentés sur les Figs. 1 et 3, la bande métailique 1 est entraînée en défilement selon la flèche F et cette bande métallique 1 est en appui sur au moins un cylindre de support 3.
Les installations comportent des moyens 2 de préchauffage de la bande métallique 1 à une température sensiblement égale ou supérieure à la température du film fluide en polymère réticulable à déposer ladite bande métalli-1 o que 1 et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.
Les moyens 2 de préchauffage de la bande métallique 1 sont constitués par exemple par au moins un four à induction.
Ces installations comportent également, de l'amont à l'aval :
- un dispositif désigné dans son ensemble par la référence 10 de revêtement de la bande métallique 1 par un film en polymère réticulable fluide, exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollisse-ment est supérieure à 50 C, - des moyens 5 de cuisson ou de réticulation du film en polymère réticulable, 2 0 - et un bloc 7 de traction de la bande métallique 1.
Dans le cas où le polymère est réticulable par voie thermique, les moyens 5 de cuisson comprennent par exemple au moins un four à induction et des moyens 6 de refroidissement et dans le cas où le polymère est réticulable par voie physique, les moyens 5 de cuisson peuvent être constitués par des lam-pes à rayons ultraviolets ou par des faisceaux d'électrons.
Le film en polymère réticulable à déposer sur la bande métallique 1 doit être d'épaisseur uniforme, bien que cette bande métallique 1 présente des hétérogénéités d'épaisseur ou des défauts de planéité ainsi qu'une rugosité
et/ou des ondulations de surface importantes d'amplitudes égales ou supérieures à
3 o l'épaisseur du film à déposer sur la bande métallique 1.
D'une manière générale, le dispositif 10 de revêtement comporte:

9 - des moyens 11 et 12 de formation, sur un cylindre 20 et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollisse-ment du polymère réticulable, d'une nappe 30 dudit polymère réticulable à
l'état fondu, possédant une viscosité supérieure à 10Pa.s et de préférence comprise entre 20Pa.s et 2000Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe 30, la température de formation de cette nappe 30 étant inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable, - des moyens de formation, à partir de ladite nappe 30, du film 31 en polymère réticulable et de transfert total en épaisseur de ce film 31 sur la lo bande métallique 1, - et, entre la zone de formation de la nappe 30 sur le cylindre 20 et la zone d'application du film 31 sur la bande métallique 1, des moyens 15 de conditionnement thermique du polymère réticulable selon des modalités adap-tées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé.
Les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 30 en polymère réticulable comprennent par exemple une machine d'extrusion non représentée, de type classique, munie d'une filière 11 comportant une fente d'ex-trusion 12 et un organe de régulation de débit, non représenté, constitué par 2 C exemple par une pompe doseuse et disposé entre la machine d'extrusion et la filière 11.
Selon un premier mode de réalisation de l'installation représenté
sur les Figs. 1 et 2, les moyens de formation et de transfert total en épaisseur du film 31 en polymère réticulable sont formés par le cylindre 20 et par des moyens de mise en compression de la bande métallique 1 entre le cylindre 20 et le cylin-dre de support 3 pour obtenir un revêtement d'épaisseur homogène.
Un transfert est considéré comme total ou quasi-total en épais-seur lorsque plus de 90% de la matière ont été transférés.
Le cylindre 20 est chauffé à une température sensiblement égale 3 c ou supérieure, d'une part, à la température de formation de la nappe 30 et, d'au-tre part, à la température de ramollissement du polymère réticulable et est entraî-né en rotation, par des moyens appropriés non représentés, dans un sens in-verse au sens de défilement de la bande métallique 1, comme représenté par les flèches f1 sur les Figs. 1 et 2.
Par rapport au cylindre 3 de support de ladite bande métallique 1, le cylindre 20 est entraîné en rotation dans le même sens que ce cylindre 3.
5 Le cylindre 20 comporte une âme métallique revêtue d'une en-veloppe en matériau déformable, comme par exemple un élastomère, et le cylin-dre de support 3 comporte une surface dure.
Selon une variante, le cylindre 20 comporte une surface dure et le cylindre de support 3 comporte une âme métallique revêtue d'une enveloppe

10 en matériau déformable comme par exemple un élastomère.
La formation de la nappe 30 dudit polymère réticulable est réali-sée par exemple par extrusion couchage ou par extrusion lamination.
Dans le cas de l'extrusion couchage comme représenté à la Fig.
2, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 30 sont formés par la filière 11 en appui contre la surface du cylindre 20 et munie de moyens de ré-glage, du type classique, de la position des bords de la fente d'extrusion 12 de ladite filière 11 par rapport à la surface du cylindre 20.
La filière 11 de la machine d'extrusion donne la répartition uni-forme de la nappe 30 qui est obtenue en jouant sur le débit de la filière 11 et sur 2 0 la vitesse de rotation du cylindre 20.
La filière 11 est appuyée sur le cylindre 20 par exemple au moyen de vérins, non représentés, dont la pression permet d'uniformiser le débit de fuite du polymère réticulable fluide.
Du fait du parfait parallélisme de la filière 11 et du cylindre 20, il se forme sur ce dernier une nappe 30 d'épaisseur uniforme.
Dans le cas de l'extrusion lamination, comme représenté à la Fig.
3, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 30 sont formés par la filière 11, des moyens d'étirage de la nappe 30 par ajustement du débit de cette filière 11 et/ou de la vitesse de rotation du cylindre applicateur 20, des 3 0 moyens de réglage du type classique, de la position des bords de la fente d'ex-trusion 12 de ladite filière 11 par rapport à la surface du cylindre 20 et par des

11 moyens, non représentés, de plaquage de la nappe 30 sur ladite surface du cy-lindre applicateur 20.
Les moyens de piaquage de la nappe 30 sur la surface du cylin-dre 20 sont formés par exemple par une lame d'air dirigée vers ce cylindre 20 au niveau de la génératrice de contact de ladite nappe 30 sur ledit cylindre applica-teur 20.
Dans le mode de réalisation représenté sur les Figs. 3 et 4, les moyens de formation et de transfert total en épaisseur du film 31 en polymère réticulable sur la bande métallique 1 comprennent :
- le cylindre 20 pour former, à partir de la nappe 30, une nappe intermédiaire 30b en polymère réticulable, - un élément 21 de transfert intermédiaire intercalé entre le cy-lindre 20 et la bande métallique 1 et entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique 1 pour former, à partir de la nappe intermé-diaire 30b le film 31 en polymère réticulable, - des moyens de mise en compression de l'élément de transfert 21 entre le cylindre 20 et le cylindre de support 3 pour transférer la nappe inter-médiaire 30b sur ledit élément de transfert 21, - et des moyens de mise en compression de la bande métallique 2 0 1 entre le cylindre de transfert 21 et le cylindre de support 3 pour transférer le film 31 sur ladite bande métallique 1.
Le cylindre 20 et le cylindre de support 3 comportent chacun une surface dure et l'élément de transfert est formé par un cylindre de transfert 21 ou cylindre applicateur comportant une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable, comme par exemple un élastomère.
Selon une variante, le cylindre 20 et le cylindre de support 3 comportent chacun une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable, comme par exemple un élastomère, et l'élément de transfert est for-mé par un cylindre applicateur 21 de surface dure.
Selon encore une autre variante, l'élément de transfert est formé
par une bande sans fin.

12 Dans chaque mode de réalisation, le cylindre 20, chauffé à une température sensiblement égale à la température de formation de la nappe 30 et à la température de ramollissement du polymère réticulable, est entraîné en rota-tion en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique 1.
Dans le cas du mode de réalisation représenté sur les Figs. 3 et 4, le cylindre applicateur 21 chauffé à une température sensiblement égale ou supérieure à la température du cylindre 20, est entraîné en rotation également en sens inverse au sens de défilement du cylindre de support 3 de la bande métalli-que 1, comme représenté par la flèche f2 sur la Fig. 3 et 4.
Le conditionnement thermique du polymère réticulable pendant le contact de la nappe 30 sur le cylindre 20 dans le cas du premier mode de réali-sation représenté sur les Figs. 1 et 2 ou pendant le contact de la nappe intermé-diaire 30b sur le cylindre 20 et/ou le contact du film 31 sur l'élément de transfert 21 dans le cas du mode de réalisation représenté sur les Figs. 3 et 4, pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable, peut être réalisé de différentes manières.
Selon un premier mode de réalisation, les moyens de condition-nement thermiques du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du cylindre 20 et/ou du cylindre applicateur 21 et/ou par au 2 o moins une source 15 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 30 ou sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31.
Selon un second mode de réalisation, les moyens de condition-nement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du cylindre 20 et/ou par un système de chauffage externe du cylindre applicateur 21 et/ou par au moins une source 15 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 30 ou sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31.
Le système de chauffage interne du cylindre 20 et/ou du cylindre applicateur 21 est constitué par des résistances électriques noyées dans la 3 o masse de chacun desdits cylindres ou par des canaux ménagés dans lesdits cy-lindres pour la circulation d'un fluide caloporteur, comme par exemple de l'huile.

13 Dans le cas où les cylindres 20 et 21 comportent une enveloppe externe en matériau déformable, la température de ces cylindres doit être réglée, par exemple au moyen d'un thermocouple non représenté, afin de ne pas dépas-ser une valeur limite pour éviter d'endommager l'enveloppe externe en matériau déformable par une température trop élevée et de détériorer la couche de liaison entre le matériau déformable et l'âme métallique desdits cylindres.
Dans le cas d'un système de chauffage externe de la surface du cylindre 20 et/ou du cylindre applicateur 21, ce système de chauffage, non repré-senté, est disposé en regard du cylindre correspondant dans la zone non recou-lo verte par le film 31 et est constitué par exemple par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouge.
La ou les sources 15 d'application du flux thermique complé-mentaire sur le film 31 ou sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31 sont constitués par exemple par des lampes à infrarouge de moyenne longueur d'on-1s des d'absorption comprises entre 1,5 et 4 m ou par des générateurs d'air chaud ou encore par des systèmes à micro-ondes.
Les moyens de conditionnement thermique du polymère réticula-ble selon des modalités adaptées permettent donc d'abaisser la viscosité de ce polymère c'est à dire la fluidité du polymère afin de faciliter son transfert et son 2 o application sur la bande métallique 1.
Les modalités sont adaptées pour abaisser la viscosité du poly-mère réticulable d'au moins un facteur 2, et pour que la température dudit poiy-mère réticulable dépasse la température de début de réticulation de ce polymère.
Ainsi, malgré l'augmentation de la température du polymère réti-25 culable à un niveau habituellement considéré comme susceptible de provoquer un début de réticulation et donc une augmentation de la viscosité, cette visco-sité conserve au moins de manière transitoire un niveau très faible facilitant le transfert et l'application du film 31 en polymère réticulable sur la bande métallique 1.
30 De plus, le dispositif de revêtement 10 comprend des moyens, non représentés, de type classique, de réglage des vitesses tangentielles du cy-

14 lindre 20 ou du cylindre 20 et du cylindre applicateur 21 dans un rapport compris entre 0,5 et 2 fois la vitesse de défilement de la bande métallique 1.
Les vitesses du cylindre 20 ou du cylindre 20 et du cylindre appli-cateur 21 peuvent être réglées indépendamment l'une de l'autre.
Le dispositif de revêtement 10 comprend aussi des moyens, non représentés, de réglage de la pression de contact entre le cylindre 20 et la bande métallique 1(Figs. 1 et 2) et, d'une part, entre le cylindre 20 et le cylindre appli-cateur 21 et, d'autre part, entre le cylindre applicateur 21 et la bande métallique 1 (Figs. 3 et 4).
Ces moyens sont constitués par exemple par des vérins hydrau-liques ou des systèmes vis/écrou qui permettent d'ajuster les pressions de contact en fonction de la viscosité du polymère réticulable de manière à
assurer un transfert total de la matière et à minimiser !es_efforts de friction.
Ainsi que représenté sur les Figs. 2 et 4, la fente d'extrusion 12 de la filière 11 ainsi que le cylindre 20 ou que le cylindre 20 et le cylindre appli-cateur 21 ont une longueur supérieure à!a largeur de la bande métallique 1 de façon à revêtir toute la surface de la face de cette bande métallique 1 en contact avec le cylindre 20 ou le cylindre applicateur 21.
Selon une variante, la fente d'extrusion 12 de la filière 11 et le 2 c cylindre 20 ou le cylindre 20 et le cylindre applicateur 21 peuvent avoir une lon-gueur inférieure à la largeur de la bande métallique 1 pour ne revêtir qu'une par-tie de la surface de la face de ladite bande métallique 1 en contact avec le cylin-dre 20 ou le cylindre applicateur 21.
Selon le premier mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, l'application du film 31 fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable par voie thermique ou par voie physique est réalisée de la façon suivante.
La bande métallique 1 est maintenue à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable et le cylindre 20 est entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de ; c cette bande métallique 1.

A titre d'exemple, la bande métallique 1 est préchauffée à une température de 140 C immédiatement avant son passage sur le cylindre de sup-port 3 et elle défile à une vitesse de 30m/min.
A la sortie de la filière 11 de la machine d'extrusion, la nappe 30 5 formée par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable à l'état non réticulé, est plaquée sur le cylindre 20 de façon à former le film 31 en polymère réticulable d'épaisseur uni-forme correspondant sensiblement à l'épaisseur du revêtement à former sur la bande métallique 1.
10 Du fait de la pression exercée sur la bande métallique 1 par le cylindre 20 et le cylindre de support 3, l'ensemble ou une partie du film 31 en lar-geur est transféré du cylindre 20 sur la surface de la bande métallique 1 à
revêtir.
Ensuite, la bande métallique 1 ainsi revêtue passe dans les moyens 5 de cuisson, puis dans les moyens 6 de refroidissement du film 31 en

15 polymère réticulable.
Dans le cas du second mode de réalisation représenté sur les Figs. 3 et 4, l'application du film 31 fluide et de faible épaisseur en polymère réti-culable par voie thermique ou par physique est réalisée de la façon suivante.
La bande métallique 1 est maintenue à une température égale ou 2 o supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable à
l'état non réticulé et les cylindres 20 et 21 sont entraînés en rotation dans un sens in-verse au sens de défilement de la bande métallique 1.
A la sortie de la filière 12 de la machine d'extrusion, la nappe 30 formée par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, est plaquée sur le cylindre 20 de façon à
former la nappe intermédiaire 30b en polymère réticulable d'épaisseur uniforme.
Du fait de la pression exercée par le cylindre 20 et la bande métallique 1 sur le cylindre applicateur 21, la nappe intermédiaire 30b est transfé-rée du cylindre 20 sur le cylindre applicateur 21 qui forme le film 31 et ce film 31 est transféré du cylindre applicateur 21 sur la surface de la bande métallique 1 à
revêtir.

16 Ensuite, la bande métallique 1 ainsi revêtue passe dans les moyens 5 de cuisson, puis dans les moyens 6 de refroidissement du film 31 en polymère réticulable.
Le film 31 en polymère réticulable peut être déposé sur une bande métallique nue en acier ou en aluminium ou en alliage d'aluminium ou sur une bande métaiiique pré-revêtue ou prépeinte.
Le revêtement ainsi réalisé sur la bande métallique 1 a par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 50 m avec une uniformité d'épais-seur de quelques microns et cela malgré les défauts notables de planéité ou 1 o d'hétérogénéité d'épaisseur de la bande métallique 1.
D'autres moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 30 peuvent également être utilisés.
Ainsi, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 30 peuvent être formés par un bloc rigide en polymère réticulable appliqué
sous pression contrôlée pour déposer des particules de polymère réticulable sur le cylindre 20 et former ladite nappe 30 ou encore par un système de transfert sous un champ électrostatique d'une poudre en polymère réticulable sur ce cylindre pour former cette nappe 30.
Selon d'autres variantes, les moyens de formation par écoule-2 o ment forcé de la nappe 30 peuvent être formés par un système de projection de polymère réticulable fluide sur le cylindre 20 ou par un système d'application sur ce cylindre 20 d'une bande continue en polymère réticulable préalablement réali-sée pour former ladite nappe 30.
Selon une autre variante, les moyens de formation par écoule-ment forcé de la nappe 30 peuvent être formés par une barre rotative disposée entre la filière 12 et ce cylindre 20.
La nappe 30 et le film 31 en polymère réticulable peuvent avoir une largeur inférieure à la largeur de la bande métallique 1 pour revêtir qu'une partie de cette bande métallique 1 ou une largeur supérieure à la largeur de cette bande métallique 1 pour revêtir la totalité de ladite bande métallique 1.
Dans le cas où la nappe 30 et le film 31 ont une largeur supé-rieure à la bande métallique 1, comme représentée sur les figures, il subsiste de

17 part et d'autre de la zone utile d'application sur ladite bande métallique 1, une portion de polymère réticulable qui n'est pas appliquée sur cette bande métalli-que 1.
Cet excès de polymère réticulable doit être enlevé afin d'éviter qu'il crée une surépaisseur sur le cylindre 20 ou sur le cylindre applicateur 21.
En effet, étant donné l'espace qu'il subsiste entre le cylindre 20 et le cylindre de support 3 ou le cylindre applicateur 21 et le cylindre de support 3, de part et d'autre de la bande métallique 1 et du fait de l'épaisseur de cette bande métallique 1, l'excès de polymère réticulable reste sur le cylindre 20 ou sur lo le cylindre applicateur 21.
Pour enlever cet excès de matière, plusieurs solutions sont envi-sageables.
Pour cela, le dispositif de revêtement 10 est équipé de moyens 40 d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre 20.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, les moyens 40 d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre 20 sont formés par deux racles, respectivement 41 a et 41 b, par exem-ple métalliques, en contact avec le cylindre 20 dans chaque zone située à
l'exté-rieur de la zone en contact dudit cylindre 20 avec la bande métallique 1.
2 o Les racles 41 a et 41b en contact avec le cylindre 20 sont dispo-sées en amont de la génératrice d'application de la nappe 30 sur ce cylindre par rapport au sens de rotation dudit cylindre 20.
La position transversale des racles 41 a et 41b sur le cylindre 20 peut être assujettie, par des moyens appropriés non représentés, à la largeur de la bande métallique 1 et/ou à la position transversale de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 3.
En effet, la position de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 3 peut varier.
Les racles 41 a et 41b sont donc en contact avec le cylindre 20 et 3 o enlèvent l'excès de polymère réticulable par frottement sur ledit cylindre 20.

18 Selon une variante, les moyens 40 d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable sur le cylindre 20 peuvent êtres formés par deux cylindres de récupération disposés entre les racles 41 a et 41 b et le cylindre 20.
Selon encore une autre variante, les moyens d'enlèvement de s l'excès de polymère réticulable sur le cylindre 20 peuvent être formés par un cy-lindre de récupération intercalé entre le cylindre 20 et une racle ayant une lon-gueur au moins égale à la longueur du cylindre 20.
Dans le cas du mode de réalisation représenté sur les Figs. 3 et 4, l'excès de matière qui n'a pas été déposé sur la bande métallique 1 reste sur le lo cylindre applicateur 21 et est transféré sur le cylindre 20 du fait de la pression exercée sur ledit cylindre applicateur 21.
Dans ce cas, les moyens 40 d'enlèvement de l'excès de poly-mère réticulable déposé sur le cylindre 20 sont formés par au moins une racle, par exemple, métallique en contact avec le cylindre 20.
15 Selon un exemple de réalisation représenté sur les Figs. 4 et 5, les moyens 40 d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre 20 sont formés par deux racles, respectivement 42a et 42b, par exemple métalliques en contact chacune avec le bord latéral du cylindre 20 en amont de la génératrice d'application de la nappe 30 sur ce cylindre 20.
20 De préférence, la positon transversale des racles 42a et 42b sur le cylindre 20 est assujettie par des moyens appropriés, non représentés, à la largeur de la bande métallique 1 et/ou à la position transversale de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 3.
Les racles 42a et 42b sont donc en contact avec le cylindre 20 et 25 enlèvent l'excès de polymère réticulable par frottement sur ledit cylindre 20.
La seconde solution consiste à équiper le cylindre applicateur 21 de moyens 40 d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable.
Ainsi que représenté à la Fig. 6, ces moyens 40 d'enlèvement de l'excès polymère réticulable sur le cylindre applicateur 21 sont formés par un cy-30 lindre de récupération 22 en contact avec le cylindre applicateur 21, et par au moins une racle 43 en contact avec ledit cylindre de récupération 22.

19 Ainsi, l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre ap-plicateur 21 est transféré sur le cylindre de récupération 22 du fait de la pression exercée par ledit cylindre de récupération sur le cylindre applicateur 21 et cet ex-cès de polymère réticulable est enlevé du cylindre de récupération 22 par la racle 43.
Selon un autre mode de réalisation, les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable sur le cylindre applicateur 21 peuvent être formés par un cylindre de récupération 22 et par deux racles en contact chacune avec un bord latéral dudit cylindre de récupération 22.
Ces deux derniers modes de réalisation peuvent également s'ap-pliquer pour l'installation représentée sur les Figs. 1 et 2.
Les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable dé-posé sur le cyGindre 20 ou sur le cylindre applicateur 21 évitent d'avoir à
ajouter des inserts au niveau de la fente 12 de la filière d'extrusion 11 de façon à
calibrer dès sa sortie la filière 12 la nappe 30 en polymère réticulable et de s'accommo-der des variations de largeur et de positionnement transversal de la bande métal-lique 1 dans les limites de tolérance prédéfinies.
Selon une variante, le point d'application du film 31 du polymère réticulable peut être située à un autre emplacement qu'en face du cylindre de 2 c support 3 de la bande métallique 1 et, par exemple sur un bras libre tendu de cette bande métallique 1 en aval dudit cylindre de support 3.
Selon une variante, les deux faces de la bande métallique 1 peuvent être revêtues par un film 31 en polymère réticulable.
Dans ce cas, un dispositif 10 d'application du film 31 est disposé
d'un côté de la bande métallique 1 et un autre dispositif d'application du film 31 est disposé de l'autre côté de ladite bande métallique 1.
L'application du film 31 sur chaque face de la bande métallique 1 peut être décalée ou simultanée. Pour une application simultanée, le cylindre de support 3 est supprimé et remplacé par un cylindre applicateur du second dispo-3 o sitif d'application. Le cylindre applicateur de chaque dispositif forme un cylindre de support de la bande métallique.

Par ailleurs, la position transversale de la filière d'extrusion 11 peut être centrée en permanence par rapport à la bande métallique 1 en dispo-sant cette filière d'extrusion 11 sur un support mobile transversalement et en re-liant cette filière à la machine d'extrusion par un flexible ce qui permet d'asservir 5 la position de cette filière d'extrusion 11 par rapport à la bande métallique 1 en fonction des variations de la position transversale de ladite bande métallique par rapport au cylindre du support 3.
Selon encore une autre variante, un lubrifiant peut être déposé
sur le cylindre applicateur 20 à l'extérieur de la zone en contact avec la bande lo métallique 1 de façon à faciliter le fonctionnement des racles 41a et 41b pour l'enlèvement de l'excès de polymère réticulable.
A titre d'exemple, la formulation du mélange de polymère réticu-lable est réalisée comme suit:
- 85% en poids d'un polyester polyol dénommé URALAC P1460 *
15 de la société DSM Resins (pays Bas) présentant les caractéristiques suivantes :
- Nombre moyen de -OH par molécules ; F oH.moy = 3 - Indice d'hydroxyle du polyol IoH = 37 à 47 - Masse molaire moyenne (en masse) M,, = 20000g/mole - Masse molaire moyenne (en nombre de molécule) M, = 4090

20 - Indice de polydispersité MW/Mr, : Ip = 4,9 (L'indice d'hydroxyle du polyol IoH étant défini comme la quantité nécessaire de potasse - en mg - pour neutraliser toutes les fonctions hydroxyle ; on a donc :
FoH.moy = IoH X M,,/56100) - comme durcisseur, 15% en masse d'isocyanate bloqué dénommé VESTAGON
*
BF 1540 de la société HOLS, constitué essentiellement d'urétidione d'IPDI.
- Nombre moyen de - NCO par molécule : F;so.moy = 2 - Température de fusion comprise entre 105 C et 115 C
- Température de déblocage de réticulation = 160 C
- Quantité totale de radicaux NCO = 14,7 à 16% massique 3 o - Proportion radicaux NCO libres (non bloqués) < 1% massique, - viscosité pour une vitesse de cisaillement de 10s-' . à 120 C : 900 Pa.s * (marques de commerce)

21 à 130 C : 400 Pa.s à 140 C : 180 Pa.s à150 C: 80Pa.s Ce mélange est entièrement à l'état fluide et/ou visqueux à partir d'une température égale à 120 C et sa température de réticulation rapide est comprise entre 170 et 250 C.
Le polymère réticulable peut être également pigmenté et chargé
par exemple à 40% et plus en poids d'oxyde de titane.
Le tableau ci-dessous permet de mettre en évidence l'effet du io conditionnement thermique du polymère réticulable entre la zone de formation de la nappe 30 et la zone d'application du film 31 sur la viscosité de ce polymère réticulable afin de faciliter le transfert et l'application du film 31 sur la bande mé-tallique 1.

Température Viscosité Couple Epaisseur Transfert Aspect polymère( C) polymère (Pa.s) (daN/m) film (mm) 120 120 34 40 partiel non lisse 130 60 30 40 partiel non lisse 140 30 20 40 total lisse i 150 15 17 40 total lisse Comme indiqué dans ce tableau, plus la température du poly-mère réticulable augmente, plus sa viscosité diminue ce qui permet de réduire pratiquement de la moitié le couple entre le cylindre de formation et d'application du film et la bande métallique et d'obtenir un aspect de surface lisse du revête-2 o ment sur ladite bande métallique.
Du fait de la diminution du couple, la pression au niveau du cylin-dre applicateur est diminuée ce qui permet de réduire de manière important l'usure du cylindre applicateur du film en polymère réticulable sur la bande métal-

22 lique ce qui est d'autant plus important lorsque la surface de ce cylindre applica-teur est en matériau déformable.
En effet, avec des températures du polymère réticulable de l'or-dre de 120 ou 130 , pour obtenir un aspect lisse du revêtement sur la bande ~ métallique, il faut atteindre un couple d'une valeur supérieure à 60 daN/m.
Cette valeur entraîne une usure rapide du cylindre applicateur.
Le dispositif de revêtement selon l'invention permet d'obtenir un revêtement en polymère réticulable d'épaisseur uniforme comprise par exemple entre 5 et 50 m et appliqué d'une manière homogène sur une bande métallique présentant une rugosité importante d'amplitude comparable à l'épaisseur de film et cela grâce au contact parfait entre le cylindre applicateur et la surface de la bande métallique à revêtir, malgré les défauts de planéité et d'hétérogénéité
d'épaisseur de la bande métallique.
La vitesse du cylindre applicateur peut être ajustée à un niveau ls sensiblement supérieur ou inférieur à la vitesse de défilement de la bande métal-lique de manière à obtenir une parfaite continuité du revêtement et un excellent état de surface de ce revêtement polymère réticulable transféré sur cette bande métallique.
Par ailleurs, l'énergie de surface du cylindre applicateur est 2 a adaptée au polymère réticulable pour permettre un bon étalement de la nappe sur ce cylindre applicateur.
Le dispositif de revêtement selon l'invention peut également être utilisé pour une bande métallique descendante ou horizontale.
Le fait que la température de formation de la nappe soit inférieure 25 à la température de réticulation du polymère est une caractéristique importante dans le cas des polymères thermodurcissables puisque l'écoulement forcé au travers d'une fente d'extrusion implique des stagnations importantes du polymère qui sont nécessaires pour une bonne répartition de ce polymère sur toute la lar-geur de cette fente d'extrusion et il ne faut pas risquer à ce niveau une réticula-3 o tion dudit polymère.
Par ailleurs, le dispositif de revêtement selon l'invention permet de revêtir en continu des bandes métalliques de différentes largeurs ou de revê-

23 tir simultanément plusieurs bandes métalliques disposées parallèlement les unes aux autres et de s'affranchir par des moyens simples et efficaces des fluctuations de largeur et de positionnement transversal de la ou des bandes métalliques.
Le dispositif de revêtement selon l'invention permet de faciliter l'alimentation régulière et uniforme du revêtement en polymère réticulable en sé-lectionnant le mode d'alimentation le mieux adapté en fonction du produit à
met-tre en oeuvre.
L'intérêt de ce large choix est particulièrement important dans le cas de revêtements thermodurcissables hautement réactifs dont l'alimentation ne peut pas s'effectuer à une température élevée proche du domaine de réactivité.
La température de la matière délivrée par le système d'alimenta-tion situé en amont du cylindre applicateur est limitée à une valeur inférieure à
celle du début de réticulation pour éviter tout risque d'évolution du produit dans le système d'alimentation et tout risque de blocage de ce système.
Zs Du fait de cette limitation de température, il était difficile d'obtenir un bon transfert et un bon étalement sur la bande métallique.
Grâce à l'invention, ce dispositif permet également, dans le cas d'un processus de réticulation par voie chimique, d'élever la température du po-lymère réticulable de manière à réduire sa viscosité et à faciliter son transfert et son étalement sur la bande métallique.
Lors du contact avec le cylindre applicateur, la matière peut sup-porter un échauffement très important, mais pendant une durée très faible qui permet d'éviter tout risque de réticulation du produit à ce niveau.
Enfin, le dispositif selon l'invention permet de compenser des fluctuations de largeur ou de position transversale de la bande métallique lors de l'application et de s'affranchir des défauts d'uniformité de la bande métallique et de réaliser ainsi un revêtement d'épaisseur uniforme en surface sur un substrat métallique non uniforme.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de revêtement en continu d'au moins une bande mé-tallique (1) par un film (31) fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à
50°C, ledit film(31) ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique (1), caractérisé en ce que :
- on fait défiler en continu la bande métallique (1) sur au moins un cylindre de support (3), - on forme, sur un cylindre (20) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticu-lable, une nappe (30) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe, la température de formation de cette nappe (30) étant inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable et ledit cylindre (20) étant entraî-né en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1), - on forme, à partir de ladite nappe (30), ledit film (31) en poly-mère réticulable, - on effectue un transfert total en épaisseur du film (31) sur la bande métallique (1), - et, entre la zone de formation de la nappe (30) sur le cylindre (20) et la zone d'application du film (31) sur la bande métallique (1), on condi-tionne thermiquement le polymère réticulable selon les modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à
ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdi-tes modalités sont adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable d'au moins un facteur 2.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdi-tes modalités sont adaptées pour que la température dudit polymère réticulable dépasse la température de début de réticulation de ce polymère.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme le film (31) en polymère réticulable sur ledit cylindre (20) et on effectue le transfère total en épaisseur dudit film de ce cylindre (20) sur la bande métallique (1) par la compression de cette bande métallique entre le cylindre de support (3) et le cylindre (20) pour obtenir un revêtement d'épaisseur homogène.

5. Procédé selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que le cylindre (20) présente une surface déformable et le cylindre de support (3) présente une surface dure.

6. Procédé selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que le cylindre (20) présente une surface dure et le cylindre de support (3) présente une surface déformable.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que:
- on forme, à partir de ladite nappe (30) à l'état fondu, une nappe intermédiaire (30b) en polymère réticulable sur ledit cylindre (20), - on transfère cette nappe intermédiaire (30b) sur un élément (21) de transfert intermédiaire en le comprimant contre le cylindre (20), ledit élément (21) de transfert étant intercalé entre le cylindre (20) et la bande métallique (1) et étant entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de ladite bande métallique (1), - on forme, sur l'élément (21) de transfert, ledit film (31) en polymère réticulable, - et on effectue le transfert total en épaisseur du film (31) de l'élément (21) de transfert sur la bande métallique (1) par la compression de la bande métallique (1) entre l'élément de transfert (21) et le cylindre de support (3) pour obtenir un revêtement d'épaisseur homogène.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément de transfert (21) présente une surface déformable et le cylindre (20) et le cylindre de support (3) présentent chacun une surface dure.

9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé ce que l'élément de transfert (21) présente une surface dure et le cylindre (20) et le cylindre de support (3) présentent chacun une surface déformable.

10. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on préchauffe la bande métallique (1) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température du film fluide en polymère réticulable et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.

11. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à
10, caractérisé en ce que l'on chauffe le cylindre (20) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température de la nappe (30) et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.

12. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 7 à
11, caractérisé en ce que l'on chauffe l'élément de transfert (21) à une température égale ou supérieure à la température du cylindre (20).

13. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 7 à
12, caractérisé en ce que l'on conditionne thermiquement le polymère réticulable par chauffage du cylindre (20) et/ou de l'élément de transfert (21) et/ou par application sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31) d'un flux thermique complémentaire.

14. Dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique (1) par un film (31) fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à
50°C, ledit film (31) ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique (1), caractérisé en ce qu'il comprend:
- des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique (1), - au moins un cylindre de support (3) de la bande métallique, - des moyens de formation, sur un cylindre (20) et par écoulement forcé à
une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (30) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe, la température de formation de cette nappe (30) étant inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable et ledit cylindre (20) étant entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1), - des moyens de formation, à partir de ladite nappe (30), dudit film (31) en polymère réticulable et de transfert total en épaisseur de ce film sur la bande métallique (1), - et, entre la zone de formation de la nappe (30) sur le cylindre (20) et la zone d'application du film (31) sur la bande métallique (1), des moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé.

15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de formation et de transfert total en épaisseur du film (31) en polymère réticulable sont formés par le cylindre (20) et par des moyens de mise en compression de la bande métallique (1) entre ledit cylindre (20) et le cylindre de support (3) pour obtenir une revêtement d'épaisseur homogène.

16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que le cylindre (20) comporte une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable, et le cylindre de support (3) comporte une surface dure.

17. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que le cylindre (20) comporte une surface dure et le cylindre de support (3) comporte une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable.

18. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de formation et de transfert total en épaisseur du film (31) en polymère réticulable comprennent :
- le cylindre (20) de formation, à partir de la nappe (30), d'une nappe intermédiaire (30b) en polymère réticulable, - un élément (21) de transfert intermédiaire intercalé entre le cylindre (20) et la bande métallique (1) et entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1) pour former, à partir de la nappe intermédiaire (30b), le film (31) en polymère réticulable, - des moyens de mise en compression de l'élément (21) de transfert entre le cylindre (20) et le cylindre de support (3) pour transférer la nappe intermédiaire (30b) sur ledit élément (21) de transfert, - et des moyens de mise en compression de la bande métallique (1) entre l'élément de transfert (21) et le cylindre de support (3) pour transférer le film (31) sur ladite bande métallique.

19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que le cylindre (20) et le cylindre de support (3) comportent chacun une surface dure et l'élément de transfert est formé par un cylindre applicateur (21) comportant une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable.

20. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que le cylindre (20) et le cylindre de support (3) comportent chacun une âme métallique revêtue d'une enveloppe en matériau déformable, et l'élément de transfert est formé
par un cylindre applicateur (21) de surface dure.

21. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à
20, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de préchauffage de la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température du film (31) fluide en polymère réticulable et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.

22. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à
21, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage du cylindre (20) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température de la nappe (30) et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.

23. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 18 à
20, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage de l'élément (21) de transfert à une température sensiblement égale ou supérieure à la température du cylindre (20).

24. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 18 à
23, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage du cylindre (20) et/ou de l'élément (21) de transfert et/ou par au moins une source (15) d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31).

25. Dispositif de revêtement selon la revendication 24, caractérisé en ce que la source (15) d'application du flux thermique complémentaire est constituée par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouge ou des systèmes à
micro-ondes.

26. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 16, 17, 19 et 20, caractérisé en ce que le matériau déformable est un élastomère.